《航空制造工程手册 机载设备精密加工》求取 ⇩

目 录2

第1章精密车削2

1.1精密车削设备及设备改造2

1.1.1精密及高精度车床的工作精度2

1.1.2车床精度对加工质量的影响3

1.1.3普通车床的精化及改装4

1.1.3.1普通车床的精化4

1.1.3.2普通车床的改装4

1.2精密车削刀具材料及刃磨5

1.2.1精密车削刀具材料的应用5

1.2.1.1精密车削刀具的切削性能要求5

1.2.1.2刀具材料的主要机械、物理性能6

1.2.1.3 刀具材料的使用性能及推荐用途6

1.2.2.1高速钢刀具的刃磨12

1.2.2刀具材料的刃磨12

1.2.2.2硬质合金刀具的刃磨14

1.2.2.3陶瓷材料刀具的刃磨15

1.2.2.4超硬材料刀具的刃磨或研磨16

1.3工件材料的切削加工性19

1.3.1切削加工性概念及影响因素19

1.3.1.1切削加工性的主要衡量方法19

1.3.1.2刀具耐用度作加工性衡量指标20

1.3.1.3材料性能作加工性衡量指标20

1.3.2难切材料的切削加工性21

1.3.2.1常用的难切材料21

1.3.2.2难切材料的加工特点22

1.3.2.3难切材料的切削加工性指标23

1.3.2.4切削加工性的主要改善途径23

1.3.3.1高速钢刀具材料的选用24

1.3.3难切材料加工用的刀具材料选择24

1.3.3.2硬质合金刀具材料的选用25

1.3.3.3其他刀具材料的选用25

1.3.4切削液的应用25

1.3.4.1切削液的作用25

1.3.4.2切削液的润滑作用及添加剂26

1.3.4.3切削液中的其他添加剂26

1.3.4.4切削液的分类27

1.3.4.5常用切削液配方及选用27

1.4外圆和端面精密车削29

1.4.1车削的加工特点29

1.4.2工件的装夹30

1.4.2.1工件装夹的主要方式30

1.4.3 外圆及端面精密车削的切削方式31

1.4.2.2装夹方式对加工精度的影响31

1.4.3.1高速及低速精密车削32

1.4.3.2 采用滚压和挤压降低表面粗糙度33

1.4.3.3大刃倾角车刀的切削加工33

1.4.4外圆及端面车削刀具和几何角度33

1.4.4.1车刀的结构33

1.4.4.2 刀杆形状及尺寸34

1.4.4.3硬质合金焊接车刀刀片及刀杆槽形35

1.4.4.4硬质合金焊接车刀的镶焊38

1.4.4.5硬质合金机夹重磨车刀的夹固形式40

1.4.4.6硬质合金可转位车刀41

1.4.4.7 硬质合金可转位车刀刀片44

1.4.4.8陶瓷车刀刀片51

1.4.4.9复合聚晶立方氮化硼刀片51

1.4.4.10外圆及端面车削用车刀的几何角度53

1.4.5.1 切削用量的选择原则和影响因素58

1.4.5切削用量选择58

1.4.5.2高速钢刀具的切削用量59

1.4.5.3硬质合金刀具的切削用量59

1.4.5.4其他材料刀具的切削用量60

1.4.6加工中容易产生的问题及改善措施61

1.4.6.1 加工精度误差及改善措施61

1.4.6.2加工表面质量缺陷及改善措施61

1.4.7加工实例62

1.4.7.1 分油盘端面的精密车削62

1.4.7.2弹簧管外圆的精密车削63

1.5孔的精密车削64

1.5.1精密孔的车削加工特点65

1.5.1.1 精密孔车削用的刀具特点65

1.5.2.1 钻孔工艺及应用范围66

1.5.2钻孔及钻孔刀具66

1.5.1.2精密孔车削的工艺特点66

1.5.2.2钻孔刀具68

1.5.2.3钻孔切削用量73

1.5.2.4常见缺陷及改进措施74

1.5.3车孔及车孔刀具75

1.5.3.1 车孔工艺及应用范围75

1.5.3.2内孔车刀结构76

1.5.3.3 内孔车削的切削用量77

1.5.4铰孔及铰孔刀具77

1.5.4.1铰孔工艺及应用范围77

1.5.4.2铰孔切削刀具及几何角度78

1.5.4.3铰孔切削用量84

1.5.4.4提高铰削质量的措施85

1.5.5加工实例86

1.5.5.1外筒衬套孔的精密车削86

1.5.5.2线圈架孔的精密车削87

1.5.5.3转子柱塞孔的精密车削88

1.6球面的精密车削89

1.6.1球面精密车削的加工特点89

1.6.2球面车削的切削方法91

1.6.2.1外球面的加工方法91

1.6.2.2内球面的加工方法92

1.6.3容易产生的缺陷及改善措施92

1.6.3.1筒形刀加工外球面92

1.6.3.2飞刀铣削外球面93

1.6.3.3回转刀架加工外球面94

1.6.3.4成形车刀加工内、外球面94

1.6.3.5球面铰刀加工内球面94

1.6.3.6单片铰刀加工内球面95

1.6.4.1 电液伺服阀反馈杆小球面加工96

1.6.4加工实例96

1.6.4.2柱塞泵柱塞体外球面车削97

1.6.4.3柱塞座内球面精密车削97

1.7螺纹车削98

1.7.1螺纹车削的加工特点98

1.7.2螺纹车削的切削方法99

1.7.2.1螺纹车削的分类99

1.7.2.2普通螺纹车削进刀方法100

1.7.2.3梯形及蜗杆螺纹的切削方法100

1.7.2.4圆锥螺纹的切削方法101

1.7.2.5 多头螺纹加工101

1.7.2.6螺纹的旋风切削法102

1.7.2.7 内螺纹的拉削加工103

1.7.3螺纹车削刀具103

1.7.3.1 螺纹车刀和螺纹梳刀103

1.7.3.2 圆板牙106

1.7.3.3 丝锥107

1.7.4.1 螺纹车刀车削螺纹的切削用量111

1.7.4螺纹加工的切削用量111

1.7.4.2旋风切削螺纹的切削用量112

1.7.4.3丝锥加工的切削速度112

1.7.4.4圆板牙加工的切削速度113

1.7.5螺纹加工容易产生的缺陷和改进措施113

1.7.5.1螺纹车削113

1.7.5.2丝锥及圆板牙加工螺纹114

1.7.6拉削丝锥的加工实例115

1.8内、外槽的精密车削117

1.8.1加工特点117

1.8.2 内、外槽车削的加工工艺118

1.8.3精密车削内、外槽的刀具及几何角度119

1.8.3.1 车削外槽用的刀具119

1.8.3.3车削端面槽用的刀具120

1.8.3.2车削内槽用的刀具120

1.8.4内、外槽加工的切削用量121

1.8.5 加工中容易产生的缺陷及改进措施121

1.8.6加工实例122

1.8.6.1外筒衬套内、外槽的精车122

1.8.6.2线圈架端面密封槽的加工123

1.9回转曲面的精密车削124

1.9.1 回转曲面车削的切削方法124

1.9.2成形车削124

1.9.2.1 成形车削的切削方法及应用范围124

1.9.2.2径向进给成形车削用的刀具125

1.9.3仿形车削127

1.9.3.1仿形车床127

1.9.3.2车床的仿形附件128

1.9.3.3仿形靠模的设计及要求131

1.9.4.1数控车削的特点135

1.9.4.2数控车削的编程步骤135

1.9.4回转曲面的数控车削135

1.9.4.3直线和圆弧组成旋转母线的编程136

1.9.4.4可描述非圆曲线旋转母线的编程137

1.9.4.5 列表曲线旋转母线的编程137

1.9.4.6提高加工质量的途径139

1.10精密单轴纵切自动车床加工139

1.10.1航空仪表轴类零件及加工设备简介139

1.10.2凸轮纵切自动车床加工142

1.10.2.1 加工工艺过程优化设计原则142

1.10.2.2凸轮的设计152

1.10.2.3凸轮制造163

1.10.2.4凸轮纵切自动车床的加工精度164

1.10.3.1简介及加工原理170

1.10.3数控纵切自动车床170

1.10.3.2加工特点及加工精度分析173

1.11超精密车削175

1.11.1超精密车削的特点与应用175

1.11.2超精密车削用的刀具176

1.11.2.1超精密车削对刀具的要求176

1.11.2.2天然金刚石刀具的特性176

1.11.2.3天然金刚石刀具的设计和制造177

1.11.2.4金刚石刀具适用的被加工材料178

1.11.2.5超精密车削用的其他刀具材料178

1.11.3超精密车床178

1.11.3.1对超精密车床的主要要求179

1.11.3.2超精密车床的关键部件179

1.11.3.3超精密车床的驱动180

1.11.4.2环境的温、湿度控制181

1.11.4.1环境的空气净化181

1.11.4超精密车削的环境要求181

1.11.4.3环境的隔振与减振182

1.11.4.4环境的其他条件要求182

1.11.5 超精密车削的工艺特点182

1.11.5.1车削时刀具磨损与工件表面质量182

1.11.5.2车削时的积屑瘤183

1.11.5.3其他切削参数对表面质量的影响183

1.11.6超精密车削的发展185

1.11.6.1超精密车削的发展趋势185

1.11.6.2超精密车削的新课题185

2.1.1 精密磨削表面的形成186

2.1.1.1 精密磨削表面形成的特点186

2.1.1.2影响磨削质量的主要因素186

第2章精密磨削186

2.1外圆精密磨削186

2.1.2砂轮的选择187

2.1.2.1砂轮特性及一般选择原则187

2.1.2.2精密磨削砂轮的选择190

2.1.3.1 砂轮静平衡的方法及注意事项191

2.1.3.2砂轮的动态平衡原理及装置191

2.1.3砂轮的平衡191

2.1.2.3超硬磨料砂轮及其应用191

2.1.4砂轮的修整193

2.1.4.1修整工具193

2.1.4.2修整用量的选择194

2.1.5磨削用量的选择194

2.1.6外圆精密磨削的工艺参数195

2.1.7切削液选择及净化195

2.1.7.1 切削液的选择及使用注意事项195

2.1.8.3减少机床振动197

2.1.8.2工作台低速运动的平稳性197

2.1.7.2切削液的净化197

2.1.8对机床的要求197

2.1.8.1磨床的精度要求197

2.1.9外圆精密磨削的中心孔要求198

2.1.10表面缺陷和防止措施198

2.1.11加工实例200

2.2内圆精密磨削201

2.2.1内圆磨头202

2.2.1.1 内圆磨头的主要类型202

2.2.1.2机械传动及电动磨头的调整和润滑203

2.2.1.3 内圆磨头的使用注意事项204

2.2.1.4 内圆磨头的技术改造204

2.2.2砂轮杆205

2.2.2.1砂轮杆的形式及增强措施205

2.2.2.3精密内磨深孔用砂轮杆207

2.2.2.2 磨削小孔时砂轮杆部直径的选择207

2.2.3精密内磨用的砂轮208

2.2.3.1砂轮特性的选择208

2.2.3.2 砂轮直径及宽度的选择208

2.2.4工件的装夹209

2.2.5精密内磨削工艺参数的选210

择210

2.2.6常见的磨削缺陷及防止措施210

2.2.7精密内磨削实例211

2.2.7.1 阀套超深孔的精密磨削211

2.2.7.2轴承外圈孔的精密磨削212

2.3平面精密磨削215

2.3.1平面精密磨削的特点215

2.3.3工件的装夹216

2.3.2.2工艺参数的选择216

2.3.3.1采用电磁吸盘装夹工件216

2.3.2.1磨削用量的选择原则216

2.3.2 磨削用量的选择216

2.3.3.2采用其他方法装夹工件217

2.3.4平面精密磨削对机床的要求218

2.3.5容易产生的缺陷和防止措施218

2.3.5.1 一般工件易产生的缺陷和防止措施218

2.3.5.2精密磨削薄片工件产生的变形和挠曲219

2.3.6加工实例219

2.4精密螺纹磨削220

2.4.1精密螺纹磨削的加工方式、加工特点及其应用221

2.4.2砂轮的使用222

2.4.2.1砂轮特性的选择222

2.4.2.3砂轮的修整223

2.4.2.2砂轮的平衡及安装223

2.4.3磨削用量的选择224

2.4.4精密螺纹磨削时切削液的选择225

2.4.5滚珠丝杠圆弧形螺纹磨削225

2.4.5.1滚珠丝杠的主要要求225

2.4.5.2砂轮圆弧的修整及修整夹具226

2.4.6精密螺纹磨削的加工注意事项228

2.4.6.1螺纹磨床的使用要求228

2.4.6.2螺纹磨削时机床的调整要求228

2.4.6.3磨削加工时的注意事项229

2.4.7螺纹磨削时的常见缺陷及防止措施229

2.4.8加工举例230

2.5精密无心外圆磨削230

2.5.1精密无心外圆磨削的加工方式231

2.5.3精密无心外圆磨削的调整233

2.5.3.1调整参数的选择233

2.5.2砂轮的选择233

2.5.3.2机床的调整234

2.5.4 精密无心外圆磨削工艺参数的选择235

2.5.4.1通磨工艺参数的选择235

2.5.4.2 切入磨削工艺参数的选择237

2.5.4.3其他工艺参数选择238

2.5.5 磨削容易出现的缺陷及防止措施238

2.6坐标磨削239

2.6.1 坐标磨削的加工方式及加工要点240

2.6.1.1 坐标磨削的加工方式240

2.6.1.2 坐标磨削的加工要点241

2.6.2数控坐标磨床的磨削方式242

2.6.3砂轮规格及磨料与转速的关系243

2.6.3.1 普通直径砂轮转速的选择243

2.6.3.2小直径砂轮转速的选择243

2.6.4数控坐标磨床磨削实例244

2.7光学曲线磨削245

2.7.1 光学曲线磨削的加工工艺245

2.7.1.1光学曲线磨削的加工方式245

2.7.1.2光学曲线磨削的磨削运动246

2.7.1.3 内角与圆弧型面的磨削方法246

2.7.2砂轮形状及磨削用量的选择248

2.7.2.1常用砂轮形状及修整248

2.7.2.2磨削用量的选择249

2.7.3效控光学曲线磨削249

2.7.4光学曲线磨削的放大图250

2.7.5数控光学曲线磨床的磨削实例251

2.8环形沟槽的磨削253

2.8.1环形沟槽的磨削特点253

2.8.2环形沟槽磨削用砂轮的修整254

2.8.2.1砂轮的修整方法254

2.8.2.2金属滚轮滚压修整成形砂轮255

2.8.2.3金刚石滚轮修整成形砂轮256

2.9缓进磨削257

2.9.1缓进磨削的工艺特征及使用特点257

2.9.1.1缓进磨削的工艺特征257

2.9.1.2缓进磨削的使用特点257

2.9.2缓进磨削对机床的要求258

2.9.3缓进磨削砂轮的选择及修整259

2.9.3.1缓进磨削对砂轮的要求259

2.9.3.2缓进磨削砂轮的选择要点259

2.9.3.3缓进磨削砂轮的修整260

2.9.4缓进磨削的切削液及使用要求261

2.9.4.1切削液的选用261

2.9.4.2切削液的供给方式261

2.9.6缓进磨削的工艺设计262

2.9.6.1缓进磨削工艺的选择要点262

2.9.5.1缓进磨削的应用范围262

2.9.5.2缓进磨削的生产效率262

2.9.5缓进磨削的应用范围和生产效率262

2.9.6.2连续修整的缓进磨削263

2.10径向和轴向配磨技术263

2.10.1径向和轴向配磨的应用及精度264

2.10.1.1径向和轴向配磨的应用范围264

2.10.1.2径向和轴向精密配磨的加工精度264

2.10.2径向和轴向配磨用的配磨磨床265

2.10.3径向配磨的工作原理和配磨装置266

2.10.3.1普通径向配磨的工作步骤266

2.10.3.2径向自动配磨的工作原理267

2.10.3.3径向自动配磨装置268

2.10.4轴向配磨的工作原理和配磨装置268

2.10.4.1轴向配磨的工作要求268

2.10.4.2轴向配磨的测试269

2.10.4.3轴向配磨的加工原理271

2.10.4.4轴向配磨装置273

2.10.5径向和轴向配磨的工艺要求274

第3章精密珩磨275

3.1珩磨加工的特点和原理275

3.1.1珩磨加工的特点275

3.1.2珩磨加工的基本原理275

3.1.2.1强制式珩磨276

3.1.2.2自由式珩磨276

3.1.3珩磨的切削过程277

3.1.3.1定压进给的珩磨过程277

3.1.3.2定量进给的珩磨过程277

3.2.2 内孔珩磨机的运动形式及进给方式278

3.2.2.2 内孔珩磨机的进给方式278

3.2.2.1 内孔珩磨机的运动形式278

3.2.1珩磨机的类型278

3.2珩磨机的类型及其应用278

3.1.3.3定压－定量进给的珩磨过程278

3.2.3珩磨机的选择280

3.2.3.1珩磨机的选择原则280

3.2.3.2国产小型珩磨机简介281

3.3珩磨工具281

3.3.1珩磨头281

3.3.1.1 珩磨头的种类及结构形式281

3.3.1.2通孔珩磨头的设计285

3.3.2主轴接头及珩磨夹具287

3.3.2.1主轴接头的结构287

3.3.2.2珩磨夹具的结构289

3.3.3珩磨头与珩磨工具的配置289

3.4.1珩磨油石的特性及选择290

3.4.1.1磨料的选择290

3.4珩磨油石290

3.4.1.2磨料粒度的选择291

3.4.1.3珩磨油石硬度的选择292

3.4.1.4珩磨油石结合剂的选择292

3.4.1.5珩磨油石的组织和浓度选择293

3.4.2珩磨油石的结构及制备293

3.4.2.1珩磨油石的构造293

3.4.2.2分体式珩磨油石的连接294

3.4.2.3珩磨油石的修正294

3.4.3超硬磨料珩磨油石的应用295

3.4.3.1 人造金刚石珩磨油石的应用295

3.4.3.2立方氮化硼珩磨油石的应用296

3.5通孔珩磨工艺296

3.5.2珩磨切削参数的选择297

3.5.2.1珩磨的切削速度与交叉角297

3.5.1.1珩磨余量的确定297

3.5.1.2珩磨前尺寸的分组297

3.5.1珩磨余量及尺寸分组297

3.5.2.2珩磨切削参数对加工的影响298

3.5.2.3珩磨压力的选择299

3.5.3珩磨行程和越程量的调整299

3.5.4特殊工件的珩磨300

3.5.5通孔珩磨加工的注意事项301

3.5.6珩磨切削液301

3.5.6.1珩磨切削液的功用及使用要求301

3.5.6.2珩磨切削液的选择及应用302

3.5.7珩磨的尺寸控制302

3.5.8通孔珩磨常见缺陷和消除措施303

3.6.1.1油石在两端孔口的越程量不等304

3.6盲孔珩磨工艺304

3.6.1盲孔珩磨存在的主要技术关键304

3.6.1.2油石的磨耗不均匀305

3.6.1.3润滑条件差305

3.6.2实现盲孔珩磨加工的途径305

3.6.2.1改进珩磨机的结构305

3.6.2.2改进油石结构305

3.6.2.3改进珩磨工具的结构305

3.7平面珩磨工艺306

3.7.1平面珩磨的分类及加工原理307

3.7.1.1双面平面珩磨307

3.7.2.1双面平面珩磨的应用308

3.7.3珩磨盘的要求及选择308

3.7.2.2单面平面珩磨的应用308

3.7.2平面珩磨的应用范围308

3.7.1.2单面平面珩磨308

3.7.4珩磨盘的修正309

3.7.4.1金刚石笔修正法309

3.7.4.2上、下珩磨盘对珩法310

3.7.5工件在平面珩磨时的运动轨迹310

3.7.5.1工件运动轨迹的确定原则310

3.7.5.2平面珩磨传动装置的结构分类311

3.7.5.3平面珩磨的运动轨迹及工作原理311

3.7.6珩磨工艺参数的选择313

3.7.6.1珩磨速度的选择313

3.7.6.2偏心轴的偏心量选择314

3.7.7平面珩磨的常见缺陷和解决措施314

3.8珩磨加工技术的发展315

3.8.2珩磨加工工艺的发展316

3.8.1.3珩磨工艺加工效率的提高316

3.8.2.2平顶珩磨工艺316

3.8.2.1强力珩磨工艺316

3.8.1.2珩磨工艺加工精度的提高316

3.8.1.1珩磨工艺加工范围的扩大316

3.8.1珩磨工艺加工效果的提高316

3.8.2.3盲孔珩磨工艺317

3.8.2.4顺序单行程珩磨工艺317

3.8.3发展新型的超硬磨料317

3.8.4发展新型的珩磨机床318

3.8.5发展珩磨机床的自动测量和数控技术318

第4章研磨320

4.1研磨工作原理及特点320

4.1.1研磨工作原理320

4.1.1.1研磨分类及适用范围320

4.1.1.2研磨机理321

4.1.1.3研磨精度的形成原理321

4.1.2.2研磨精度水平322

4.1.2.1研磨特点322

4.1.2研磨特点及精度水平322

4.2研磨剂323

4.2.1研磨剂的成分323

4.2.1.1磨料及其选择323

4.2.1.2附加液的选择323

4.2.1.3辅助材料的种类324

4.2.2研磨剂的配制324

4.2.2.1研磨膏的配制324

4.2.2.2研磨液的配制326

4.2.2.3固体研磨剂的配制327

4.3研具327

4.3.1研具的作用及要求327

4.3.2研具材料的选择及使用实例328

4.3.2.1研具材料的种类及适用范围328

4.3.3.1外圆柱面研磨器329

4.3.3. 研具的设计329

4.3.2.2铸铁研磨平板实例329

4.3.3.2内圆柱面研磨器331

4.3.3.3平面研磨用研磨平板334

4.4研磨设备335

4.4.1双盘研磨机335

4.4.2外圆研磨机335

4.4.3立式内、外圆研磨机336

4.5圆柱面研磨工艺336

4.5.1外圆柱面研磨工艺336

4.5.1.1 工件结构形式及操作方法的选择337

4.5.1.2外圆柱面的半机械研磨338

4.5.1.3外圆柱面的机械研磨340

4.5.2内孔研磨工艺345

4.5.2.1 内孔的结构形式345

4.5.2.2通孔研磨的工艺特点346

4.5.2.3小孔研磨的工艺特点347

4.5.2.4锥孔研磨的工艺特点348

4.5.2.5盲孔研磨的工艺特点348

4.5.2.6中心孔研磨的工艺特点348

4.6平面研磨工艺349

4.6.1平面的结构形式及操作方法的349

选择349

4.6.2 平面的手工研磨350

4.6.2.1研磨平板的研磨及修整351

4.6.2.2平面手工研磨的操作352

4.6.3平面的机械研磨352

4.6.4平面的振动研磨353

4.6.4.1振动研磨机353

4.6.4.2研磨用量354

4.6.4.3常见故障及排除方法354

4.7.2.2球面研磨的方法及应用355

4.7.2球面研磨的加工方式355

4.7.2.1球面研磨的工作运动355

4.7球面研磨355

4.7.1球面研磨的工艺特点355

4.7.3球面研磨的研具356

4.7.3.1圆筒形研具的设计356

4.7.3.2圆柱形研具的设计358

4.7.3.3成对研具的使用358

4.7.3.4成形法研磨内球面的研具358

4.7.3.5球面研具的材料选用359

4.7.4球面研磨的精度和表面粗糙度359

4.7.4.1研磨剂配方与表面粗糙度359

4.7.4.2加工精度的影响因素359

4.7.5.1柱塞体外球面的研磨360

4.7.5.2柱塞座内球面的抛光360

4.7.5加工实例360

4.7.5.3柱塞体内球面的研磨361

4.7.5.4颊板外球面的研磨362

4.7.5.5端盖及圈偶件的研磨362

4.7.5.6柱塞垫内球面的研磨363

4.7.5.7柱塞头外球面的研磨363

4.7.5.8反馈杆小球面的研磨364

4.8硬质合金工件的研磨工艺365

4.8.1圆柱面的研磨工艺365

4.8.2平面研磨工艺366

4.9研磨的常见故障及排除方法367

4.9.1半干及湿研磨的常见故障及排除方法367

4.9.2干研磨的常见故障及排除方法369

4.10.2机械化学研磨法370

4.10.2.1湿式机械化学研磨法370

4.10.1超精密研磨的特点及应用370

4.10超精密研磨工艺370

4.10.2.2干式机械化学研磨法371

4.10.3非接触研磨法371

4.10.4磁力研磨法372

4.10.4.1 利用磁性流体的磁力研磨372

4.10.4.2利用磁性磨粒的磁力研磨法374

第5章抛光376

5.1磨料抛光的原理及分类376

5.1.1磨料抛光的原理376

5.1.2磨料抛光的类型及应用范围376

5.2固结磨料抛光377

5.2.1硬质合金轮抛光378

5.2.1.1抛光原理378

5.2.1.2抛光设备378

5.2.1.3抛光的关键工装379

5.2.1.4抛光磨头及抛光刃具381

5.2.1.5抛光工艺条件390

5.2.1.6合金轮抛光的加工特点391

5.2.1.7 合金轮抛光的缺陷和排除方法392

5.2.2固结磨料柔性磨具抛光394

5.2.2.1抛光机理及特点394

5.2.2.2砂布、砂纸抛光394

5.2.2.3其它固结磨料柔性磨具396

5.3自由磨料抛光398

5.3.1 自由磨料抛光的加工原理及特点398

5.3.1.1 自由磨料抛光的加工原理398

5.3.1.2 自由磨料抛光的使用范围及特点402

5.3.1.3 自由磨料抛光的注意事项404

5.3.2抛光剂和抛光工艺的关系405

5.3.2.1 磨料粒度和表面粗糙度值的关系405

5.3.2.3添加剂及其作用406

5.3.2.2磨料材质及其适用性406

5.3.3常用抛光剂的配制及应用407

5.3.4影响抛光表面质量的因素411

第6章精冲413

6.1精冲机理及应用413

6.1.1精冲机理413

6.1.2精冲过程414

6.1.3精冲的精度及应用415

6.2精冲件的工艺性416

6.2.1精冲件的结构工艺性416

6.2.1.1圆角半径416

6.2.1.2环宽417

6.2.1.3孔径及孔边距417

6.2.1.4槽宽及槽边距417

6.2.1.5齿轮模数418

6.2.2.1压倒角419

6.2.1.6窄悬臂和凸耳419

6.2.2精冲复合工艺419

6.2.2.2压沉孔420

6.2.2.3压印422

6.2.2.4半冲孔（冲盲孔）423

6.2.2.5弯曲424

6.2.2.6压扁426

6.2.2.7浅拉延427

6.2.2.8翻孔、起伏成形427

6.2.3精冲件的质量427

6.2.3.1尺寸精度427

6.2.3.2剪切面质量427

6.2.3.3剪切面垂直度429

6.2.3.4平面度429

6.2.3.8精冲件常见的缺陷及消除方法430

6.2.3.7剪切面形变硬化层430

6.2.3.5塌角430

6.2.3.6毛刺430

6.3精冲模具432

6.3.1精冲模具结构432

6.3.1.1普通压力机使用的精冲模具432

6.3.1.2专用精冲压力机使用的模具442

6.3.2精冲模具设计447

6.3.2.1精冲模具的设计参数447

6.3.2.2模具主要零、部件的结构设计453

6.3.3精冲模具材料463

6.3.3.1模具主要零件的材料选择463

6.3.3.2模具材料的深冷处理464

6.4精冲件材料465

6.4.1精冲件的适用材料465

6.4.1.1 钢材466

6.4.1.2铜和铜合金467

6.4.1.3铝和铝合金468

6.4.2钢的球化退火469

6.4.2.1常用的球化退火工艺469

6.4.2.2加预热的球化退火工艺469

6.5精冲设备470

6.5.1精冲工艺对设备的要求470

6.5.2 专用精冲压力机的类型和特点471

6.5.2.1专用精冲压力机的类型471

6.5.2.2专用精冲压力机的特点473

6.6精冲润滑剂476

6.6.1精冲润滑剂的作用476

6.6.2常用的精冲润滑剂476

6.7应用实例477

6.7.1平板的精冲477

6.7.1.2平板复合精冲模479

6.7.1.1平板精冲的工艺性分析479

6.7.1.3平板精冲的技术经济效果483

6.7.2齿轮件精冲484

6.7.2.1齿轮模数、材料及加工难度484

6.7.2.2齿轮复合精冲模484

6.7.2.3齿轮精冲的技术经济效果486

6.7.3杠杆精冲件486

6.7.3.1杠杆的精冲性能487

6.7.3.2杠杆复合精冲模487

6.7.3.3杠杆精冲的技术经济效果489

6.8精冲模的计算机辅助设计及制造489

6.8.1精冲模CAD/CAM的特点489

6.8.2精冲模CAD/CAM的基本结构489

6.8.3.1精冲件的图形输入490

6.8.3精冲模CAD/CAM的应用490

6.8.3.2工艺分析及计算491

6.8.3.3模具结构的设计491

6.8.3.4自动绘图和数控编程491

第7章液压泵、液压马达精密偶件492

加工工艺492

7.1转子的加工工艺492

7.1.1 转子的结构特点及技术要求492

7.1.2转子加工工艺过程493

7.1.3转子主要加工工艺及工艺分析495

7.1.3.1转子的材料495

7.1.3.2柱塞孔的加工工艺495

7.1.3.3高精度大端面的加工工艺497

7.1.3.4端面分油槽的加工工艺498

7.1.3.5 中心内型孔的加工工艺498

7.2.2柱塞加工工艺过程499

7.2.1柱塞的结构特点及技术要求499

7.2柱塞的加工工艺499

7.2.3柱塞主要加工工艺及工艺分析501

7.2.3.1柱塞外圆的精加工工艺501

7.2.3.2柱塞外球面的加工工艺503

7.2.3.3柱塞内球面的加工工艺504

7.2.3.4柱塞深小孔的加工工艺504

7.2.3.5柱塞的收口组合工艺504

第8章 电液伺服阀典型零件加工工艺8.1滑阀偶件加工工艺506

8.1.1 滑阀偶件的结构特点及技术要求506

8.1.2阀套加工工艺过程508

8.1.3阀套主要加工工艺及工艺难点分析509

8.1.3.1 阀套的材料及其对工艺过程的影响509

8.1.3.2阀套内孔加工工艺509

8.1.3.3阀套矩形孔加工工艺513

8.1.3.4电火花穿方孔的电极515

8.1.3.5阀套内环槽加工工艺516

8.1.4阀套内孔及工作边的测量518

8.1.5阀芯加工工艺过程519

8.1.6阀芯主要加工工艺及分析520

8.1.6.1阀芯中心孔加工工艺520

8.1.6.2阀芯中槽及均压槽加工工艺521

8.1.6.3 阀芯外圆磨削及径向配磨工艺521

8.1.6.4 阀芯工作边精磨及轴向配磨工艺524

8.1.7滑阀偶件去毛刺工艺分析528

8.1.7.1阀芯工作边去毛刺工艺528

8.1.7.2阀套去毛刺工艺529

8.2伺服阀壳体加工工艺530

8.2.1伺服阀壳体的结构特点及技术要求530

8.2.2壳体使用的材料531

8.2.3壳体加工工艺531

8.2.4.1粗加工配套孔的几种方法532

8.2.4壳体关键工序加工方法分析532

8.2.4.2精加工配套孔的几种方法533

8.2.4.3油孔加工534

8.2.5壳体加工中应注意的几个问题534

8.3衔铁组件加工工艺535

8.3.1衔铁组件的结构特点及技术要求535

8.3.2衔铁加工工艺536

8.3.3挡板加工工艺538

8.3.4衔挡组件精加工工艺539

8.3.5反馈杆加工工艺540

8.3.5.1反馈杆小球的加工方法分析541

8.3.5.2反馈杆小球的氮化及配研543

8.3.6弹簧管加工工艺543

8.3.6.1弹簧管薄壁部分的加工及刚度测量544

8.3.6.2 弹簧管加工中易出现的问题545

8.3.7衔铁组件组合工艺546

8.4喷嘴、节流孔加工工艺549

8.4.1 喷嘴、节流孔的结构特点及技术要求549

8.4.2喷嘴、节流孔加工工艺过程549

8.4.3喷嘴、节流孔主要加工工艺550

8.4.3.1小孔的加工550

8.4.3.2小孔去毛刺550

8.4.3.3喷嘴、节流孔的配对551

8.5电液伺服阀零组件的清洗与防锈552

8.5.1清洗工作的重要性552

8.5.2清洗方法、清洗液的选择及防锈措施552

第9章舵机助力器精密零件加工工艺554

9.1滑阀零件加工工艺554

9.1.1 滑阀零件结构特点及技术要求554

9.1.2滑阀零件加工工艺过程556

9.1.3.1 阀芯主要加工工艺557

9.1.3滑阀零件主要加工工艺557

9.1.3.2副滑阀主要加工工艺560

9.1.3.3套筒主要加工工艺560

9.1.3.4滑阀偶件配套工艺560

9.1.4滑阀零件工艺分析561

9.1.4.1滑阀零件常用材料561

9.1.4.2滑阀零件毛坯的选择561

9.1.4.3滑阀零件重点工艺分析561

9.1.5主要工艺装备及检测工具562

9.2旋转阀加工工艺563

9.2.1阀芯的加工工艺563

9.2.1.1 阀芯的结构特点及技术要求563

9.2.1.2阀芯加工工艺过程564

9.2.1.3阀芯主要加工工艺564

9.2.2副阀的加工工艺566

9.2.2.1副阀的结构形式及技术要求566

9.2.1.5阀芯加工主要工艺装备566

9.2.1.4工艺分析566

9.2.2.2副阀加工工艺过程567

9.2.2.3副阀主要加工工艺567

9.2.2.4工艺分析568

9.2.2.5副阀加工的主要工艺装备568

9.2.3内套的加工工艺569

9.2.3.1 内套的结构形式及技术要求569

9.2.3.2内套加工的工艺过程569

9.2.3.3内套主要加工工艺570

9.3 平板阀加工工艺570

9.3.1 阀座及阀座组件的加工工艺570

9.3.1.1 阀座的结构特点及技术要求570

9.3.1.2阀座加工工艺过程571

9.3.1.3阀座主要加工工艺571

9.3.1.6 阀座组件的结构特点及技术要求576

9.3.1.4工艺分析576

9.3.1.5加工阀座的主要工艺装备576

9.3.1.7阀座组件的工艺过程577

9.3.1.8阀座组件主要加工工艺577

9.3.1.9工艺分析578

9.3.2阀板的加工及其配套工艺578

9.3.2.1 阀板的结构特点及技术要求578

9.3.2.2阀板加工工艺过程579

9.3.2.3阀板主要加工工艺579

9.3.2.4工艺分析583

9.4活塞杆584

9.4.1 活塞杆的结构形式和技术要求584

9.4.2活塞杆零件、组件工艺过程584

9.4.3活塞杆零件、组件主要加工工艺585

9.4.4.1活塞杆毛坯的选择586

9.4.4.2活塞杆加工工艺分析586

9.4.4活塞杆工艺分析586

9.4.4.3活塞杆主要工艺装备587

9.5作动筒587

9.5.1作动筒的结构形式和技术要求587

9.5.2作动筒加工工艺过程589

9.5.3作动筒主要加工工艺590

9.5.4作动筒工艺分析592

9.5.4.1作动筒毛坯及材料的选择592

9.5.4.2作动筒加工工艺分析592

9.5.4.3作动筒主要工艺装备593

第10章惯性器件加工工艺596

10.1常规陀螺框架加工工艺596

10.1.1 陀螺框架的结构特点及技术要求596

10.1.2陀螺框架的工艺过程600

10.1.3典型陀螺框架的主要加工工艺600

10.1.4.2加工难点及分析601

10.1.4工艺分析601

10.1.4.1毛坯及材料的选择601

10.1.5主要工艺装备603

10.1.6重要检测方法604

10.1.7 陀螺框架在加工中容易出现的问题及其解决方法606

10.2挠性接头加工工艺607

10.2.1 挠性接头的结构特点及技术要求607

10.2.2挠性接头零、组件工艺过程608

10.2.3挠性接头主要加工工艺609

10.2.4工艺分析611

10.2.5主要工艺装备613

10.2.6重要检测方法614

10.2.7加工中容易出现的问题及其解决方法615

10.3挠性杆加工工艺615

10.3.1挠性杆的结构特点和技术要求616

10.3.2挠性杆的工艺过程617

10.3.3挠性杆的主要加工工艺及分析618

10.3.4主要工艺装备621

10.3.5重要的检测方法623

10.4轴承保持器的加工工艺623

10.4.1保持器材料623

10.4.2保持器的加工624

10.5导电环加工工艺625

10.5.1 精密导电环的结构特点及技术要求626

10.5.2导电环的制造工艺过程627

10.5.3主要加工工艺627

10.5.4工艺分析629

10.5.5主要工艺装备631

10.5.6检测方法632

10.6.1 环架的结构特点和主要技术要求633

10.5.7出现的问题及其解决方法633

10.6平台环架加工工艺633

10.6.2环架的加工工艺635

10.6.3主要工艺装备638

10.6.4重要的检测方法638

10.6.5加工中容易出现的问题及其解决方法639

10.7陀螺马达加工工艺639

10.7.1零、组件结构特点及技术要求640

10.7.2典型零件加工工艺过程641

10.7.3工艺分析641

10.7.4主要工艺装备642

10.7.5检测方法644

第11章雷达天线加工工艺645

11.1抛物面雷达天线加工工艺645

11.1.1结构特点及技术要求645

11.1.3水压成形工艺过程646

11.1.2几种基本成形方法的比较646

11.1.4水压成形装置及主要加工工艺647

11.1.5水压成形工艺分析647

11.2标准波导组合平板缝阵天线加工工艺648

11.2.1结构特点及技术要求648

11.2.2工艺过程649

11.2.3主要加工工艺649

11.2.4工艺分析651

11.3整体平板缝阵天线的加工工艺651

11.3.1零件结构特点及技术要求652

11.3.2工艺过程652

11.3.3主要加工工艺653

11.3.4工艺分析653

11.3.4.1关键工序加工难点分析653

11.4板材铆装结构平板缝阵天线654

11.3.4.2工艺装备分析654

11.3.4.3天线检测654

11.4.1零、组件结构特点及技术要求655

11.4.2底、面板加工工艺过程656

11.4.3主要加工工艺656

11.4.4天线装配与焊接658

第12章仪表类精密零件加工工艺659

12.1轴尖加工工艺659

12.1.1各类轴尖的特点及技术要求659

12.1.2轴尖的加工特点及工艺过程660

12.1.2.1轴尖的加工特点660

12.1.2.2单轴尖加工工艺过程661

12.1.3轴尖的主要加工工艺661

12.1.3.1整体单轴尖的主要加工工艺661

12.1.3.2整体球轴尖的主要加工工艺663

12.1.4轴尖加工的工艺分析664

12.1.5轴尖的检验666

12.2宝石轴承加工工艺667

12.2.1宝石轴承的特点及应用667

12.2.2宝石轴承的类型668

12.2.3各类宝石轴承加工工艺过程669

12.2.4宝石轴承的加工特点669

12.2.5宝石轴承加工方法及主要设备670

12.2.5.1宝石轴承毛坯的切割670

12.2.5.2宝石轴承的平面加工672

12.2.5.3宝石轴承的外圆磨削673

12.2.5.4宝石轴承的内孔加工674

12.2.5.5宝石轴承的槽加工676

12.2.5.6宝石轴承的抛光677

12.3.1仪表精密轴的主要类型及特点678

12.3仪表精密轴类零件加工工艺678

12.2.6宝石轴承的检验678

12.3.2典型零件加工工艺680

12.4磁滞环加工工艺681

12.4.1磁滞环的技术要求681

12.4.2磁滞环加工工艺过程683

12.4.3磁滞环的工艺分析684

12.5 磁粉离合器杯形转子的加工工艺685

12.5.1 磁粉离合器杯形转子的结构特点及技术要求685

12.5.2杯形转子加工工艺过程686

12.5.3杯形转子的工艺分析688

12.6加速度计中弹簧片的加工工艺688

12.6.1 加速度计弹簧片的结构特点和技术要求688

12.6.2弹簧片加工工艺过程689

12.6.3弹簧片的主要加工工艺690

12.6.4弹簧片的工艺分析692

12.6.5 加速度计中弹簧片的温度冲击和机械振动时效693

12.7定子、转子叠层的加工工艺694

12.7.1 定子、转子叠层的工艺特点及技术要求694

12.7.2定子、转子叠层加工的工艺过程695

12.7.3定子、转子叠层的主要加工工艺695

12.7.4定子、转子叠层的工艺分析696

12.7.5叠层胶合强度的检验方法697

12.7.6叠层的加工方法不当对传感器零位信号的危害697

第13章仪表零件微小孔加工技术699

13.1概述699

13.2微小孔常规机械加工704

13.2.1微小孔钻削加工704

13.2.1.1微小孔钻具种类704

13.2.1.2微小孔钻具主要几何参数的选择706

13.2.1.3微小孔钻削用量的选择707

13.2.2.1几种微小孔精镗刀介绍709

13.2.2微小孔的镗削加工709

13.2.2.2微小孔镗刀几何参数的选择712

13.2.2.3微小孔镗削用量的选择713

13.2.3微小孔的铰削加工714

13.2.3.1 铰刀种类、特点及适用性指标714

13.2.3.2铰刀几何参数及切削用量的选择720

13.2.3.3提高微小孔铰削加工质量的技术措施721

13.2.4微小孔拉削及挤压加工725

13.2.4.1拉削加工725

13.2.4.2挤压加工726

13.2.5微小孔机械磨钻和拉抛加工730

13.2.5.1机械磨钻730

13.2.5.2微小孔拉抛工艺731

13.3.1.2微小孔振动机械加工主要工艺效果及分析734

13.3.1.1 微小孔振动机械加工的实质734

13.3.1微小孔振动机械加工734

13.3微小孔特种机械加工734

13.3.1.3微小孔振动机械加工的类型及特点735

13.3.1.4振动加工装置的类型及其频率范围736

13.3.1.5微小孔振动加工的应用736

13.3.2微小孔的超高速机械加工740

13.3.2.1 微小孔的超高速机械加工简介740

13.3.2.2微小孔深孔的超高速钻削加工742

13.3.2.3微小孔超高速加工的应用实例744

13.4仪表类典型零件微小孔加工工艺745

13.4.1航空仪表用宝石轴承孔加工745

13.4.2仪表轴类零件轴向中心微深孔加工745

13.4.3仪表轴套类零件孔系加工746

13.4.4仪表平板类零件孔系加工746

14.1.1 振动筒压力传感器的结构及工作原理747

14.1薄壁振动筒加工工艺747

第14章其他航空精密零件加工工艺747

14.1.2 振动筒的结构特点及技术要求748

14.1.3振动筒加工工艺过程749

14.1.4振动筒的主要加工工艺749

14.1.5振动筒的加工工艺分析750

14.1.5.1材料选择750

14.1.5.2加工难点及分析751

14.1.5.3加工质量控制及技术措施751

14.1.5.4主要加工设备及工艺装备751

14.1.5.5重要的检测方法752

14.2浮筒类零件加工工艺752

14.2.1 浮筒类零件的结构特点及技术要求752

14.2.2浮筒类零件的加工工艺过程753

14.2.3浮筒类零件的主要加工工艺753

14.2.4.2定位基准及零件的装夹754

14.2.4.1毛坯及材料的选择754

14.2.4浮筒类零件加工工艺分析754

14.2.4.3金刚石车刀在浮筒加工中的应用及车刀的参数755

14.2.4.4浮筒类零件的检测756

14.3环形电位器骨架的加工工艺756

14.3.1骨架的结构特点及技术要求756

14.3.2骨架的加工工艺过程757

14.3.3骨架的主要加工工艺758

14.3.4骨架加工工艺分析759

14.3.4.1加工变形的控制759

14.3.4.2切削刀具的选择759

14.3.4.3 PCBN刀具的几何参数761

14.3.4.4精车切削的加工参数761

14.3.6.2浸绝缘清漆762

14.3.6.1草酸阳极化762

14.3.6绝缘处理762

14.3.5稳定化处理762

14.3.4.5 PCBN刀具的刃磨762

14.3.4.6骨架几何精度的检测762

14.4精密平板的加工工艺764

14.4.1精密平板的结构特点及技术要求764

14.4.2精密平板加工方法的选择764

14.4.3精密平板加工应遵循的一般原则765

14.4.4坐标镗削加工765

14.4.4.1 坐标镗削加工的工艺过程765

14.4.4.2 坐标镗削加工的主要加工工艺766

14.4.5普通冲压、内孔整修加工766

14.4.5.1 普通冲压、内孔整修加工工艺过程766

14.4.5.2普通冲压、内孔整修加工的主要加工工艺766

14.4.5.3整修模768

14.4.5.4整修冲切力计算771

14.4.5.6普通冲压、内孔整修加工精密平板实例772

14.4.5.5 不能整修的孔的补充加工772

14.4.6精冲、内孔整修加工774

14.4.6.1精冲、内孔整修加工工艺过程774

14.4.6.2精冲、内孔整修加工精密平板实例774

14.5整体钛合金涡轮加工工艺775

14.5.1 涡轮的结构及技术要求775

14.5.2涡轮加工工艺过程776

14.5.3涡轮的主要加工工艺777

14.5.4涡轮加工工艺分析781

14.5.4.1 材料的切削加工性及切削参数781

14.5.4.2毛坯加工前下料问题及解决措施782

14.5.4.3涡轮叶片的加工783

14.5.4.4涡轮的静平衡及动平衡788

参考文献790