《航空制造工程手册：飞机机械加工》求取 ⇩

1.1　飞机零件机加工艺的重要性1

1.2　飞机零件机加工艺的特点1

第1章　飞机零件机械加工工艺概述1

1.3　飞机机加零件分类2

2.2.1　机床型号表示方法4

2.2　机床型号的编制方法4

第2章　机床设备的选择4

2.1　金属切削机床的选择4

2.2.3　机床的特性代号5

2.2.2　机床的分类编号5

2.2.5　机床主参数名称及折算系数14

2.2.4　机床类、组、型（系列）代号14

2.2.6　机床重大改进序号15

2.3　机床选择原则16

2.2.9　我国旧的金属切削机床类、组划分表16

2.2.7　变型机床代号16

2.2.8　机床型号举例16

2.4.1 车床类机床的主要技术参数18

2.4 常用金属切削机床的技术性能18

2.4.2　钻床类机床的主要技术参数28

2.4.3　镗床类机床的主要技术参数31

2.4.4　磨床类机床的主要技术参数34

2.4.5　齿轮加工机床的主要技术参数41

2.4.6　螺纹加工机床的主要技术参数49

2.4.7　铣床类机床的主要技术参数52

2.4.8　拉床的主要技术参数57

2.5.2　组合机床的组成58

2.5.1　组合机床的特点58

2.5　组合机床58

2.5.4　组合机床通用部件的分类和标准59

2.5.3　组合机床的分类59

2.6.1　车床工作精度60

2.6　金属切削机床的工作精度60

2.5.5　组合机床的选择原则60

2.6.4　磨床工作精度63

2.6.3　镗床工作精度63

2.6.2　钻床工作精度63

2.6.5　齿轮加工机床工作精度66

2.6.6　螺纹机床工作精度67

2.6.7　铣床工作精度68

2.6.9　拉床工作精度69

2.6.8　插床工作精度69

2.7.1.1　数控机床的特点及应用70

2.7.1　常用数控机床简介70

2.6.10　组合机床的加工精度70

2.7　常用数控机床及数控系统的主要功能70

2.7.1.2　数控机床的组成71

2.7.1.3　数控机床的分类72

2.7.2　进口数控机床的选用73

2.7.3.1　数控车床的主要技术参数74

2.7.3　进口数控机床的主要技术参数74

2.7.3.2　数控铣床的主要技术参数75

2.7.3.3　数控加工中心的主要技术参数77

2.7.4.1　航空工业中应用的主要数控系统79

2.7.4　常用数控系统79

2.7.4.2　通用数控系统的功能特性80

3.2.2　工艺总方案83

3.2.1　飞机图纸和技术条件83

第3章　飞机零件机械加工工艺规程设计83

3.1　工艺规程分类及用途83

3.2　工艺规程设计的主要依据83

3.2.3.3　零组件指令性交接状态表84

3.2.3.2　飞机外缘容差分配表84

3.2.3　指令性工艺文件84

3.2.3.1　工艺装备协调图表84

3.2.6　车间交接状态表85

3.2.5　车间分工表和工艺计划表85

3.2.4　技术标准和生产说明书85

3.3.2.1　生产规模86

3.3.2 工艺分析86

3.2.7　技术物质条件86

3.3　工艺规程设计程序86

3.3.1　熟悉工艺规程编写依据的86

有关资料86

3.3.2.3　选择主要加工基准87

3.3.2.2　毛坯状态87

3.3.4.2　零件加工方案88

3.3.4.1　零件表面加工方案的选择88

3.3.3　划分加工阶段88

3.3.4　确定主要表面的加工方案88

3.3.5　工序的组合90

3.3.6　安排辅助工序91

3.3.8.3　工艺规程审批人员及职责92

3.3.8.2　重要工艺规程的审批92

3.3.7　编制工艺规程92

3.3.8　工艺规程的审批92

3.3.8.1　一般工艺规程的审批92

3.4　工艺规程的内容93

3.5.2　零件的安装——定位和夹紧95

3.5.1　基准分类95

3.5　工艺基准的选择95

3.5.4.1　粗基准的选择96

3.5.4　定位基准的选择96

3.5.3　减少安装误差的措施96

3.5.4.2　精基准的选择97

3.6.2　零件制造大纲的编制98

3.6.1　零件制造大纲简介98

3.6　零件制造大纲的编写98

3.6.3　持证操作工序和数控工序100

4.1.1　数控加工的特点102

4.1　数控加工的特点及分类102

第4章　数控加工技术102

4.1.2.1　数控机床的组成和功能特点103

4.1.2　数控机床的组成及分类103

4.1.2.2　数控机床分类104

4.1.3　数控技术名称术语108

4.2.1　控制介质与标准代码112

4.2　数控加工的控制介质与指令格式112

4.2.2　控制带格式116

4.2.3　程序段指令格式117

4.2.4　准备功能（G）和辅助功能（M）118

4.3.1　数控软件的功能124

4.3　数控软件124

4.3.2　主要数控软件应用情况125

4.3.4　数控软件发展状况127

4.3.3　数控加工数据来源127

4.4　数控加工存在问题及解决途径128

4.5.1.1　DNC的特点129

4.5.1　直接数控和分布式数控（DNC）系统129

4.5　数控技术的发展129

4.5.1.2　DNC系统的组成和分类130

4.5.1.3　DNC系统在飞机工厂的应用实例131

4.5.2.1 自适应控制系统的类型132

4.5.2　自适应控制（AC）系统132

4.5.2.2　自适应控制的优点133

4.5.4.1　FMS的优点134

4.5.4　柔性制造系统（FMS）134

4.5.3　智能数控（INC）系统134

4.5.4.2　FMS的可靠性要求135

4.5.4.3　FMS的组成及功能介绍136

4.5.4.5　FMS在飞机零件加工中的应用实例139

4.5.4.4　FMS平面布置原理图139

4.5.4.6　建立FMS的步骤140

5.1.2　工作程序框图144

5.1.1　定义144

第5章　数控加工工艺准备144

5.1　数控加工工作程序144

5.2.1　选择产品类型145

5.2　数控加工零件的选择原则145

5.2.2　设计工艺性要求148

5.3.1　设计依据150

5.3　工艺规程设计150

5.3.3　数控加工零件工艺规程表格151

5.3.2　设计内容151

5.3.4　工艺流程安排及特点158

5.4.2　数据的传递159

5.4.1　数据的内容159

5.4　数据传递原则159

5.4.5　数据传递的申请160

5.4.4.2　图形直接传递160

5.4.3　数据传递格式160

5.4.4　图形信息的传递160

5.4.4.1　软盘传递160

5.5　数控加工夹具的选择161

5.4.7　几何数据传递流程161

5.4.6　几何数据的提供161

5.6.1　刀具几何参数163

5.6　数控刀具及其管理163

5.6.2　刀具分类165

5.6.3.1　数控刀具数据库的功能174

5.6.3　刀具管理174

5.6.3.2　数控刀具数据库的应用175

5.7.2　试切件材料及数量的规定177

5.7.1　试切前的准备177

5.6.3.3　数控零件制造流程框图177

5.6.3.4　数控刀具管理信息流177

5.6.3.5　数控刀具管理物料流177

5.7　数控加工的试切177

5.7.3　试切件的试切和鉴定178

5.7.4　试切件的处理179

5.8.2.1　数控测量机检测的申请180

5.8.2　数控测量机检测的工艺准备180

5.8　数控零件的检测180

5.8.1　数控零件的检测方法及其工艺要求180

5.8.2.2　数控测量机检测的数据传递181

6.1.1.1　手工编程的工艺处理182

6.1.1　手工编程的步骤182

第6章　数控加工程序编制182

6.1　手工编程182

6.1.1.2　手工编程的数值计算183

6.1.2　点位—直线控制的程序编制192

6.1.3　直线—圆弧轮廓的程序编制193

6.1.4　手工编程实例194

6.2.1　批处理式辅助编程198

6.2　计算机辅助编程198

6.2.1.2　APT程编系统工作过程199

6.2.1.1　工作流程199

6.2.1.3　用APT编程语言编写零件源程序的方法202

6.2.1.4　批处理式辅助编程应用实例216

6.2.2.2　交互式编程的实施步骤222

6.2.2.1 批处理式编程与交互式编程的工作流程比较222

6.2.2　交互式CAD/CAM软件系统的数控编程222

6.2.2.3　交互式编程方法的特点及应用223

6.3.1　数控车床的程序编制方法224

6.3　数控机床和加工中心的程编要求及特点224

6.3.2　加工中心的程序编制228

6.3.3　柔性制造系统中零件加工的程序编制234

6.4　实物编程245

7.1.1.1　整体壁板的优点247

7.1.1　整体壁板的特点247

第7章　整体壁板的加工247

7.1　整体壁板的特点及其制造方案247

7.2.1.1　整体壁板的结构要素249

7.2.1　整体壁板的结构249

7.1.1.2　整体壁板的缺点249

7.1.2　整体壁板的制造方案249

7.2　设计结构及技术要求249

7.2.1.2　整体壁板的分类250

7.2.2　技术要求251

7.3.2　LC4铝合金的主要加工性能252

7.3.1　整体壁板材料的选择252

7.3　材料及主要加工性能252

7.4　毛坯类型及加工特点253

7.6.2　真空平台的典型结构254

7.6.1　真空平台的主要特点254

7.5　机床选择254

7.6　工装选择254

7.6.4　真空平台夹紧力的计算255

7.6.3　真空平台的工作原理255

7.7.1　刀具选择的原则256

7.7.2　刀具的几何形状与刃磨256

7.6.5　真空夹紧装置系统256

7.7　刀具的选择256

7.7.3　刀具的安装、预置长度的调整和计算257

7.8.2　切削用量的选择原则258

7.8.1　铣削要素258

7.8　合理的切削用量258

7.8.3　铣削用量图表259

7.9.2　壁板加工实际使用的切削液举例265

7.9.1　水剂切削液的配制与维护265

7.9　切削液的选择265

7.10.2　表面粗糙度266

7.10.1　形状和位置的平均经济精度266

7.10　整体壁板主要表面加工的经济精度266

7.11.1　加工过程的质量控制267

7.11　整体壁板加工的质量控制267

7.11.2　变形、矫正的质量控制270

7.13.1　飞机后上壁板工艺流程271

7.13　整体壁板工艺流程举例271

7.12　检验方法271

7.13.2　民机水平尾翼壁板工艺流程276

8.1.1　结构特点281

8.1　设计结构及技术要求281

第8章　梁类零件的加工281

8.1.2　梁类零件主要技术要求285

8.2.1　梁类零件常用材料286

8.2　材料及主要切削加工性能286

8.2.2.1　高强度钢的切削加工特点287

8.2.2　高强度钢的切削加工性能287

8.2.2.3　刀具几何参数288

8.2.2.2　刀具材料的选择288

8.2.2.4　切削用量289

8.3　毛坯类型及加工特点290

8.2.3　切削加工30CrMnSiNi2A材料时应特别注意的几个问题290

8.2.2.5　切削液290

8.5　协调部位及制造依据291

8.4　梁类零件的加工特点291

8.6.1.3　细加工阶段293

8.6.1.2　精加工阶段293

8.6　工艺过程设计293

8.6.1　加工阶段划分293

8.6.1.1　粗加工阶段293

8.6.2　主要表面的加工方案295

8.6.3　主要表面加工切削用量的选择296

8.7.1　加工过程变形的质量控制297

8.7　梁类零件加工中的质量控制297

8.7.2　主要表面加工的质量控制298

8.8.2　机翼主梁的工艺分析299

8.8.1　歼击机机翼主梁工艺流程299

8.8　工艺流程实例299

8.8.3　中翼后梁工艺流程304

9.1.1.2　长桁类零件的应用309

9.1.1.1　缘条类零件的应用309

第9章　缘条、长桁类零件的加工309

9.1　设计结构及技术要求309

9.1.1　概述309

9.1.2　缘条、长桁类零件的分类及典型结构310

9.1.3　缘条、长桁类零件的技术要求311

9.2.1　常用材料312

9.2　缘条、长桁类零件的材料及加工性能312

9.3　毛坯类型和加工特点313

9.2.3　2024和7075铝合金的切削加工和成型性能313

9.2.2　材料的化学成分及机械性能313

9.4.2　头部的协调及制造依据315

9.4.1　理论外形的协调及制造依据315

9.4　协调部位及制造依据315

9.5.2　主要表面的加工316

9.5.1　加工阶段的划分316

9.5　工艺过程设计316

9.5.4.1　歼击机机翼大梁缘条的主要工艺流程317

9.5.4　工艺流程实例317

9.5.3　缘条、长桁加工专用设备317

9.5.4.2　客机水平安定面后梁缘条的主要工艺流程320

9.6.1　热矫正设备322

9.6　缘条热矫正322

9.6.4　热矫正的注意事项323

9.6.3　热矫正的质量保证措施323

9.6.2　热矫正的温度范围和最长累计时间323

9.8　主要表面加工的质量控制324

9.7　主要表面加工的经济精度324

9.9　缘条、长桁类零件的检验方法325

10.1.1　机身框的设计结构326

10.1　设计结构及技术要求326

第10章　框类零件的加工326

10.1.2　机身框设计技术要求328

10.2　常用材料及主要加工性能329

10.5.1　加工阶段的划分330

10.5　工艺过程设计330

10.3　毛坯类型及加工特点330

10.4　协调部位及制造依据330

10.5.2　主要表面的加工331

10.5.3.1　歼击机42框横梁零件的主要工艺流程实例332

10.5.3　工艺流程实例332

10.5.3.2　42框组合加工主要工艺流程实例338

10.5.3.3　运输机17框侧梁零件的主要工艺流程实例340

10.6　主要表面加工的经济精度342

10.8.1.1　零件加工工艺控制343

10.8.1　工艺方法的控制343

10.7　框类零件加工常见问题及解决方法343

10.8　主要表面加工的质量控制343

10.9.3　材料性能检查344

10.9.2　互换协调检查344

10.8.1.2　42框组合加工工艺控制344

10.9　检验方法344

10.9.1　几何尺寸检查344

11.1　设计结构及技术要求346

第11章　接头类零件的加工346

11.2　主要材料及加工性能348

11.4　协调部位及制造依据349

11.3　毛坯类型及加工特点349

11.5.1.3　孔的加工351

11.5.1.2　理论型面的加工351

11.5　工艺过程设计351

11.5.1　主要表面的加工351

11.5.1.1　安装平面的加工351

11.5.1.4　叉口、叉耳的加工355

11.5.2.1　主减速器接头的加工356

11.5.2　工艺流程实例356

11.5.2.2　接头的加工361

11.5.2.3　主减速器悬挂接头的加工365

12.1.1　座舱盖的结构和主要技术要求370

12.1　设计结构及技术要求370

第12章　座舱盖整体骨架的加工370

12.1.2　座舱盖整体骨架的结构和技术要求371

12.2.1　镁合金的切削加工373

12.2　材料及主要加工性能373

12.3.1　整体骨架的砂型铸造性能374

12.3　毛坯类型及加工特点374

12.2.2　镁合金切削加工用量的选择374

12.4　协调部位及制造依据375

12.3.2　毛坯的加工特点375

12.5.1.2　工艺基准的选择376

12.5.1.1　座舱盖整体骨架的工艺特点376

12.5　工艺过程设计376

12.5.1　工艺分析376

12.5.1.4　主要表面的加工377

12.5.1.3　加工阶段的划分377

12.5.2　工艺流程实例381

12.6.3.1　防接触腐蚀386

12.6.3　防腐蚀386

12.6　零件加工中的质量控制386

12.6.1　影响质量的关键工序386

12.6.1.1　划线386

12.6.1.2　钻孔386

12.6.1.3　仿形铣削386

12.6.2　防止变形386

12.6.3.5　装配中的防锈387

12.6.3.4　机械加工中的防腐蚀387

12.6.3.2　防电解腐蚀387

12.6.3.3　零件应进行表面防护387

12.6.3.6　工序进行过程和库存时的防锈388

13.1.1　起落架的结构形式、结构特点及应用范围389

13.1　设计结构及技术要求389

第13章　起落架加工389

13.1.2　起落架主要零件及工艺特点390

13.3.1　GC-4及300M钢的化学成分393

13.3　材料及切削加工性能393

13.2　起落架协调部位及制造依据393

13.3.3　GC-4及300M钢热处理后表面层脱碳394

13.3.2　GC-4及300M钢的机械性能394

13.3.6　切削加工GC-4及300M钢的技术要求395

13.3.5　300M钢的切削加工性能395

13.3.4　GC-4及300M钢强度与硬度的关系395

13.3.7　切削加工GC-4及300M钢常用的硬质合金刀具材料396

13.4.2　定位基准的选择397

13.4.1 加工阶段的划分及各阶段的加工内容397

13.3.8　磨削加工磨具的选择及应用范围397

13.4　起落架零件加工工艺过程设计397

13.4.3.1　外圆表面的加工400

13.4.3　主要表面的加工400

13.4.3.2　内孔的加工401

13.4.3.3　耳片、槽口及平面的加工403

13.5.2　高速铰孔刀具405

13.5.1　高速铰孔的定义405

13.5　高速铰孔405

13.5.3　高速铰孔、扩孔的加工余量与切削用量407

13.6　孔挤压强化408

13.5.5　高速铰孔中的常见问题、产生原因和解决方法408

13.5.4　高速铰孔钻模408

13.6.1.6　孔边挤压强化409

13.6.1.5　液压旋压挤压409

13.6.1　孔挤压强化的方法409

13.6.1.1　气压拉压挤压409

13.6.1.2　气压推压挤压409

13.6.1.3　液压拉力机拉压挤压409

13.6.1.4　液压压力机推压挤压409

13.6.2　孔挤压强化常用的挤压棒410

13.6.4　挤压强化常用的润滑剂及应用范围411

13.6.3　孔挤压强化的工艺参数411

13.7　机械打磨412

13.6.5　孔挤压强化的质量控制412

13.8.1　歼击机主起落架外筒的加工414

13.8　起落架零件加工工艺流程实例414

13.8.2　直升机起落架外筒的加工422

13.9.1　外圆加工的经济精度431

13.9　主要表面加工的经济精度及表面粗糙度431

13.9.5 用三面刃铣刀同时加工相互平行表面的经济精度432

13.9.4　圆锥孔加工的经济精度432

13.9.2　端面加工的经济精度432

13.9.3　孔加工的经济精度432

13.10.1　起落架装配、试验的工艺过程设计433

13.10　起落架的装配与试验433

13.9.6　几种切削加工方法能达到的表面粗糙度433

13.10.2　起落架装配、试验的工艺流程实例434

13.11.1　位置精度的质量控制438

13.11　起落架制造中的质量控制438

13.11.2.2　切削烧伤的控制441

13.11.2.1　表面纹理方向的控制441

13.11.2　表面质量的控制441

13.11.2.3　零件切削加工表面烧伤的检查方法442

13.11.3　起落架装配质量的控制443

13.11.2.5　零件表面强化工艺443

13.11.2.4　零件表层裂纹的质量控制443

13.11.4　起落架制造及使用中常见问题及解决方法444

14.1.1　主要零件的结构446

14.1　结构形式和技术要求446

第14章　作动筒类零件的加工446

14.1.2　主要零件的技术要求448

14.2　主要零件的常用材料、毛坯状态和表面处理要求449

14.3.2　活塞、活塞杆外圆表面的加工方案450

14.3.1　外筒内孔表面的加工方案450

14.3　主要配合表面的加工方案450

14.4.4　表面粗糙度451

14.4.3　相互位置的经济精度451

14.4　主要配合表面的精加工和光整加工方法可达到的经济精度451

14.4.1　尺寸的经济精度451

14.4.2　几何形状的经济精度451

14.5.1　深孔加工的特点和应用452

14.5　筒形件的深孔加工452

14.5.2.1　深孔钻453

14.5.2　飞机零件的几种深孔加工方法453

14.5.2.2　深孔扩、镗463

14.5.3　深孔加工机床465

14.6.2　筒形件内孔的滚压加工466

14.6.1　挤光和滚压加工的特点和应用466

14.6　筒形件的挤光和滚压加工466

14.6.2.1　滚压工具的形式467

14.6.2.4　滚压次数468

14.6.2.3　滚压用量468

14.6.2.2　滚柱式滚压工具的几何参数468

14.6.2.7　滚压工具469

14.6.2.6　滚压切削液469

14.6.2.5　滚压力469

14.7.1　珩磨加工的原理及应用470

14.7　筒形件的珩磨加工470

14.7.2.1　珩磨机床471

14.7.2　珩磨机床、珩磨头与珩磨夹具471

14.7.1.1　珩磨加工的特点471

14.7.1.2　珩磨加工的应用471

14.7.2.2　珩磨头472

14.7.2.3　珩磨夹具473

14.7.3.1　珩磨油石规格与数量的选择474

14.7.3　珩磨油石的选择474

14.7.3.2　珩磨油石性能的选择475

14.7.4.1　切削速度和切削交叉角476

14.7.4　珩磨工艺参数的选择476

14.7.4.3　油石工作行程477

14.7.4.2　油石工作压力477

14.7.4.5　对珩磨前工序的要求478

14.7.4.4　珩磨余量478

14.7.5.2　珩磨切削液的使用要点479

14.7.5.1　珩磨切削液的选择479

14.7.5　珩磨切削液479

14.7.7.1　强力珩磨的条件480

14.7.7　强力珩磨480

14.7.6　珩磨油石的修整480

14.7.8　珩磨加工中常见问题、产生原因和解决方法481

14.7.7.2　强力珩磨的应用481

14.8.2　超精研磨机床和超精研磨振动头484

14.8.1　超精研磨的特点和应用484

14.8　筒形件的超精研磨484

14.8.3.3　硬度的选择486

14.8.3.2　粒度的选择486

14.8.3　超精研磨油石的选择486

14.8.3.1　磨料的选择486

14.8.4.3　超精研磨余量487

14.8.4.2　油石进给量的选择487

14.8.3.4　结合剂和组织的选择487

14.8.4　超精研磨工艺参数的选择487

14.8.4.1　切削参数的选择487

14.9　作动筒类零件加工过程的质量控制488

14.8.7　超精研磨中常见问题的产生原因分析488

14.8.5　超精研磨切削液488

14.8.6　超精研磨油石的修整488

14.9.1　精密表面最终加工方法的选择489

14.9.3　防止变形的工艺措施490

14.9.2　位置精度的控制490

14.10.1　40CrMnSiMoVA（GC-4）超高强度合金钢外筒491

14.10　作动筒类零件工艺规程实例491

14.10.2　经硬阳极化处理的LD7铝合金外筒495

14.10.3　活塞杆499

15.1　设计结构及技术要求501

第15章　摇臂、支座类零件的加工501

15.2　毛坯类型及加工特点504

15.3.1.1　工艺基准的选择505

15.3.1　摇臂、支座类零件工艺过程设计的一般性问题505

15.3　工艺过程设计505

15.3.2.1　轴承孔的加工506

15.3.2　主要表面的加工506

15.3.1.2　检验工序的安排506

15.3.1.3　热处理工序的安排506

15.3.1.4　标记工序的安排506

15.3.1.5　焊接工序的安排506

15.3.1.6　加工阶段的划分506

15.3.2.2　平行平面的加工510

15.3.2.3　花键内孔的加工514

15.3.3.1　支座516

15.3.3　工艺流程实例516

15.3.3.2　扇形摇臂518

15.3.3.3　摇臂521

15.4.1　结构及技术要求525

15.4　轴承、衬套的安装与固定525

15.4.3.2　压配合装配法528

15.4.3.1　胶粘装配法528

15.4.2　零件的清洗528

15.4.3　衬套的装配528

15.4.3.3　温差装配法529

15.4.4.2　轴承的安装532

15.4.4.1　安装前检查532

15.4.4　轴承的安装532

15.4.4.3　轴承的固定533

15.4.4.5　轴承固定后的检验537

15.4.4.4　轴承固定后的表面清理537

15.4.5.2　关节轴承装配540

15.4.5.1　衬套装配540

15.4.5　工艺流程实例540

15.4.6　轴承装配与固定的质量控制541

16.1　设计结构及技术要求542

第16章　开关、活门壳体类零件的加工542

16.3.2　加工特点543

16.3.1　毛坯类型543

16.2　常用材料及主要特点543

16.3　毛坯类型及加工特点543

16.4.2.2　壳体内孔加工方案544

16.4.2.1　确定加工方案的依据544

16.4　工艺流程设计544

16.4.1　加工阶段的划分544

16.4.2　加工方案的选择544

16.4.3　工艺流程实例545

16.4.3.1　LC9铝合金转换装置壳体的工艺流程546

16.4.3.2　ZL101-T4铝合金壳体的工艺流程548

16.5.1 内螺纹挤压加工的特点549

16.5　内螺纹的挤压加工549

16.5.3.1　挤压螺纹前底孔的确定550

16.5.3　挤压螺纹工艺参数的选择与计算550

16.5.2　零件材料550

16.5.3.3　挤压速度553

16.5.3.2　底孔倒角553

16.5.4　挤压切削液554

16.5.3.4　挤压扭矩的计算554

16.5.5.2　挤压丝锥的结构555

16.5.5.1　挤压丝锥的分类555

16.5.5　挤压丝锥555

16.5.5.3　挤压丝锥主要几何参数的确定556

16.5.6　典型实例557

16.6.1　工艺底孔基本尺寸及偏差的确定558

16.6　MJ内螺纹的加工558

16.7　各种加工螺纹的方法所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度560

16.8.1　开关、活门密封结构及壳体密封表面的特征561

16.8　壳体密封表面的光整加工561

16.8.2　低粗糙度磨削562

16.8.2.4　平面低粗糙度磨削工艺参数563

16.8.2.3　低粗糙度磨削砂轮的选择563

16.8.2.1　低粗糙度磨削的特点563

16.8.2.2　低粗糙度磨削的分类及应用范围563

16.8.3.1　研磨特点564

16.8.3　研磨564

16.8.3.4　研磨的加工余量565

16.8.3.3　研磨方式及应用565

16.8.3.2　研磨分类565

16.8.3.5　研磨剂566

16.8.3.6　研具569

16.8.3.7　内孔研磨方法570

16.8.4.2　抛光轮的分类及材料选择571

16.8.4.1　抛光特点及应用571

16.8.4　抛光571

16.8.4.4　抛光速度572

16.8.4.3　磨料和抛光剂572

16.9.2　壳体表面与内部缺陷的质量控制与检验573

16.9.1　壳体密封表面的质量控制573

16.9　壳体密封表面的质量控制与检验573

16.9.4　在车床上加工内圆柱面的常见问题、产生原因及解决方法574

16.9.3　壳体端平面磨削产生龟裂的原因及解决方法574

17.1.1　管嘴零件的结构特点及技术要求576

17.1　管嘴的结构特点及技术要求576

第17章　管嘴、紧固件类零件的加工576

17.1.2　紧固件类零件的结构特点及技术要求577

17.2.1　常用钢锻件材料的性能579

17.2　常用材料及主要特点579

17.3　毛坯类型及工艺特点580

17.2.2　常用铝合金材料的性能580

17.4.2.1　接管嘴零件主要加工工艺流程实例581

17.4.2　主要工艺流程实例581

17.4　工艺过程设计581

17.4.1　加工阶段的划分581

17.4.2.2　平管嘴零件主要加工工艺流程实例582

17.4.2.3　螺栓、螺钉紧固件主要加工工艺流程实例584

17.5　主要表面的加工及质量控制587

17.5.2.1 圆角r的加工方法及特点588

17.5.2　螺栓杆部至头部过渡圆角r的加工588

17.5.1　74°圆锥面的加工588

17.5.1.1　74°圆锥面的加工方法及特点588

17.5.1.2　74°圆锥面的质量控制588

17.5.2.2　过渡圆角r冷滚压加工的技术要求589

17.6.3　热处理后螺纹的滚压加工590

17.6.2　滚压螺纹的工艺分析590

17.6　螺纹的滚压加工590

17.6.1　滚压螺纹的优点及应用590

17.6.6　滚压螺纹的条件591

17.6.5　滚压螺纹的精度和表面粗糙度591

17.6.4　滚压螺纹主要方法的选择591

17.6.7.4　标准滚丝轮的标记方法597

17.6.7.3　标准滚丝轮的精度597

17.6.7　滚丝轮的选择597

17.6.7.1　滚丝轮外形尺寸597

17.6.7.2　滚丝轮的牙型597

17.6.8　滚压螺纹机床的选择600

17.6.10　滚压螺纹的质量控制方法601

17.6.9　滚压螺纹工艺参数的选择601

17.7.1　机械去毛刺的加工方法及设备604

17.7　机械去毛刺604

17.7.2.1　磨料605

17.7.2　机械去毛刺的磨料及填加剂605

17.7.2.2　填加剂606

17.7.2.4　机械去毛刺加工实例608

17.7.2.3　工艺技术要求608

18.1.2.1　梁类零件的典型结构609

18.1.2 飞机上常用钛合金结构零件的分类609

第18章　钛合金类零件的加工609

18.1　钛合金在飞机上的应用609

18.1.1　概述609

18.1.2.2　接头类零件的典型结构610

18.1.2.4　螺纹连接件的典型结构611

18.1.2.3　阀类零件的典型结构611

18.2.1.2　按性能特征分类612

18.2.1.1　按组织分类612

18.2　钛合金的分类及性能612

18.2.1　钛合金的分类612

18.2.3　常用钛合金的化学成分613

18.2.2　钛合金牌号613

18.3　钛合金的切削加工614

18.2.5　飞机结构件常用材料强度比较614

18.2.4　常用钛合金的机械性能614

18.3.1.7　其他因素的影响615

18.3.1.6　亲合性大，切削温度高615

18.3.1 加削加工性差的原因615

18.3.1.1　导热、导温系数小，切削温度高615

18.3.1.2　切削变形系数小615

18.3.1.3　单位面积上的切削力大615

18.3.1.4　化学活性大615

18.3.1.5　弹性模量小，屈强比大615

18.3.2.2　高速钢刀具材料616

18.3.2.1　硬质合金刀具材料616

18.3.2　刀具材料的选择616

18.3.3.1　钛合金的车削617

18.3.3　钛合金的切削加工617

18.3.2.3　超硬刀具材料617

18.3.3.2　钛合金的铣削620

18.3.3.3　钛合金的钻削624

18.3.3.4　钛合金的铰削627

18.3.3.5　钛合金的攻丝630

18.3.3.6　钛合金零件车螺纹635

18.3.3.7　钛合金的拉削637

18.3.3.8　钛合金的磨削639

18.3.4　钛合金的光整加工644

18.3.5.2　切削加工钛合金推荐选用的切削液645

18.3.5.1　对切削液的要求645

18.3.5　切削加工钛合金选用的切削液645

18.4.2　防止污染646

18.4.1.4　零件标记646

18.3.5.3　切削液的使用646

18.4　钛合金零件机加过程中的质量控制646

18.4.1　保证工艺系统刚性646

18.4.1.1　对机床的要求646

18.4.1.2　对刀具的要求646

18.4.1.3　对夹具的要求646

18.5.2　加工阶段的划分647

18.5.1.6　零件清洗647

18.5　工艺过程设计647

18.5.1　非机械加工工序安排647

18.5.1.1　锻件超声波探伤检查647

18.5.1.2　零件校正647

18.5.1.3　零件荧光检查647

18.5.1.4　零件热处理647

18.5.1.5　零件表面防护647

18.5.3　主要表面加工的质量控制648

18.5.4.2　飞机腹鳍接头工艺流程649

18.5.4.1　飞机垂尾接头工艺流程649

18.5.4　工艺流程实例649

19.1.2　对作动筒的主要技术要求659

19.1.1　作动筒的结构形式659

第19章　液压附件的装配与试验659

19.1　结构形式及技术要求659

19.2.1　装配工艺过程及主要内容660

19.2　液压作动筒的装配与试验660

19.2.2　作动筒的试验661

19.3.1　作动筒的结构662

19.3　起落架收放作动筒的装配及试验662

19.3.2　作动筒装配及试验工艺流程664

19.3.4　作动筒装配过程中常见问题、产生原因和解决方法667

19.3.3　液压作动筒的冲洗667

19.4　液压作动筒装配、试验过程中的质量控制668

19.3.5　作动筒试验中常见问题、产生原因和解决方法668

20.2.1　数控测量机的组成670

20.2　数控测量机的组成及其设备670

第20章　数控测量机的应用670

20.1　前言670

20.2.3　几种常用的测头671

20.2.2　外部设备671

20.3.1 为测量作准备的几种软件功能674

20.3　软件功能674

20.3.2　程序测量675

20.3.3　测量采样与处理676

20.3.4　单纯计算功能677

20.3.5　形状和位置公差计算功能680

20.3.6 自学习零件测量编程685

20.3.7　连续扫描测量系统的应用688

20.4.1　零件测量程序的编制内容691

20.4　编制测量程序及其实例691

20.4.2　有理论数据零件的测量与实例693

20.4.3　有数学方程式的零件测量与实例703

20.4.4　零件形状公差和位置公差的测量与实例704