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第1章 飞机钣金工艺概述1

1.1 飞机钣金工艺的重要性1

目录1

符号说明1

第1篇 飞机钣金工艺的一般性问题1

1.2 飞机钣金工艺的特点2

2.1.2 铝及铝合金3

2.1.1 飞机机体常用钣金材料的分类3

第2章 飞机钣金零件用材及热、表处理2.1 飞机钣金零件常用材料3

2.1.2.1 板材4

2.1.2.2 型材与管材14

2.1.3.1 镁合金17

2.1.3 镁合金与钛及钛合金17

2.1.3.2 钛及钛合金18

2.1.4.1 板材21

2.1.4 优质碳素结构钢21

2.1.4.2 管材23

2.1.5.1 板材24

2.1.5 不锈钢24

2.1.5.2 管材25

2.1.6.1 板材27

2.1.6 合金钢27

2.2.1 成形性指数的重要性28

2.2 板材成形性和试验方法28

2.1.6.2 管材28

2.2.3 基本成形性试验与指数29

2.2.2 成形性指数的分类29

2.2.4 成形性模拟试验与用途31

2.2.6 成形极限曲线33

2.2.5 金属学的成形性能指数及其试验33

2.2.7.2 下陷成形试验及其指数34

2.2.7.1 凸耳试验及其指数34

2.2.7 特定成形试验与指数34

2.3.1.2 淬火（固溶处理）35

2.3.1.1 退火35

2.3 飞机钣金零件的热处理35

2.3.1 铝合金35

2.3.1.3 时效处理37

2.3.2.2 钛及钛合金38

2.3.2.1 镁合金38

2.3.1.4 回归处理38

2.3.2 镁合金与钛及钛合金38

2.3.3 不锈钢39

2.3.4 碳钢及合金钢热处理规范41

2.4.1.1 铝合金表面处理的分类42

2.4.1 铝合金表面处理42

2.4 表面处理与保护42

2.4.1.2 铝合金表面处理的应用范围43

2.4.3 钢的表面处理44

2.4.2.2 镁合金的化学氧化和阳极化44

2.4.2 镁合金的表面处理44

2.4.2.1 镁合金表面处理的要求44

第3章 飞机钣金零件分类及工艺方案技术经济分析45

2.4.4 涂漆45

3.1.3 分类图表47

3.1.2 分类原则和方法47

3.1 飞机钣金零件分类47

3.1.1 分类目的47

3.1.3.1 板材零件分类48

3.1.3.2 挤压型材零件分类54

3.2.2 工艺方案技术经济评价方法55

3.2.1 工艺方案选择原则55

3.1.3.3 管材零件分类55

3.2 典型零件工艺方案及技术经济分析55

3.2.3 年度工艺成本计算56

3.2.4 工艺方案技术经济评价57

4.1.3.1 协调路线69

4.1.3 协调路线与协调图表69

第4章 飞机钣金零件的协调69

4.1 飞机钣金零件协调的一般概念69

4.1.1 互换与协调69

4.1.2 准确度与条件准确度69

4.1.2.1 制造准确度与协调准确度69

4.1.2.2 条件准确度69

4.1.3.2 协调图表70

4.2.1 定义72

4.2 飞机钣金零件的协调依据72

4.1.4 飞机钣金零件协调的部位72

4.1.4.1 歼击机72

4.1.4.2 大型客机72

4.1.4.3 直升机72

4.2.2.2 样板74

4.2.2.1 数据（尺寸）74

4.2.2 协调依据内容74

4.2.2.3 标准工艺装备75

4.2.2.4 移形工艺装备77

4.2.2.5 标准实样78

4.3.2 基本协调方法79

4.3.1 协调方法分类79

4.3 飞机钣金零件协调的方法79

4.3.3 飞机钣金零件协调方法举例85

4.4.2.1 编制协调路线101

4.4.2 钣金零件协调误差计算举例101

4.4 飞机钣金零件协调误差的计算101

4.4.1 计算公式101

4.4.2.4 计算超差危率105

4.4.2.3 计算协调误差105

4.4.2.2 查组成环公差105

第5章 飞机钣金零件通用检验技术要求及检验方法106

4.4.2.5 提高准确度措施106

5.2.1 外形公差107

5.2 平板零件和毛料的检验要求107

5.1 定义与适用范围107

5.1.1 定义107

5.1.2 适用范围107

5.2.4 其他几何形状的公差108

5.2.3 平板零件角度的公差108

5.2.2 平板零件的平面度要求108

5.3.1 外形公差109

5.3 成形零件检验要求109

5.3.3.2 常见挤压型材下陷类型和公差要求112

5.3.3.1 板制零件下陷尺寸公差112

5.3.2 弯曲半径公差112

5.3.3 下陷公差112

5.3.4.3 挤压型材零件斜角公差113

5.3.4.2 板弯型材零件斜角公差113

5.3.4 弯边斜角公差113

5.3.4.1 板弯零件的弯边斜角公差113

5.3.5 型面畸变公差114

5.3.6.3 加强槽和加强窝深度的公差116

5.3.6.2 零件弯边高度公差116

5.3.6 其他几何要求的公差116

5.3.6.1 翻边116

5.3.9 制孔的公差117

5.3.8 平面度要求117

5.3.6.4 封闭形和搭边类零件的公差117

5.3.7 外缘切割公差117

5.4.2 碳钢、结构钢和不锈钢钣金零件边缘要求118

5.4.1 钣金零件边缘的一般要求118

5.3.10 厚度的公差118

5.4 钣金零件边缘状态要求118

5.5.1 一般术语119

5.5 钣金零件表面质量要求119

5.4.3 噪音区钣金零件边缘要求119

5.5.3 表面擦、划伤的验收要求120

5.5.2 对表面质量的一般要求120

5.7.1.1 硬度检验121

5.7.1 热处理状态的检验121

5.6 钣金零件加压检验121

5.7 钣金零件内在质量检验121

5.7.1.2 导电率检验122

5.7.2.1 渗透检验129

5.7.2 无损检测的要求129

5.7.2.2 磁力探伤130

5.7.3 变形量的检查131

6.3.1.1 无试压要求的工装验收132

6.3.1 工装的验收132

第6章 飞机钣金零件质量控制132

6.1 概述132

6.2 材料的控制132

6.2.1 原材料的性能指标132

6.2.2 材料的入厂复验132

6.2.3 材料的保管和发放132

6.3 工装的控制132

6.3.2.2 保管要求134

6.3.2.1 使用要求134

6.3.1.2 有模具试压的工装验收134

6.3.2 工装的合理使用134

6.4.2 设备的使用和保养135

6.4.1 设备的合理选用135

6.3.3 工装的二次合格及定期检修135

6.3.3.1 工装二次鉴定合格135

6.3.3.2 工装的定期检修135

6.4 设备的控制135

6.5.3 工艺文件的控制136

6.5.2 首件三检136

6.5 制造过程的控制136

6.5.1 对操作者的要求及开工前的“三对照”136

6.5.1.1 对操作者的要求136

6.5.1.2 开工前的“三对照”136

6.5.5.2 外在质量的控制137

6.5.5.1 概述137

6.5.4 关键件、重要件及其工序的控制137

6.5.5 钣金零件制造质量控制要求137

6.5.5.3 内在质量的控制139

6.6.2 周转、运输过程的要求140

6.6.1 零件存放的要求140

6.6 零件存放和周转过程的质量控制140

7.2.1.2 零件的可生产性141

7.2.1.1 零件的成形性141

第7章 飞机钣金工艺技术准备工作141

7.1 概述141

7.2 工艺性审查141

7.2.1 工艺性审查重点141

7.3.1 原始资料的主要内容142

7.3 原始资料汇集142

7.2.1.3 零件的协调性142

7.2.1.4 新工艺新技术的工程化142

7.2.2 工艺性审查内容142

7.5.1 文件种类143

7.5 工艺文件编制143

7.3.2 整理记录的重点问题143

7.4 零件工艺分析143

7.7.1 技术攻关144

7.7 技术攻关和技术改造144

7.5.2 文件编制程序144

7.5.3 文件编制要求144

7.5.4 文件更改规定144

7.6 工艺装备选择144

7.6.1 选择原则144

7.6.2 注意事项144

7.6.3 工艺装备系数选择144

7.6.3.1 不同批次工艺装备系数144

7.6.3.2 钣金零件工艺装备系数144

7.8.1 民用飞机工艺鉴定145

7.8 工艺鉴定145

7.7.2 技术改造145

7.8.2 军用飞机工艺鉴定146

8.1.3 模拟软件系统的基本结构147

8.1.2 模拟的主要方法147

第8章 计算机技术在钣金成形中的应用8.1 成形过程的计算机模拟147

8.1.1 模拟的意义147

8.1.4 现有的分析模拟软件系统149

8.1.5 示例150

8.2.3.1 冲裁模151

8.2.3 典型模具CAD/CAM151

8.2 模具的计算机辅助设计与制造151

8.2.1 模具CAD/CAM系统的配置151

8.2.2 模具CAD/CAM的功能与效果151

8.2.3.2 成形模154

8.3.1.1 数控成形设备的意义157

8.3.1 数控成形设备概况157

8.3 成形设备的数控157

8.3.1.2 成形设备数控的特点158

8.3.4.1 普通旋压机159

8.3.4 典型录返式系统159

8.3.2 数控成形设备的控制方式159

8.3.3 数控成形设备的品种159

8.3.4.2 拉形机160

8.3.6 典型自适应数控系统161

8.3.5.2 数控弯管机161

8.3.5 典型模型式系统161

8.3.5.1 数控闸压机161

8.4.1 工艺过程计算机辅助设计的作用与意义163

8.4 工艺过程计算机辅助设计163

8.4.3.1 编码系统的作用与意义164

8.4.3 成组技术及其在CAPP中的应用164

8.4.2 CAPP系统的基本类型164

8.4.3.3 钣金成形件分类编码系统示例165

8.4.3.2 编码系统的结构形式165

8.4.3.4 开发或选用编码系统的注意事项166

8.4.5 创成式CAPP系统167

8.4.4 派生式CAPP系统167

8.4.6 钣金成形CAPP系统示例169

8.5.1 柔性制造系统的目的与构成171

8.5 柔性制造系统171

8.5.2 工作地172

8.5.4 模具（包括其他工装）系统173

8.5.3 材料运输系统173

8.5.5 国外系统示例175

8.6 软件评估176

9.1.2 结构工艺性181

9.1.1.2 典型零件分类181

第2篇 飞机钣金零件工艺设计181

第9章 平板零件制造181

9.1 零件分类及结构工艺性181

9.1.1 定义和典型零件分类181

9.1.1.1 定义181

9.2.1.3 编制依据182

9.2.1.2 构成182

9.2 材料消耗定额及排样下料182

9.2.1 材料消耗定额182

9.2.1.1 分类182

9.2.1.4 材料利用率183

9.2.2.2 排样下料184

9.2.2.1 节约原材料途径184

9.2.2 节约原材料途径和排样下料184

9.3.1 剪切形式及适用范围186

9.3 剪切186

9.3.2 剪切力计算187

9.4.1 铣切形式及适用范围188

9.4 铣切188

9.4.3 铣切样板189

9.4.2 铣刀、靠柱与靠套189

9.5.2 典型零件冲裁方法190

9.5.1 定义与适用范围190

9.5 冲裁190

9.5.3 冲裁条料排样191

9.5.5 冲裁力计算192

9.5.4 搭边数值的确定192

9.5.7.2 分类194

9.5.7.1 含义194

9.5.6 卸料力、推料力和顶件力计算194

9.5.7 冲裁间隙194

9.5.8 冲裁模形式及适用范围195

9.5.7.3 间隙值确定195

9.6.2 电火花线切割200

9.6.1 激光切割200

9.6 其他下料方法200

9.6.3 高压水切割201

9.7.2 工艺孔的加工202

9.7.1 工艺设计内容202

9.7 平板件工艺设计202

9.7.5 除油和表面保护203

9.7.4 校平203

9.7.3 去毛刺方法203

9.7.6 典型零件工艺流程204

9.8 平板零件加工先进方法示例205

9.7.7 超薄蒙皮零件加工注意事项205

10.1.2.1 最小弯曲半径208

10.1.2 零件结构工艺性要求208

第10章 板弯型材零件工艺设计208

10.1 典型零件分类及结构工艺性要求208

10.1.1 典型零件分类208

10.1.2.3 最小弯边高度212

10.1.2.2 孔边缘距弯曲处的位置尺寸212

10.1.2.6 板弯型材在闸压成形时的开敞性213

10.1.2.5 止裂孔、止裂槽的大小及位置213

10.1.2.4 板材纤维方向与弯曲线的夹角213

10.2.2.1 展开尺寸计算214

10.2.2 板弯型材展开尺寸计算及下料要求214

10.2 压弯和折弯成型214

10.2.1 定义及范围214

10.2.2.2 下料要求225

10.2.3.1 刚性模弯曲件的回弹226

10.2.3 弯曲回弹226

10.2.3.2 弹性凹模弯曲件的回弹233

10.2.3.3 修正回弹的基本方法236

10.2.4.1 冲压弯曲模237

10.2.4 弯曲模设计要求237

10.2.4.2 聚胺酯橡胶弯曲模238

10.2.4.3 闸压弯曲模241

10.2.4.4 弯曲件的工序分步及模具典型结构242

10.2.5.1 弯曲力244

10.2.5 弯曲力与弯曲力矩244

10.2.6 板弯型材质量控制248

10.2.5.2 弯曲力矩248

10.2.7 典型零件工艺流程249

10.3.2.1 成形过程250

10.3.2 型辊成形过程与成形力250

10.3 型辊成形250

10.3.1 定义及应用范围250

10.3.3.1 型辊成形机的类型251

10.3.3 型辊成形机251

10.3.2.2 成形力251

10.3.3.2 机床的选择252

10.3.4.1 辊轮组数和花型展开图设计253

10.3.4 辊轮设计253

10.3.3.3 辅助设备253

10.3.4.4 辊轮的节圆直径255

10.3.4.3 辊压方向255

10.3.4.2 导向线的确定255

10.3.4.7 回弹修正256

10.3.4.8 辊轮256

10.3.4.5 型辊成形顺序256

10.3.4.6 辊轮间隙256

10.3.5.2 热成形辊轮257

10.3.5.1 加热装置257

10.3.5 钛合金板料的热辊成形257

10.3.6 典型零件工艺流程258

10.3.5.3 Ti-6A1-4V钛合金的热型辊工艺258

11.1.1 拉深零件的分类263

11.1 典型零件分类及结构工艺性要求263

第11章 拉深零件成形263

11.1.2 拉深零件结构工艺性要求264

11.2 拉深成形法的分类及特点267

11.3.1.1 确定形状、尺寸的原则272

11.3.1 拉深件毛料形状及尺寸的确定272

11.3 拉深成形的工艺设计272

11.3.1.2 旋转体拉深件毛料形状与尺寸的确定273

11.3.1.3 盒形件毛料形状及尺寸的确定284

11.3.1.4 不规则拉深件展开毛料的确定289

11.3.2.1 拉深件变形程度——拉深系数的确定291

11.3.2 拉深成形工艺参数的确定291

11.3.2.2 拉深件的成形次数与成形高度的估算300

11.3.3.1 采用压边圈的条件305

11.3.3 模具的压边方式及压边力的确定305

11.3.3.2 压边力的计算306

11.3.3.3 压边圈的结构形式307

11.3.4.1 拉深力的计算309

11.3.4 拉深力及拉深功的计算309

11.3.4.2 拉深功与拉深功率的计算311

11.3.5.1 无凸缘的旋转体筒形件312

11.3.5 拉深件的工序设计312

11.3.5.2 有凸缘的旋转体筒形件313

11.3.5.3 阶梯筒形件315

11.3.5.4 锥形件317

11.3.5.5 球形件321

11.3.5.6 抛物线形件322

11.3.5.8 盒形件323

11.3.5.7 双曲线形件323

11.3.5.9 方锥台件329

11.3.6.1 筒形件变薄拉深工艺参数的确定330

11.3.6 筒形件的变薄拉深330

11.3.7 大型覆盖件的拉深成形332

11.3.6.2 变薄拉深模的设计要点332

11.3.7.2 压边面及拉深埂的设置333

11.3.7.1 大型覆盖件成形的工艺特点333

11.3.8.2 润滑、润滑剂及其使用方法334

11.3.8.1 热处理工序及其安排334

11.3.8 拉深件成形过程中的热处理及其润滑334

11.4.2 拉深零件的质量分析336

11.4.1 拉深成形的准确度336

11.4 拉深零件的质量分析336

11.4.3 运用成形极限图（FLD）确保零件的成形质量341

12.1.1 分类343

12.1 蒙皮零件分类与结构工艺性343

第12章 蒙皮零件成形343

12.2.2.2 最小结构高度344

12.2.2.1 最小弯曲半径344

12.1.2 特点344

12.1.3 结构工艺性344

12.2 蒙皮闸压成形344

12.2.1 定义344

12.2.2 工艺参数344

12.2.3.2 弹性模闸压345

12.2.3.1 刚性模闸压345

12.2.2.3 回弹量345

12.2.2.4 闸压力345

12.2.2.5 展开件的确定345

12.2.3 蒙皮闸压的工艺方法345

12.2.3.3 拉伸闸压346

12.2.4.2 闸压模材料347

12.2.4.1 模具结构347

12.2.4 专用闸压模设计347

12.2.6 典型零件工艺流程348

12.2.5 设备选择348

12.3.3.1 辊轴压下量349

12.3.3 工艺参数349

12.3 蒙皮滚弯成形349

12.3.1 定义349

12.3.2 蒙皮滚弯方式349

12.3.3.4 毛料展开350

12.3.3.3 成形力计算350

12.3.3.2 辊轴距离350

12.3.4.1 圆筒形零件滚弯351

12.3.4 典型零件的工艺方法351

12.3.4.3 变厚度蒙皮的滚弯352

12.3.4.2 圆锥形零件滚弯352

12.4.3.1 拉形系数353

12.4.3 工艺参数353

12.3.5 设备选择353

12.3.6 典型零件工艺流程353

12.4 蒙皮拉形353

12.4.1 定义353

12.4.2 蒙皮拉形方式353

12.4.3.2 极限拉形系数354

12.4.3.4 热处理状态选择355

12.4.3.3 拉形力与拉形速度355

12.4.3.5 毛料尺寸的确定356

12.4.4.1 拉形方法357

12.4.4 拉形工艺357

12.4.4.2 拉形的成形过程358

12.4.4.4 拉形成形的影响因素359

12.4.4.3 拉形中的皱褶359

12.4.5.1 外形准确度360

12.4.5 质量控制360

12.4.7.1 制造依据361

12.4.7 拉形模361

12.4.5.2 表面质量361

12.4.6 切割和开孔361

12.4.6.1 切割361

12.4.6.2 开孔361

12.4.7.3 模具材料362

12.4.7.2 结构形式362

12.4.9 典型零件工艺流程363

12.4.8 设备选择363

12.6.2 蒙皮保护364

12.6.1 镜面蒙皮拉形成形364

12.5 蒙皮的组合成形364

12.6 镜面蒙皮成形364

12.6.3 损伤修复365

13.2.1 板坯的种类367

13.2 板坯制备和型面加工367

第13章 整体壁板成形367

13.1 概述367

13.1.1 定义367

13.1.2 特点367

13.1.3 结构工艺性367

13.2.2.2 拉伸处理368

13.2.2.1 各种方法简介368

13.2.2 提高板坯平面度的方法368

13.2.3 板坯制造方案371

13.2.3.1 轧制—拉伸—机加372

13.2.3.2 轧制—拉伸—化铣373

13.2.3.3 轧制特形板坯加工374

13.2.3.5 模锻板坯加工376

13.2.3.4 挤压板坯加工376

13.3.1 成形方法简介377

13.3 整体壁板成形377

13.2.3.6 铸造板坯加工377

13.3.2.2 垫板和垫块378

13.3.2.1 单曲度壁板成形378

13.3.2 滚弯成形378

13.3.4 拉形成形379

13.3.3 压弯成形379

13.3.6.2 特点380

13.3.6.1 定义380

13.3.5 机、尾翼前缘整体厚蒙皮成形380

13.3.6 喷丸成形380

13.3.6.4 工艺参数381

13.3.6.3 喷丸成形极限成形半径381

13.3.6.6 喷丸成形方法386

13.3.6.5 工艺过程的影响因素386

13.3.6.8 双曲度壁板喷丸成形387

13.3.6.7 单曲度壁板喷丸成形387

13.3.6.9 喷丸校形389

13.3.6.10 典型工艺流程390

13.3.6.11 喷丸设备391

13.3.6.12 弹丸393

13.3.6.13 预应力夹具394

13.3.7 爆炸成形395

13.3.8.2 原理397

13.3.8.1 定义397

13.3.8 应力松弛成（校）形397

13.3.8.4 工艺参数398

13.3.8.3 特点和适用范围398

13.4.1 零件成形举例400

13.4 整体壁板成形工艺流程设计400

13.3.8.5 工艺流程400

13.3.8.6 注意事项400

13.4.2 成形质量要求405

14.1.2.2 注意事项407

14.1.2.1 应用范围407

第14章 落压零件成形407

14.1 落压成形定义及落压零件的结构工艺性407

14.1.1 落压成形定义与特点407

14.1.1.1 定义407

14.1.1.2 特点407

14.1.2 落压成形的应用范围与注意事项407

14.1.3.2 结构工艺性要求408

14.1.3.1 分类408

14.1.3 落压零件分类及结构工艺性要求408

14.2.1 毛料的确定409

14.2 落压零件的毛料409

14.2.2 落压零件的展开样板410

14.2.3.1 定位形式与方法411

14.2.3 展开料在落压模上的定位411

14.2.2.1 展开件的制造411

14.2.2.2 展开样板的制造411

14.2.4.1 确定毛料的经验方法及注意事项412

14.2.4 确定毛料和展开料的经验方法和注意事项412

14.2.3.2 安装定位销的要求412

14.2.4.2 确定展开料的经验方法和注意事项414

14.3.1.1 按材料变形方式分类415

14.3.1 落压成形方法的种类415

14.3 落压成形415

14.3.2.1 单套模成形法416

14.3.2 落压成形方法416

14.3.1.2 按落压模套数分类416

14.3.2.2 多套模成形法419

14.3.2.3 组合成形法422

14.4.4 低熔点合金模校形424

14.4.3 橡皮容框校形424

14.4 落压校形424

14.4.1 落压模校形424

14.4.2 缩口圈校形424

14.6.1 工件的检验要求425

14.6 落压零件的质量控制425

14.5 辅助加工425

14.6.3.1 保证零件质量的措施426

14.6.3 质量保证措施426

14.6.2 零件的检验要求426

14.6.3.2 落压零件的废品种类、原因与改进措施427

14.7.2 特殊零件的典型工艺流程429

14.7.1 一般零件的典型工艺流程429

14.7 落压零件典型工艺流程429

14.8.2.1 下模的结构形式430

14.8.2 一般结构技术要求430

14.8 落压模设计技术要求430

14.8.1 设计技术要求的内容430

14.8.3.1 下模的特殊要求431

14.8.3 合用模的特殊要求431

14.8.2.2 导向形式431

14.8.2.3 模具与落锤的匹配431

14.8.4.2 过渡模的制形与打样依据432

14.8.4.1 过渡模的制造依据432

14.8.3.2 上模的特殊要求432

14.8.4 对过渡模的特殊要求432

14.8.5 落压模材料的选择433

14.9.3 落压成形中的技术安全434

14.9.2 落压模的保管434

14.9 落压模的安装保管及成形中的技术安全434

14.9.1 落压模的安装434

14.10.1 气动落锤435

14.10 落压成形设备435

14.10.2.5 辗光机436

14.10.2.4 收边机436

14.10.2 辅助设备436

14.10.2.1 剪切设备436

14.10.2.2 点击锤436

14.10.2.3 收缩机436

14.10.2.6 成形机437

15.1.2.1 零件弯边的工艺性439

15.1.2 橡皮成形零件结构工艺性439

第15章 橡皮成形零件工艺设计439

15.1 零件分类及其结构工艺性439

15.1.1 定义及零件分类439

15.1.1.1 定义439

15.1.1.2 零件分类439

15.2.1.2 橡皮容框设计要求440

15.2.1.1 橡皮容框结构440

15.1.2.2 零件结构形式的工艺性440

15.1.2.3 零件成形极限的工艺性440

15.2 橡皮成形方法440

15.2.1 橡皮容框成形440

15.3.1.2 成形极限441

15.3.1.1 典型零件441

15.2.1.3 容框中橡皮的选择441

15.2.2 橡皮囊液压成形441

15.3 成形工艺参数441

15.3.1 直线弯边441

15.3.2.1 凸曲线弯边典型零件及成形极限442

15.3.2 曲线弯边442

15.3.2.2 凹曲线弯边典型零件及成形极限444

15.3.3.3 下陷成形工艺要求446

15.3.3.2 加强窝成形工艺要求446

15.3.3 其他成形工艺要求446

15.3.3.1 减轻孔成形工艺要求446

15.4.2.1 压型模设计要求447

15.4.2 压型模设计447

15.3.3.4 加强埂成形工艺要求447

15.4 橡皮成形工艺设计447

15.4.1 展开件的确定447

15.4.2.4 零件在模具上的定位方法449

15.4.2.3 模具高度的确定449

15.4.2.2 压型模的材料449

15.4.3 提高曲线弯边零件成形质量的措施450

15.4.4.1 保护橡皮胎的方法及措施453

15.4.4 橡皮囊的保护453

15.4.5 橡皮囊液压机中辅助橡皮的选择454

15.4.4.2 安放模具操作上应遵循的规则454

15.5.4 模具回弹角的确定455

15.5.3 平面平直度的保证455

15.5 “一步法”成形455

15.5.1 定义与应用范围455

15.5.2 “一步法”成形冷藏参数的确定455

15.5.2.1 成形前最长存放时间455

15.5.2.2 LY12材料冷藏温度与机械性能的关系455

15.5.5.2 多辊板材矫正机456

15.5.5.1 低温室456

15.5.5 “一步法”生产线的主要设备456

15.5.5.3 无齿收缩机457

15.5.6 典型零件工艺流程458

15.7 液压橡皮囊成形机的规格459

15.6 橡皮压制镁合金零件459

16.2 零件分类及结构工艺性460

16.1 定义与范围460

第16章 旋压零件成形460

16.2.2 结构工艺性461

16.2.1 零件分类461

16.3.1.2 毛坯与材料465

16.3.1.1 普通旋压的主要成形方法465

16.3 旋压的基本成形方法465

16.3.1 普通旋压465

16.3.1.3 工艺参数466

16.3.1.4 工艺装备471

16.3.2.1 非筒形件变薄旋压474

16.3.2 变薄旋压474

16.3.1.5 零件质量474

16.3.2.2 筒形件变薄旋压482

16.3.3.1 锥形小端与筒形组合件的旋压工艺490

16.3.3 基本旋压工艺方法的联合应用490

16.3.4.1 分层错距旋压491

16.3.4 几种特殊的旋压方法491

16.3.3.2 锥形大端与筒形组合件的旋压工艺491

16.3.4.2 滚珠旋压492

16.3.4.6 加热旋压和收口493

16.3.4.5 无模旋压493

16.3.4.3 内旋压493

16.3.4.4 张力旋压493

16.3.5 典型零件的旋压工艺495

16.4 旋压过程中的一些特殊问题和解决措施496

16.5.1 通用自动旋压机497

16.5 旋压机床选用497

16.5.2 专用自动旋压机499

16.5.3 自动旋压机的数控化501

17.1.2 型材零件结构工艺性503

17.1.1 典型零件分类503

第17章 型材零件成形503

17.1 典型零件分类及结构工艺性503

17.2.1.2 “T”型材切断模504

17.2.1.1 常用型材组合冲模504

17.2 型材下料504

17.2.1 冲切504

17.3.2.1 拉弯方式505

17.3.2 拉弯方式及参数选择505

17.2.1.3 槽型材切断组合冲模505

17.2.2 锯切505

17.2.3 铣切505

17.3 拉弯成形505

17.3.1 定义、特点及适用范围505

17.3.2.2 拉弯工艺参数的选择506

17.3.2.3 拉弯变形量的控制507

17.3.5 拉弯夹头508

17.3.4 拉弯模的安装508

17.3.3 拉弯机508

17.3.7.1 正反曲率方向变化零件的拉弯509

17.3.7 几种特殊形状零件的拉弯509

17.3.6 拉弯成形中的润滑509

17.3.7.4 异型截面型材的拉弯510

17.3.7.3 变截面型材的拉弯510

17.3.7.2 变角度零件的拉弯510

17.3.8.2 复杂截面型材零件511

17.3.8.1 一般零件511

17.3.8 典型拉弯零件工艺流程511

17.4.2.2 回转牵引绕弯512

17.4.3 绕弯力矩计算512

17.4 绕弯成形512

17.4.1 定义与适用范围512

17.4.2 绕弯方法512

17.4.2.1 侧压绕弯512

17.4.4.2 回弹量计算513

17.4.4.1 绕弯工装设计要求513

17.4.4 绕弯工装设计及回弹量计算513

17.5.3 型材滚弯质量问题及解决措施514

17.5.2 等曲率型材零件的滚弯514

17.5 滚弯成形514

17.5.1 定义与适用范围514

17.6.2 压弯成形工艺过程515

17.6.1 定义与适用范围515

17.5.4 滚轮设计515

17.6 压弯成形515

17.7.2 型材下陷标准516

17.7.1 型材下陷分类516

17.7 型材压下陷516

17.7.4.2 专用下陷模517

17.7.4.1 通用下陷模517

17.7.3 下陷压制要求517

17.7.4 下陷模517

17.7.5.4 测温方法518

17.7.5.3 加热方式518

17.7.5 加热压下陷518

17.7.5.1 LC4材料加热压下陷518

17.7.5.2 镁合金的加热压下陷518

17.8.2.2 校形顺序519

17.8.2.1 型材校形的一般要求519

17.8 型材的校形519

17.8.1 型材的畸变校形519

17.8.2 型材校形的顺序及范围519

17.8.2.4 型材校形的设备、装备及方法520

17.8.2.3 校形的范围520

17.9.1 制工艺孔521

17.9 型材的辅助加工521

17.9.2 制斜角522

18.1.2 导管零件分类524

18.1.1 航空导管零件特点524

第18章 导管零件成形524

18.1 导管零件特点、分类及结构工艺性524

18.2.1 除油526

18.2 管子除油与下料526

18.1.3 结构工艺性526

18.2.2 下料527

18.3.1 导管取样528

18.3 导管弯曲528

18.3.2.1 绕弯法529

18.3.2 冷弯法与所用的工具529

18.3.2.2 绕弯工具531

18.3.2.3 其他弯管法535

18.3.3 热弯法及所用的工装设备537

18.3.4 弯管填充料及润滑剂538

18.3.5 弯管故障及排除539

18.3.6 弯管主要设备540

18.3.7 工艺参数及计算公式542

18.3.8.1 国内标准545

18.3.8 弯管制造标准545

18.3.8.2 国外标准546

18.4 管子端头加工548

18.4.1.1 管端扩口形式及几何尺寸549

18.4.1 管子扩口549

18.4.1.2 常用的扩口方法及扩口工艺参数550

18.4.2.1 导管端头镶装橄榄头的管端加工552

18.4.2 无扩口连接管端加工552

18.4.2.3 导管端头挤压锥形定位环553

18.4.2.2 导管端头镶装柔性环的管端加工553

18.4.2.5 管套紧箍554

18.4.2.4 导管端头胀挤554

18.4.3 波纹成形555

18.4.4 管子缩口557

18.4.4.2 旋压缩口558

18.4.4.1 模压缩口558

18.4.4.5 缩口工艺参数560

18.4.4.4 加热缩口560

18.4.4.3 冲击缩口（旋转模锻缩口）560

18.4.5.1 管端扩径562

18.4.5 管端其他成形方法562

18.4.5.2 小翻边和小卷边563

18.5.1 模压成形565

18.5 异型管成形与半管焊接成形565

18.5.3.1 矩形管弯曲的特点566

18.5.3 矩形管弯曲566

18.5.2 滚压成形566

18.5.3.2 矩形管弯曲方法及故障分析567

18.5.4.2 焊前准备568

18.5.4.1 制造依据及协调568

18.5.4 半管焊接成形568

18.5.4.5 钛和钛合金半管氩弧焊569

18.5.4.4 半管氩弧焊569

18.5.4.3 半管气焊569

18.5.5.2 焊接夹具570

18.5.5.1 制孔570

18.5.5 支管焊接成形570

18.6.1.2 铝合金导管的阳极化处理572

18.6.1.1 铝合金导管的化学氧化572

18.6 导管表面处理与保护572

18.6.1 铝合金导管的表面处理572

18.7.1 导管外形与接头检验573

18.7 导管的检验、试验、清洗与包封573

18.6.2 碳钢导管的表面处理573

18.6.3 铜导管的表面处理573

18.6.4 导管涂漆573

18.7.2 导管管壁检验574

18.7.5.1 试验压力575

18.7.5 导管液压试验575

18.7.3 导管端头检验575

18.7.3.1 带球体和内锥体接管嘴的端头检验575

18.7.3.2 扩口端头检验575

18.7.4 导管气密试验575

18.7.6 导管最后清洗576

18.7.5.2 渗漏试验576

18.8 导管零件典型工艺流程577

18.7.7.2 导管的封存577

18.7.7 导管端头包装和导管封存577

18.7.7.1 导管端头包装577

19.1.1 钛板的成形特性580

19.1 钛合金成形的特性和种类580

第19章 钛合金钣金零件成形580

19.2.1 冷成形特点和工艺方法582

19.2 冷成形582

19.1.2 钛合金钣金零件成形工艺种类582

19.2.2.3 闸压成形583

19.2.2.2 橡皮成形583

19.2.2 工艺参数583

19.2.2.1 覆盖成形583

19.2.2.4 型辊成形584

19.2.2.7 压下陷585

19.2.2.6 压窝585

19.2.2.5 翻边585

19.2.2.8 拉深586

19.2.2.9 拉形和拉弯587

19.2.3 消除应力588

19.2.2.10 冷校形588

19.2.6 典型工艺流程和实例589

19.2.5.2 解决起皱的方法589

19.2.4 工装设备要求589

19.2.5 质量问题及解决方法589

19.2.5.1 解决回弹的方法589

19.3.1 热成形的特点、类型和应用范围590

19.3 热成形590

19.3.2.1 成形温度591

19.3.2 工艺参数591

19.3.2.3 成形时间592

19.3.2.2 成形压力592

19.3.2.4 其他规范593

19.3.3 加热方法594

19.3.2.6 基本金属去除量594

19.3.2.5 氧化膜厚度594

19.3.4.2 热膨胀差值修正595

19.3.4.1 设计要求595

19.3.4 热成形模具设计要求595

19.3.4.3 模具材料596

19.3.7.1 典型工艺流程597

19.3.7 典型零件工艺流程和实例597

19.3.5 热成形设备597

19.3.6 润滑597

19.4.1 热校形特点、类型和应用范围598

19.4 热校形598

19.3.7.2 实例598

19.4.2 工艺参数599

19.4.4 典型零件工艺实例600

19.4.3 设备选择600

19.4.5.4 注意事项601

19.4.5.3 验收601

19.4.5 钛零件的质量控制601

19.4.5.1 制造过程控制601

19.4.5.2 形状和尺寸检验601

19.5.2 模具典型结构与应用实例602

19.5.1 半模热成形的特点和介质材料602

19.5 半模热成形和热校形技术602

20.2.1 爆炸拉深分类，特点及用途604

20.2 爆炸拉深604

第20章 爆炸成形零件工艺设计604

20.1 定义与特点604

20.1.1 定义604

20.1.2 爆炸成形的特点604

20.2.2.1 药形605

20.2.2 爆炸拉深工艺参数的选择605

20.2.2.3 药量606

20.2.2.2 药位606

20.2.2.4 水头（或水深）607

20.2.2.10 变薄量608

20.2.2.9 压边力608

20.2.2.5 真空度608

20.2.2.6 传压介质的边界条件608

20.2.2.7 拉深比608

20.2.2.8 凹模圆角半径608

20.2.3 爆炸拉深中出现的质量问题分析609

20.2.4.1 环形冷气瓶爆炸拉深成形610

20.2.4 典型爆炸拉深件的工艺参数610

20.3.2 爆炸胀形工艺参数选择611

20.3.1 爆炸胀形分类611

20.2.4.2 油箱零件爆炸拉深工艺参数611

20.3 爆炸胀形611

20.3.2.2 药包形状与位置612

20.3.2.1 胀形毛坯的形状及尺寸612

20.3.2.3 药量的估算及影响因素613

20.3.4 爆炸胀形典型零件工艺参数614

20.3.3 爆炸胀形的质量分析614

20.3.5.3 工艺参数615

20.3.5.2 胀形装置结构615

20.3.5 真空模腔橡皮囊爆炸胀形615

20.3.5.1 特点615

20.4.1 导向型材爆炸校形616

20.4 爆炸校形616

20.5 爆炸冲孔617

20.4.2 隔板爆炸校形617

20.6.1 成组爆炸成形特点618

20.6 成组爆炸成形618

20.6.3 橡胶板的选用619

20.6.2.4 容框的密封619

20.6.2 容框的设计619

20.6.2.1 容框的工艺要求619

20.6.2.2 容框结构尺寸的确定619

20.6.2.3 容框材料及典型结构619

20.6.5 成组爆炸的质量分析620

20.6.4 成组爆炸成形工艺参数620

20.7.1 炸药621

20.7 爆炸成形常用的爆炸用品621

20.7.2.1 起爆用品的性能、规格和用途622

20.7.2 起爆用品及引爆技术622

20.8 爆炸成形设施623

20.7.2.2 引爆技术623

20.8.2.1 爆炸成形水井的结构形式624

20.8.2 爆炸成形水井624

20.8.1 爆炸成形平台624

20.8.3.1 封闭爆炸成形机床625

20.8.3 爆炸成形机床625

20.8.2.2 爆炸成形水井结构尺寸的确定625

20.8.2.3 井壁强度估算625

20.8.3.2 火药锤626

20.8.4.2 爆炸成形场地面积的确定627

20.8.4.1 爆炸成形厂房的要求627

20.8.4 爆炸成形厂房627

20.9 爆炸成形的安全628

21.1.2 胀形方法629

21.1.1 胀形的定义及应用629

第21章 局部成形零件工艺设计629

21.1 胀形629

21.1.3 胀形参数631

21.1.6 液压胀形典型零件举例633

21.1.5 胀形件质量控制633

21.1.4 胀形过程中的润滑633

21.2.3 起伏成形的工艺参数634

21.2.2 起伏成形的方法634

21.2 起伏成形634

21.2.1 起伏成形的定义及应用634

21.2.3.1 起伏成形的极限高（深）度635

21.3.1 压印定义及应用636

21.3 压印636

21.2.3.2 成形力636

21.3.2 工艺压印设计要求638

21.3.3.1 工艺压印的要求640

21.3.3 压印工艺要求640

21.3.4 压印力641

21.3.3.2 艺术压印的要求641

21.3.6 压印模设计要求643

21.3.5 压印中的润滑643

21.4.2.1 圆孔翻边对结构要素的要求646

21.4.2 圆孔翻边646

21.3.7 压印设备646

21.3.8 压印质量646

21.4 翻边646

21.4.1 翻边的定义与应用646

21.4.2.2 圆孔翻边系数647

21.4.3 非圆孔翻边648

21.4.2.4 圆孔翻边工艺设计648

21.4.2.3 影响翻边成形极限的因素648

21.4.4.2 翻边高度较大的小零件650

21.4.4.1 变薄翻边工艺计算650

21.4.4 变薄翻边650

21.4.6 翻边模设计要求651

21.4.5 翻边力651

21.4.7 翻边质量653

22.1.3.1 超塑性变形的宏观特性654

22.1.3 超塑性的宏观特性及其工程特点654

第22章 超塑性成形结构件工艺设计654

22.1 超塑性成形654

22.1.1 定义654

22.1.2 分类654

22.1.4.1 金属超塑性变形的力学特征655

22.1.4 影响金属超塑性的变形因素655

22.1.3.2 超塑性成形的工程特点655

22.1.5 超塑性机理658

22.1.4.2 金属超塑性的组织特性658

22.1.7 辅助材料659

22.1.6 超塑性金属材料659

22.1.8.1 零件壁厚的结构工艺性660

22.1.8 超塑性成形（含超塑成形／扩散连接）零件的结构工艺性660

22.1.8.3 夹层壁板类构件的结构工艺性662

22.1.8.2 便于脱模和保证高温密封保护的结构工艺性662

22.1.9.1 超塑性成形的工艺参数663

22.1.9 超塑性成形的工艺参数和方法663

22.1.9.2 超塑性成形方法665

22.1.9.3 超塑性成形的典型工艺流程（超塑气压法）666

22.1.9.4 零件壁厚控制方法667

22.1.9.5 铝合金超塑性成形的空洞抑制方法668

22.1.10.2 模具设计结构形式669

22.1.10.1 模具材料669

22.1.10 超塑性成形模具669

22.1.11 超塑性成形设备（装置）671

22.2.1.1 钣金的扩散连接675

22.2.1 组合工艺的基础和基本内容675

22.2 超塑成形／扩散连接组合工艺675

22.2.2 组合工艺的结构基本形式677

22.2.1.2 组合工艺的条件677

22.2.3 组合工艺方法和规范678

22.2.5 构件质量检验的技术要求和检验内容679

22.2.4 组合工艺的温度、压力、时间（即T-P-t）曲线679

23.2.1 生产纲领681

23.2 飞机钣金车间的生产纲领和劳动量681

第3篇 飞机钣金车间工艺设计环境要求和技术安全第23章 飞机钣金车间工艺设计23.1 飞机钣金车间工艺设计的内容681

23.2.2.1 用统计法估算劳动量682

23.2.2 劳动量682

23.2.2.3 用比例分配法估算劳动量683

23.2.2.2 用零件分类法估算劳动量683

23.3.2 工人年时基数684

23.3.1 飞机钣金车间的人员分类684

23.3 飞机钣金车间的人员684

23.3.3 估算生产工人数量的方法685

23.4.1.3 飞机钣金车间设备数量的计算686

23.4.1.2 设备分类和设备年时基数686

23.4 飞机钣金车间的设备686

23.4.1 飞机钣金车间工艺设备选择686

23.4.1.1 钣金设备选择的注意事项686

23.4.2 飞机钣金车间设备的主要技术参数688

23.4.3.1 上部运输设备的主要参数700

23.4.3 飞机钣金车间的上部运输设备700

23.5.1 飞机钣金车间的面积分类703

23.5 飞机钣金车间的面积703

23.4.3.2 布置上部运输设备的注意事项703

23.5.2.2 用计算法估算面积704

23.5.2.1 用对比法估算面积704

23.5.2 确定车间面积的方法704

23.6.1 飞机钣金车间工艺布置的主要内容707

23.6 飞机钣金车间的工艺布置707

23.6.2 绘制飞机钣金车间工艺布置图的步骤709

23.6.3 设备布置712

23.6.4 设备间距713

23.7.1.2 进口设备费用的估算714

23.7.1.1 国内设备费用的估算714

23.7 飞机钣金车间的技术经济估算和指标714

23.7.1 工艺设备投资的估算方法714

23.7.3 飞机钣金车间设计的技术经济指标715

23.7.2 飞机钣金车间投资估算715

第24章 飞机钣金车间的环境要求和技术安全24.1 飞机钣金车间的环境要求717

24.2 控制飞机钣金车间噪声、振动的基本措施718

24.3 飞机钣金车间应用色彩效应的方法719

24.4 飞机钣金车间的技术安全721

A.1.1 变形铝合金723

A.1 常用材料国内外牌号对照723

附录723

附录A 常用材料国内外牌号对照723

A.1.3 铜及铜合金725

A.1.2 变形镁合金725

A.1.5 常用钢材726

A.1.4 钛及钛合金726

B.2 美国铝合金热处理状态代号说明727

B.1 有色金属及合金材料状态代号727

附录B 有色金属的材料状态727

附录C 美国板料厚度编级表730

E.1.2 感光液成分731

E.1.1 印制网格过程731

附录D 英制单位与国际单位换算731

附录E 坐标网格技术731

E.1 接触照相法印制网格731

E.2.5 各种形式的网格图案及模版732

E.2.4 电蚀参数732

E.1.3 显影液（偶联剂）732

E.2 电化学腐蚀法印制网格732

E.2.1 电化学腐蚀法印制网格过程732

E.2.2 电解液成分732

E.2.3 中和液成分732

参考文献734