《航空制造工程手册 飞机结构工艺性指南》求取 ⇩

第1章 总论1

1.1 结构工艺性定义和要点1

1.1.1 引言1

1.1.2 结构工艺性定义1

1.1.3 飞机设计各阶段的结构工艺性要点3

1.1.3.1 总体设计阶段的结构工艺性要点3

1.1.3.2 技术设计阶段的结构工艺性要点4

1.1.3.3 详细设计阶段的结构工艺性要点5

1.1.4 结构工艺性优劣实例6

1.2 结构工艺性的评价8

1.2.1 结构工艺性评价的原则8

1.2.2 结构工艺性评价的指标9

1.2.2.1 主要工艺性指标9

1.2.2.2 辅助工艺性指标9

1.3 工艺性工作的组织11

1.3.1 工艺性工作的组织形式11

1.3.2 我国目前采用的组织形式11

1.3.2.1 工艺性审查的组织和任务11

1.3.2.2 工艺性审查在设计各阶段的主要工作11

1.3.2.3 工艺性审查过程中的问题处理12

1.3.2.4 产品图样、技术文件的工艺性审查会签12

1.3.3 工艺性工作组织的发展趋势12

1.4 结构工艺性分析的有用技术13

1.4.1 成本估算法13

1.4.2 网络技术法14

1.4.2.1 时间基网络图15

1.4.2.2 条线图16

1.4.2.3 结构工艺性分析16

1.4.3 容差分析法17

1.4.3.1 资料收集17

1.4.3.2 数据分析17

1.4.3.3 建议18

第2章 飞机机体结构工艺性19

2.1 飞机机体的外形及设计分离面的工艺性19

2.1.1 飞机外形工艺性19

2.1.1.1 机身类部件外形19

2.1.1.2 翼面类部件外形19

2.1.1.3 空气动力外形准确度20

2.1.2 设计分离面的工艺性22

2.1.2.1 设计分离面划分原则22

2.1.2.2 设计分离面结构的工艺性23

2.1.3 飞机水平测量点布置32

2.1.3.1 水平测量点布置原则32

2.1.3.2 飞机水平测量方法34

2.1.3.3 飞机水平测量公差要求35

2.2 部件、段件、组合件结构工艺性35

2.2.1 部件承力构件布置的工艺性35

2.2.1.1 翼面类部件承力构件布置的工艺性35

2.2.1.2 机身类部件承力构件布置的工艺性36

2.2.2 部件结构的工艺分解及工艺性38

2.2.2.1 部件划分为段件38

2.2.2.2 部件、段件划分为壁板40

2.2.2.3 部件、段件划分为组合件47

2.2.3 装配定位方法对结构设计的要求50

2.2.3.1 按装配孔定位装配50

2.2.3.2 按定位孔定位装配52

2.2.3.3 以骨架外形为基准装配53

2.2.3.4 以蒙皮外形为基准装配54

2.2.3.5 以蒙皮内形为基准装配54

2.2.3.6 各种装配方法的技术经济比较55

2.2.4 结构的连接方法56

2.2.5 结构中设计补偿的应用56

2.3 飞机机体结构的可检测性60

2.3.1 关于可检测性和工具可达性的建议60

2.3.1.1 对可检测结构的设计要求60

2.3.1.2 对不可检测结构的设计要求61

2.3.1.3 对安全损伤的可靠性要求63

2.3.2 可检测性好的结构举例63

2.3.3 不可检测结构举例66

2.3.4 用仪器可检测的结构举例67

第3章 飞机系统结构工艺性74

3.1 管道系统结构工艺性74

3.1.1 管道系统草图设计阶段的工艺性74

3.1.2 管道系统细节设计阶段的工艺性74

3.1.2.1 导管类零件的结构工艺性74

3.1.2.2 管道系统的安装工艺性77

3.1.3 管道系统试验的工艺性102

3.1.3.1 一般要求102

3.1.3.2 确定系统密封性要求的工艺性因素103

3.1.3.3 密封性测试对结构的工艺性要求104

3.1.3.4 系统功能测试的工艺性104

3.1.4 管道系统清洁度的工艺性105

3.1.4.1 管道系统清洁度的概念105

3.1.4.2 管道系统清洁度目标及其工艺性105

3.1.4.3 结构设计中的清洁度保证措施105

3.1.4.4 关于设计文件中规定清洁度要求的建议107

3.2 机载电气线路工艺性108

3.2.1 电气线路原理及布局设计的工艺性108

3.2.1.1 电气线路原理设计的工艺性108

3.2.1.2 电气线路布局设计的工艺性108

3.2.1.3 电气线路设计余量的工艺性109

3.2.2 电缆的工艺性109

3.2.2.1 电缆配置的工艺性109

3.2.2.2 电缆的分段109

3.2.2.3 电缆的尺寸109

3.2.2.4 电缆结构的工艺性110

3.2.3 电缆安装的工艺性113

3.2.3.1 电缆敷设线路的工艺性113

3.2.3.2 电缆固定的工艺性116

3.2.3.3 不开敞位置电缆安装的工艺性要求117

3.2.3.4 电缆连接的工艺性117

3.2.4 电搭接工艺性119

3.2.4.1 电搭接工艺性的一般要求119

3.2.4.2 设备电搭接的工艺性119

3.2.4.3 屏蔽线电搭接的工艺性120

3.3 机械操纵系统结构工艺性121

3.3.1 机械操纵系统草图设计阶段的工艺性121

3.3.2 机械操纵系统零组件的结构工艺性122

3.3.2.1 硬式操纵系统零组件的结构工艺性122

3.3.2.2 软式操纵系统零组件的结构工艺性126

3.3.2.3 密封出口组件的结构工艺性128

3.3.3 机械操纵系统安装和调试的工艺性130

3.3.3.1 机械操纵系统安装图设计的工艺性一般要求130

3.3.3.2 识别标记的使用131

3.3.3.3 机械操纵系统安装的工艺性要求132

3.3.3.4 设计补偿的应用及调试工艺性134

3.3.4 襟翼和缝翼操纵系统的安装工艺性136

第4章 锻件结构工艺性138

4.1 锻件工艺性通用要求138

4.1.1 锻件的特点及适用范围138

4.1.1.1 锻件的特点138

4.1.1.2 飞机用锻件的特殊要求138

4.1.1.3 锻件的适用范围138

4.1.2 锻件用原材料及选用原则139

4.1.2.1 原材料种类139

4.1.2.2 选用原则139

4.1.3 锻件分类139

4.1.3.1 按锻造工艺方法分类140

4.1.3.2 按零件的重要性分类141

4.1.3.3 按锻件形状分类141

4.2 锻件结构要素工艺性141

4.2.1 模锻件141

4.2.1.1 分模面、分模线141

4.2.1.2 锻件流线143

4.2.1.3 模锻斜度143

4.2.1.4 腹板厚度及斜度144

4.2.1.5 肋和腹板加强肋147

4.2.1.6 侧壁厚度149

4.2.1.7 压窝和通孔149

4.2.1.8 凸台152

4.2.1.9 圆角半径153

4.2.2 自由锻件158

4.2.2.1 台阶和凹档158

4.2.2.2 法兰160

4.2.2.3 凸台162

4.2.2.4 孔162

4.3 锻件结构工艺性163

4.3.1 典型的飞机锻件结构工艺性163

4.3.1.1 梁形件163

4.3.1.2 筒形件164

4.3.1.3 框形件164

4.3.1.4 接头、支臂164

4.3.2 国内锻造加工能力166

4.3.3 锻件公差及标注166

4.3.4 锻件表面粗糙度174

4.3.5 锻件检验及取样原则174

4.3.5.1 力学性能试样174

4.3.5.2 高、低倍试样175

4.3.5.3 无损检测175

4.4 冷挤压零件结构工艺性175

4.4.1 冷挤压件特点及分类175

4.4.1.1 冷挤压工艺特点及适用范围175

4.4.1.2 冷挤压件分类175

4.4.2 材料选择176

4.4.2.1 对材料的要求176

4.4.2.2 最大变形程度176

4.4.3 冷挤压件的尺寸精度和表面质量176

4.4.3.1 尺寸精度177

4.4.3.2 表面质量177

4.4.4 冷挤压零件的结构设计177

4.5 特种锻造工艺178

第5章 铸造零件结构工艺性180

5.1 铸造零件工艺性通用要求180

5.1.1 铸造零件的特点、分类和应用180

5.1.1.1 铸造零件的特点180

5.1.1.2 铸造零件的分类和分级180

5.1.1.3 铸造零件在飞机上的应用181

5.1.2 铸造合金的特性181

5.1.2.1 铸造铝合金的工艺特性及其应用181

5.1.2.2 铸造镁合金的工艺特性及其应用182

5.1.2.3 铸造钛合金的工艺特性及其应用182

5.1.2.4 铸钢的工艺特性及其应用183

5.2 铸造工艺方法及选择183

5.2.1 铸造工艺方法的分类及特点183

5.2.1.1 铸造工艺方法的分类183

5.2.1.2 各种铸造方法的特点184

5.2.2 铸造方法的选择依据187

5.3 铸造零件结构工艺性188

5.3.1 铸件结构设计原则188

5.3.2 铸件结构基本要素189

5.3.2.1 铸件的壁厚189

5.3.2.2 壁的过渡形式和尺寸关系191

5.3.2.3 壁的连接形式和尺寸关系194

5.3.2.4 铸造圆角204

5.3.2.5 铸造斜度206

5.3.2.6 铸造筋（肋）209

5.3.2.7 铸孔与铸槽218

5.3.2.8 凸台与凸边221

5.3.3 各类铸造零件结构工艺性225

5.3.3.1 砂型铸造零件结构工艺性225

5.3.3.2 金属型铸造零件结构工艺性229

5.3.3.3 压铸零件结构工艺性230

5.3.3.4 熔模精密铸造零件结构工艺性232

5.3.4 铸件图设计233

5.3.4.1 设计铸件图注意事项233

5.3.4.2 铸件图设计实例237

5.3.4.3 铸件图的习惯画法及代表符号241

第6章 零件热处理工艺性242

6.1 热处理种类及适用范围242

6.1.1 热处理分类242

6.1.2 飞机用金属材料242

6.1.3 钢的热处理种类及应用243

6.1.4 高温合金热处理种类及应用245

6.1.5 有色金属热处理种类及应用246

6.1.5.1 铝合金热处理种类及应用246

6.1.5.2 镁合金热处理种类及应用250

6.1.5.3 钛合金热处理种类及应用250

6.1.5.4 铜合金热处理种类及应用250

6.2 飞机零件热处理特点及分类251

6.2.1 飞机零件热处理特点251

6.2.2 热处理零件分类251

6.2.3 热处理零件检验251

6.3 飞机零件热处理工艺性252

6.3.1 钢的淬硬性和淬透性252

6.3.1.1 钢的淬硬性252

6.3.1.2 钢的淬透性与最大限制尺寸253

6.3.2 结构钢热处理工艺特性256

6.3.3 超高强度钢热处理工艺特性256

6.3.3.1 低合金超高强度钢热处理工艺特性256

6.3.3.2 中合金超高强度钢热处理工艺特性257

6.3.3.3 高合金超高强度钢热处理工艺特性257

6.3.4 不锈钢热处理工艺特性257

6.3.4.1 奥氏体不锈钢热处理工艺特性258

6.3.4.2 马氏体不锈钢热处理工艺特性258

6.3.4.3 沉淀硬化不锈钢热处理工艺特性259

6.3.5 钢的热处理变形及其结构工艺性260

6.3.6 高温合金热处理工艺特性262

6.3.7 铝合金热处理工艺特性263

6.3.7.1 限制最大剖面厚度263

6.3.7.2 严格热处理工艺264

6.3.7.3 热处理变形控制264

6.3.7.4 使用中的尺寸稳定性265

6.3.7.5 在高温下暴露时间的限制266

6.3.8 镁合金热处理工艺特性267

6.3.9 钛合金热处理工艺特性268

6.3.10 铜合金热处理工艺特性269

6.3.11 航空工业中热处理技术进步及生产能力270

6.3.11.1 改进和提高原有热处理技术270

6.3.11.2 真空热处理及其生产能力271

6.3.11.3 保护气氛热处理及其生产能力274

第7章 零件表面处理结构工艺性277

7.1 表面处理方法及适用范围277

7.1.1 表面处理的表示方法277

7.1.1.1 金属镀层表示方法277

7.1.1.2 化学处理和电化学处理的表示方法278

7.1.1.3 涂装表示方法278

7.1.2 表面处理的用途279

7.1.3 表面处理方法的选用原则280

7.1.3.1 接触偶的选择281

7.1.3.2 表面处理方法的选择281

7.1.3.3 涂层的选择282

7.2 零件表面处理特点、分类284

7.2.1 铁基合金零件284

7.2.1.1 镀覆层的选择284

7.2.1.2 涂层的选择284

7.2.2 铝和铝合金零件285

7.2.2.1 表面处理方法的选择285

7.2.2.2 涂层的选择285

7.2.3 镁合金零件286

7.2.3.1 两类氧化膜对比286

7.2.3.2 涂层选择287

7.2.4 铜和铜合金零件287

7.2.5 钛合金零件287

7.2.5.1 镀覆层选择287

7.2.5.2 涂层选择288

7.2.6 非金属材料零件288

7.2.6.1 复合材料涂装288

7.2.6.2 塑料涂装289

7.2.6.3 木质材料涂装290

7.2.7 特殊零件涂装290

7.2.7.1 雷达天线罩的涂装290

7.2.7.2 耐油零件的涂装291

7.3 表面处理零件结构工艺性291

7.3.1 零件防护处理的工艺局限性291

7.3.2 防护性镀层许用温度限制292

7.3.3 功能性表面处理的工艺局限293

7.3.4 表面处理零件的结构工艺性294

7.3.5 选择表面处理方法时应注意的问题294

7.3.5.1 零件防腐蚀设计294

7.3.5.2 特别注意事项295

7.4 表面喷丸强化零件工艺性295

7.4.1 喷丸强化工艺295

7.4.1.1 定义295

7.4.1.2 术语与符号295

7.4.1.3 特点296

7.4.2 喷丸强化的用途及应用范围296

7.4.2.1 用途296

7.4.2.2 应用范围296

7.4.3 喷丸强化工艺参数的选择原则298

7.4.3.1 喷丸强度298

7.4.3.2 弹丸种类299

7.4.3.3 表面覆盖率299

7.4.4 喷丸强化在图纸上的标注299

7.4.4.1 喷丸零件锐边和尖角的倒圆规定299

7.4.4.2 喷丸部位和工艺参数在图纸上的标注300

7.5 孔挤压强化工艺性300

7.5.1 孔挤压强化工艺特点300

7.5.1.1 定义300

7.5.1.2 工艺特点300

7.5.1.3 类型301

7.5.1.4 挤压孔的形状及部位302

7.5.1.5 孔挤压强化效果303

7.5.2 孔挤压强化工艺参数选择304

7.5.2.1 工艺参数304

7.5.2.2 选择原则304

7.5.3 孔挤压强化在图纸上的标注304

7.5.4 孔挤压强化工艺应用范围305

第8章 化铣零件结构工艺性307

8.1 化铣零件工艺性一般建议307

8.1.1 工艺特点307

8.1.1.1 工艺功能307

8.1.1.2 工艺特点307

8.1.1.3 铝合金化铣的类型309

8.1.2 化铣零件加工形式309

8.1.2.1 加工程序309

8.1.2.2 加工形式309

8.1.3 化铣工艺对零件性能的影响310

8.1.3.1 保护层对零件质量的影响310

8.1.3.2 表面粗糙度310

8.1.3.3 氢脆311

8.1.3.4 机械性能313

8.1.4 化铣加工的限制315

8.1.4.1 主要限制315

8.1.4.2 加工精度的限制316

8.1.4.3 表面粗糙度的限制317

8.1.5 化铣零件工艺性一般建议317

8.2 化铣零件结构工艺性319

8.2.1 板制零件319

8.2.1.1 平板零件319

8.2.1.2 曲板零件320

8.2.1.3 板制零件化铣结构工艺性322

8.2.2 型材、管件323

8.2.3 锥度零件324

8.2.4 胶接零件的化铣324

8.2.5 铝-锂合金化铣324

8.3 化铣零件加工精度及检验324

8.3.1 化铣零件的加工精度324

8.3.1.1 厚度公差324

8.3.1.2 轮廓公差325

8.3.1.3 线性公差325

8.3.2 化铣零件表面粗糙度326

8.3.2.1 铝合金326

8.3.2.2 钛合金326

8.3.3 化铣零件的检验327

第9章 特种加工零件结构工艺性328

9.1 激光加工零件结构工艺性328

9.1.1 激光加工的分类及应用328

9.1.1.1 分类328

9.1.1.2 应用范围329

9.1.2 激光加工工艺特性及其加工设备329

9.1.2.1 工艺特点及影响因素329

9.1.2.2 激光加工设备329

9.1.3 激光加工零件结构工艺性331

9.1.3.1 激光制孔零件结构工艺性331

9.1.3.2 激光切割零件结构工艺性332

9.1.3.3 激光焊接零件结构工艺性333

9.2 电火花加工零件结构工艺性337

9.2.1 电火花加工的分类及应用337

9.2.1.1 分类337

9.2.1.2 应用范围339

9.2.2 电火花加工工艺特性及其加工设备340

9.2.2.1 工艺特点340

9.2.2.2 工艺指标341

9.2.2.3 表层342

9.2.2.4 后处理343

9.2.2.5 材料的可加工性344

9.2.2.6 电火花加工设备345

9.2.3 电火花加工对零件结构工艺性要求345

9.2.3.1 一般要求345

9.2.3.2 对零件结构的工艺要求346

9.3 电解加工零件的结构工艺性347

9.3.1 电解加工的分类及应用347

9.3.1.1 分类347

9.3.1.2 应用范围349

9.3.2 电解加工工艺特性及其加工设备349

9.3.2.1 主要工艺特点349

9.3.2.2 工艺指标349

9.3.2.3 后处理351

9.3.2.4 电解加工设备352

9.3.3 电解加工对零件结构工艺性的要求353

9.3.3.1 电解加工对零件结构的影响353

9.3.3.2 电解加工对零件结构的工艺要求354

9.4 热喷涂零件结构工艺性357

9.4.1 热喷涂工艺的分类及应用357

9.4.1.1 分类357

9.4.1.2 应用范围358

9.4.2 热喷涂工艺特性及其加工设备358

9.4.2.1 热喷涂材料和基材358

9.4.2.2 等离子喷涂涂层种类359

9.4.2.3 涂层的组织特性及与基材的结合361

9.4.2.4 涂层厚度范围361

9.4.2.5 涂层加工362

9.4.2.6 复合材料表面火焰喷铝362

9.4.2.7 热喷涂工艺设备363

9.4.3 热喷涂零件结构工艺性365

9.4.3.1 热喷涂零件涂层标注365

9.4.3.2 热喷涂工艺方向性和遮盖保护366

9.4.3.3 热喷涂零件结构工艺性367

9.5 高压水射流切割零件结构工艺性369

9.5.1 高压水射流切割特点与应用369

9.5.1.1 切割特点369

9.5.1.2 应用范围370

9.5.1.3 磨料水射流切割的应用范围371

9.5.2 高压水射流切割工艺特性及加工设备372

9.5.2.1 工艺特性372

9.5.2.2 高压水射流切割机372

9.5.3 典型切割零件实例374

第10章 钣金零件结构工艺性375

10.1 结构工艺性通则375

10.1.1 钣金零件的范围、分类和特点375

10.1.1.1 范围375

10.1.1.2 分类375

10.1.1.3 特点376

10.1.2 制造方法选择376

10.1.2.1 成形方法和适用范围376

10.1.2.2 注意事项380

10.1.3 材料成形性380

10.1.3.1 定义和范围380

10.1.3.2 常用材料简介381

10.1.3.3 常用材料试验项目387

10.1.3.4 选材注意事项388

10.1.4 零件加工精度388

10.1.4.1 钣金零件加工精度的特点388

10.1.4.2 各类零件的加工公差389

10.1.5 零件结构和形状392

10.1.5.1 零件结构的发展趋势392

10.1.5.2 零件设计的注意事项393

10.2 蒙皮零件结构工艺性393

10.2.1 零件分类393

10.2.2 零件设计一般性建议395

10.2.2.1 型面设计395

10.2.2.2 外形设计397

10.2.2.3 零件选材398

10.2.3 整体壁板结构工艺性398

10.2.3.1 型面几何分析398

10.2.3.2 结构几何分析402

10.2.3.3 结构工艺性建议403

10.2.4 零件结构工艺性举例405

10.2.5 蒙皮成形主要设备407

10.3 板材骨架零件结构工艺性408

10.3.1 平板零件和板弯零件408

10.3.1.1 平板零件408

10.3.1.2 板弯零件410

10.3.2 框、肋零件418

10.3.2.1 框、肋的弯边418

10.3.2.2 加强窝421

10.3.2.3 加强槽422

10.3.2.4 减轻孔424

10.3.2.5 侧下陷426

10.3.2.6 长桁缺口427

10.3.3 立体空心零件427

10.3.3.1 拉深件427

10.3.3.2 旋压件430

10.3.4 复杂形状零件433

10.3.5 主要成形设备简介434

10.4 型材骨架零件结构工艺性436

10.4.1 一般性建议436

10.4.2 带斜角的型材零件437

10.4.2.1 型材缘条的斜角437

10.4.2.2 挤压型材斜角变化的极限值439

10.4.2.3 型材剖面的畸变439

10.4.3 型材零件的下陷440

10.4.4 缘条类的型材零件444

10.4.5 桁条用型材445

10.4.6 型材加工主要设备446

10.5 导管零件结构工艺性447

10.5.1 零件种类和选用447

10.5.2 结构工艺性要求448

10.5.2.1 材料选择448

10.5.2.2 结构设计448

10.5.2.3 精度要求449

10.5.2.4 端头设计450

10.5.3 导管的成形方法452

10.5.3.1 下料和清洗452

10.5.3.2 导管弯曲453

10.5.3.3 管端加工454

10.5.4 导管连接与附件455

10.5.4.1 导管连接形式455

10.5.4.2 管结头结构456

10.5.5 导管试验457

10.5.6 主要设备460

10.6 热成形、超塑成形零件结构工艺性460

10.6.1 钛材的应用460

10.6.2 热成形特点和应用范围460

10.6.2.1 特点461

10.6.2.2 加热方法461

10.6.3 钛合金零件结构工艺性问题462

10.6.3.1 一般性要求462

10.6.3.2 零件设计建议462

10.6.3.3 热成形工艺简介467

10.6.4 超塑成形、超塑成形-扩散连接零件468

10.6.4.1 基本概念468

10.6.4.2 工艺特点470

10.6.4.3 成形方法470

10.6.4.4 结构设计注意事项472

10.6.4.5 应用举例474

10.6.5 成形设备简介475

第11章 机械加工零件结构工艺性476

11.1 机械加工零件结构工艺性影响因素476

11.1.1 飞机结构零件毛坯的选择476

11.1.1.1 锻件、铸件毛坯的选择476

11.1.1.2 型材、板材毛坯的选择476

11.1.2 尺寸标注对加工工艺性的影响477

11.1.3 零件材料切削加工工艺性479

11.1.3.1 硬度对切削加工性的影响479

11.1.3.2 强度对切削加工性的影响479

11.1.3.3 塑性与韧性对切削加工性的影响480

11.1.3.4 导热系数对切削加工性的影响480

11.1.4 表面粗糙度要求对工艺性的影响480

11.1.5 零件变形对工艺性的影响483

11.2 机械加工零件结构要素工艺性483

11.2.1 机械加工零件的基本结构要素483

11.2.2 平面结构要素工艺性483

11.2.2.1 平面棱边、棱角要求483

11.2.2.2 平面宽度要求484

11.2.2.3 平面上凸起结构的工艺性485

11.2.2.4 高精度平面工艺性486

11.2.2.5 平面间的结构486

11.2.2.6 磨削平面工艺性486

11.2.2.7 平面间圆角过渡487

11.2.2.8 刨削平面的退刀结构487

11.2.2.9 平面接刀差488

11.2.3 外旋转面结构要素工艺性488

11.2.3.1 轴类零件的长径比488

11.2.3.2 轴上的中心孔和定心倒角488

11.2.3.3 阶梯轴的结构488

11.2.3.4 轴上的键槽结构489

11.2.3.5 锥形轴的结构490

11.2.3.6 配合轴的结构490

11.2.3.7 轴上退刀槽和台肩结构490

11.2.3.8 球体结构工艺性491

11.2.3.9 外旋转母线与轴线的夹角491

11.2.4 内旋转面结构要素工艺性492

11.2.4.1 孔的长径比492

11.2.4.2 小直径深孔的结构492

11.2.4.3 铸造深孔结构492

11.2.4.4 台阶孔的工艺性492

11.2.4.5 盲孔根部结构493

11.2.4.6 镗孔的退刀结构493

11.2.4.7 珩磨孔的结构493

11.2.4.8 斜面上制孔工艺性494

11.2.4.9 配合孔的范围494

11.2.4.10 非实心体及材质不均匀处孔的结构494

11.2.4.11 孔加工通路的结构495

11.2.4.12 曲面上孔的结构495

11.2.4.13 加强筋上孔的结构495

11.2.4.14 铸件上孔的壁厚496

11.2.4.15 孔端倒角结构496

11.2.4.16 沉头孔的结构496

11.2.4.17 锥形孔的结构497

11.2.4.18 大直径配合孔的结构497

11.2.4.19 定位销孔的结构498

11.2.4.20 精密盲孔的通气结构498

11.2.4.21 深孔内的异形结构498

11.2.4.22 径向小孔的结构498

11.2.4.23 多孔的排列498

11.2.4.24 高强度材料上制孔工艺性499

11.2.4.25 球形窝的结构499

11.2.5 槽结构要素工艺性499

11.2.5.1 窄长槽的结构500

11.2.5.2 轴上键槽的结构500

11.2.5.3 非刚性槽的结构500

11.2.5.4 孔内键槽的结构500

11.2.5.5 耳片槽口的结构500

11.2.5.6 旋转体端面槽口的结构500

11.2.5.7 槽口底面的结构502

11.2.6 筋结构要素工艺性502

11.2.6.1 斜筋端面的结构502

11.2.6.2 斜筋的过渡结构503

11.2.6.3 闭角内形中筋的结构503

11.2.6.4 斜筋之间的过渡结构504

11.2.6.5 筋条上缺口的结构504

11.2.6.6 不加工筋条与加工面的过渡结构504

11.2.7 凸台和下陷结构要素工艺性505

11.2.7.1 非加工表面上的凸台结构505

11.2.7.2 内形中凸台的结构505

11.2.7.3 非平行等距下陷的结构505

11.2.7.4 侧平面与底平面间下陷的结构506

11.2.7.5 下陷的过渡结构506

11.2.8 窝和内形结构要素工艺性506

11.2.8.1 内形宽度与转接半径的关系506

11.2.8.2 内形深度与转接半径的关系507

11.2.8.3 内形转接圆角的结构507

11.2.8.4 内形小转接圆角半径的结构508

11.2.8.5 闭角内形的结构508

11.2.8.6 不规则的内形结构508

11.2.8.7 凹窝的结构509

11.2.9 螺纹结构要素工艺性510

11.2.9.1 螺纹端头的结构510

11.2.9.2 螺纹的根部结构511

11.2.9.3 内螺纹的长度511

11.2.9.4 内螺纹表面上的径向孔511

11.2.9.5 大直径的螺纹结构511

11.2.9.6 磨削轴上的螺纹结构512

11.2.9.7 滚压螺纹的工艺性512

11.2.9.8 螺纹的热处理513

11.2.9.9 螺纹滚压强化514

11.3 典型机加零件结构工艺性514

11.3.1 整体壁板的结构工艺性514

11.3.1.1 毛坯选择514

11.3.1.2 壁板的结构形状515

11.3.1.3 整体壁板的技术要求517

11.3.2 梁类零件的结构工艺性517

11.3.2.1 毛坯选择517

11.3.2.2 梁结构截面的工艺性517

11.3.2.3 梁类零件的基准以及加工精度、粗糙度519

11.3.3 框类零件的结构工艺性521

11.3.3.1 毛坯选择521

11.3.3.2 框类零件结构形式的选择521

11.3.3.3 框类零件的基准选择及加工精度和表面粗糙度523

11.3.4 桁条及细长梁缘条零件工艺性523

11.3.4.1 毛坯选择523

11.3.4.2 型材类零件的结构工艺性526

11.3.4.3 精度及粗糙度要求527

11.3.5 接头类零件结构工艺性527

11.3.5.1 毛坯类型及工艺特点528

11.3.5.2 接头类零件结构工艺性528

11.3.5.3 主要加工表面的加工精度及表面粗糙度529

11.3.6 座舱盖骨架的工艺性530

11.3.6.1 骨架形式的选择530

11.3.6.2 骨架外形结构的工艺性530

11.3.6.3 座舱盖整体骨架的基准与外形主要表面公差530

11.3.7 作动筒零件的工艺性531

11.3.7.1 毛坯选择531

11.3.7.2 作动筒类零件内表面结构工艺性531

11.3.7.3 作动筒类零件外表面结构工艺性532

11.3.7.4 作动筒类主要零件的常用技术要求532

11.3.8 摇臂、支座零件的结构工艺性532

11.3.8.1 毛坯选择532

11.3.8.2 外形结构533

11.3.8.3 连接表面和结合孔534

11.3.8.4 轴承及衬套的安装535

11.3.9 开关、活门壳体类零件结构工艺性535

11.3.9.1 结构特点及毛坯535

11.3.9.2 加工螺纹所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度536

11.3.9.3 典型密封结构及密封表面特征要求536

11.3.10 管嘴、紧固件零件的工艺性537

11.3.10.1 毛坯类型及工艺特点538

11.3.10.2 典型结构选择538

11.3.10.3 滚压螺纹的精度和表面粗糙度540

11.3.11 滑轨类零件的结构工艺性540

11.3.11.1 毛坯选择540

11.3.11.2 滑轨零件结构形式541

11.3.12 对接型材（分离型材）结构工艺性543

11.3.12.1 对接型材毛坯选择543

11.3.12.2 对接型材结构形式543

11.4 起落架零件结构工艺性544

11.4.1 外筒和活塞杆结构工艺性544

11.4.1.1 材料和结构对工艺性的影响545

11.4.1.2 基准选择的工艺性545

11.4.1.3 内形结构工艺性546

11.4.1.4 外形结构工艺性548

11.4.1.5 外形上耳片及耳轴的结构工艺性548

11.4.1.6 整体式活塞杆轮轴的结构工艺性550

11.4.1.7 协调要求551

11.4.2 车架的结构工艺性551

11.4.2.1 结构和毛坯的工艺性551

11.4.2.2 车架的加工工艺性551

11.4.3 轮叉和轮轴的结构工艺性552

11.4.3.1 半轮叉的结构工艺性552

11.4.3.2 轮叉的结构工艺性552

11.4.3.3 轮轴的结构工艺性553

11.4.4 撑杆的结构工艺性553

11.4.4.1 撑杆的结构特点553

11.4.4.2 工艺对设计的要求553

11.4.5 针杆和扩散管的结构工艺性554

11.4.5.1 针杆的结构工艺性554

11.4.5.2 扩散管的结构工艺性555

11.4.6 其他零件的结构工艺性555

11.4.6.1 活塞涨圈555

11.4.6.2 凸轮的结构特点及工艺性556

11.4.6.3 轴承套筒的结构工艺性556

11.4.6.4 衬盘的结构工艺性556

11.4.6.5 带油槽衬套的工艺性556

11.4.6.6 止动销孔的结构工艺性557

11.4.6.7 下位锁的结构工艺性557

11.4.6.8 减摆器及转弯作动筒结构工艺性557

11.4.6.9 稳定缓冲器结构工艺性558

11.5 数控加工零件结构工艺性558

11.5.1 数控加工技术558

11.5.2 常用数控机床型号和加工范围559

11.5.3 数控加工零件结构工艺性通用要求561

11.5.3.1 毛坯对工艺性的影响561

11.5.3.2 零件的结构561

11.5.3.3 制造依据对加工性的影响562

11.5.3.4 数控零件图纸要求562

11.5.3.5 接刀误差565

11.5.3.6 左、右件对称性对工艺性的影响566

11.5.4 整体壁板类零件结构工艺性566

11.5.4.1 整体壁板的结构形状566

11.5.4.2 壁板零件图和尺寸标注567

11.5.5 整体框、梁、肋类零件结构工艺性567

11.5.5.1 曲面外形结构的工艺性567

11.5.5.2 外形变斜角的范围567

11.5.5.3 加强筋的安排567

11.5.5.4 缘的端面结构568

11.5.5.5 内形配合处结构568

11.5.5.6 框、梁件上交点孔结构568

11.5.5.7 基准的设置568

11.5.6 旋转体类零件结构工艺性569

11.5.7 数控加工中心加工的零件结构工艺性570

11.6 直升机典型机加零件简介570

11.6.1 主旋翼金属桨叶大梁结构工艺性571

11.6.1.1 大梁结构形状和特点571

11.6.1.2 大梁结构工艺性571

11.6.1.3 大梁与其他零件的连接与协调572

11.6.1.4 大梁毛坯的选择572

11.6.1.5 大梁工艺基准选择573

11.6.1.6 大梁其他主要表面加工精度和技术要求573

11.6.2 尾桨毂壳体结构工艺性574

11.6.2.1 尾桨毂壳体形状和特点574

11.6.2.2 结构工艺性和特殊措施575

11.6.2.3 尾桨毂壳体毛坯的选择575

11.6.2.4 主要技术要求576

11.6.3 主桨毂上星板结构工艺性576

11.6.3.1 主桨毂壳体结构形状和特点576

11.6.3.2 上星板结构形状和特点577

11.6.3.3 上星板结构工艺性578

11.6.3.4 上星板热表处理579

11.6.3.5 主要表面的加工精度579

11.6.3.6 上星板毛坯的选择580

11.6.4 主桨叶接头结构工艺性580

11.6.4.1 主桨叶接头结构形状和特点580

11.6.4.2 法兰盘式主桨叶接头结构工艺性582

11.6.4.3 主要表面加工精度584

11.6.4.4 主桨叶接头毛坯的选择584

11.6.5 轴向铰轴套结构工艺性585

11.6.5.1 轴向铰轴套结构形状和特点585

11.6.5.2 轴套结构工艺性586

11.6.5.3 主要表面的加工精度587

11.6.5.4 轴套毛坯的选择587

第12章 复合材料零件结构工艺性589

12.1 复合材料零件和成形工艺方法589

12.1.1 复合材料零件原材料及结构形式589

12.1.1.1 材料范围589

12.1.1.2 原材料589

12.1.1.3 基本结构形式590

12.1.1.4 材料设计591

12.1.2 成形工艺方法592

12.1.2.1 种类592

12.1.2.2 成形工艺方法的选取593

12.2 复合材料预浸料工艺性594

12.2.1 预浸料594

12.2.1.1 适用工艺594

12.2.1.2 分类594

12.2.2 预浸料的制备方法及其对工艺性的影响595

12.2.2.1 制备方法595

12.2.2.2 制备方法对工艺性的影响596

12.2.3 预浸料的工艺性指标和工艺要求597

12.2.3.1 工艺性指标597

12.2.3.2 铺贴公差597

12.2.3.3 相关工序597

12.3 压制成形的复合材料零件结构工艺性597

12.3.1 压制成形工艺598

12.3.1.1 工艺方法598

12.3.1.2 原材料598

12.3.1.3 特点和适用性598

12.3.1.4 对压机要求598

12.3.1.5 所需的压制成形压力599

12.3.2 压制成形工艺对零件结构形状的要求600

12.3.2.1 零件结构的可铺贴性和成形压力的可实现性600

12.3.2.2 零件厚度600

12.3.2.3 零件脱模斜度600

12.3.2.4 零件圆角、孔和凹陷600

12.4 热压罐成形复合材料零件结构工艺性601

12.4.1 热压罐成形工艺601

12.4.1.1 工艺方法601

12.4.1.2 工艺特点602

12.4.1.3 零件原材料602

12.4.2 热压罐成形工艺对零件结构形状的要求602

12.4.2.1 铺层602

12.4.2.2 共固化结构602

12.4.2.3 加强筋603

12.4.2.4 零件厚度604

12.4.2.5 零件圆角604

12.4.2.6 脱模斜度604

12.4.2.7 零件表面要求604

12.4.2.8 蜂窝夹层结构的蜂窝芯材零件605

12.4.2.9 蜂窝夹层结构的边缘加强605

12.4.2.10 零件的可检验性605

12.5 缠绕成形复合材料零件结构工艺性605

12.5.1 缠绕成形工艺605

12.5.1.1 基本工艺方法605

12.5.1.2 缠绕成形工艺的树脂浸渍方法606

12.5.1.3 缠绕方法606

12.5.1.4 缠绕成形工艺的零件原材料607

12.5.2 缠绕成形的线型设计607

12.5.2.1 线型的工艺可行性607

12.5.2.2 重复线型数607

12.5.2.3 缠绕线型的配合使用607

12.5.3 缠绕成形工艺对零件结构形状的要求607

12.5.3.1 零件的形状608

12.5.3.2 零件的缠绕角608

12.5.3.3 缠绕预置叠层608

12.5.3.4 缠绕零件的孔609

12.6 RTM成形复合材料零件结构工艺性609

12.6.1 工艺原理及工艺流程609

12.6.1.1 工艺原理609

12.6.1.2 工艺流程609

12.6.2 工艺特点609

12.6.3 适用范围610

12.6.4 工艺原则611

12.6.5 零件结构工艺性611

12.7 湿法铺叠成形复合材料零件结构工艺性612

12.7.1 湿法铺叠成形工艺612

12.7.1.1 工艺方法612

12.7.1.2 工艺特点613

12.7.1.3 适用范围613

12.7.2 湿法铺叠成形工艺对零件结构形状的要求613

12.7.2.1 铺层613

12.7.2.2 过渡圆角613

12.7.2.3 脱模斜度613

12.7.2.4 铺层拼接614

12.7.2.5 镶嵌件614

12.7.2.6 突变区处理614

12.7.2.7 管材614

12.8 复合材料零件加工及防护结构工艺性614

12.8.1 机械加工结构工艺性614

12.8.1.1 机械加工的主要类型614

12.8.1.2 零件边缘切割的结构工艺性614

12.8.1.3 零件制孔损伤615

12.8.2 复合材料连接结构工艺性615

12.8.2.1 复合材料结构连接的主要类型615

12.8.2.2 机械连接和胶接连接比较616

12.8.2.3 螺接工艺要求616

12.8.2.4 铆接工艺要求616

12.8.2.5 连接装配的加垫补偿616

12.8.2.6 胶接结构工艺性617

12.8.3 复合材料的防护对零件结构的要求617

12.8.3.1 防腐蚀要求617

12.8.3.2 防雷击要求617

12.8.3.3 防静电要求618

第13章 非金属零件结构工艺性619

13.1 橡胶零件结构工艺性619

13.1.1 橡胶类型和特点619

13.1.2 常用航空橡胶的牌号及标识620

13.1.2.1 橡胶牌号的标识方法620

13.1.2.2 橡胶品牌及用途621

13.1.3 橡胶零件一般成形工艺方法627

13.1.3.1 工艺流程627

13.1.3.2 工艺方法627

13.1.4 常用橡胶零件的类型及使用部位627

13.1.5 O型圈密封结构工艺性630

13.1.5.1 O型圈密封结构的特点630

13.1.5.2 O型密封圈的代号和标志631

13.1.5.3 O型圈制造工艺性632

13.1.5.4 O型圈装配沟槽634

13.1.5.5 O形圈密封结构装配工艺635

13.1.6 唇型密封结构工艺性637

13.1.6.1 唇型密封结构形式和特点637

13.1.6.2 唇型密封结构的配合639

13.2 工程塑料零件结构工艺性640

13.2.1 工程塑料零件的类型和特点640

13.2.2 工程塑料零件的选材原则641

13.2.3 工程塑料零件通用加工工艺641

13.2.3.1 压制成形法641

13.2.3.2 压铸成形法641

13.2.3.3 注塑成形法642

13.2.4 工程塑料零件的结构工艺性643

13.2.4.1 零件形状643

13.2.4.2 脱模斜度643

13.2.4.3 零件壁厚644

13.2.4.4 加强筋645

13.2.4.5 支承面和凸台645

13.2.4.6 圆角646

13.2.4.7 孔646

13.2.4.8 螺纹646

13.2.4.9 嵌件647

13.2.4.10 凸凹纹648

13.2.4.11 标记、符号、图案、文字648

13.2.4.12 内应力649

13.2.4.13 熔接缝649

13.2.5 工程塑料零件的尺寸公差和精度650

13.2.6 工程塑料零件的表面装饰651

13.2.6.1 表面烫印651

13.2.6.2 表面电镀652

13.3 透明件的结构工艺性653

13.3.1 透明件的类型和结构特点653

13.3.1.1 透明件的类型653

13.3.1.2 透明件的结构特点653

13.3.1.3 国外部分定向有机玻璃654

13.3.2 透明件结构工艺性的一般要求655

13.3.3 透明件的成形工艺性655

13.3.3.1 成形方法的种类与选择655

13.3.3.2 浇铸有机玻璃零件的成形工艺性656

13.3.3.3 定向有机玻璃零件的成形工艺性657

13.3.3.4 聚碳酸酯透明件的成形工艺性660

13.3.4 飞机透明件的连接安装工艺性660

13.3.4.1 连接安装方法660

13.3.4.2 连接安装工艺性662

13.3.5 透明件的光学质量检验664

第14章 机械连接结构工艺性665

14.1 机械连接的分类665

14.1.1 机械连接的种类及特点665

14.1.2 机械连接方法的选择665

14.2 铆接结构工艺性666

14.2.1 典型铆接结构形式666

14.2.2 铆接结构布局工艺性667

14.2.3 铆缝工艺性668

14.2.4 铆接结构的开敞性670

14.2.5 铆接夹层结构工艺性672

14.2.5.1 铆钉的选择672

14.2.5.2 对铆钉孔的要求675

14.2.5.3 铆接的技术要求676

14.2.5.4 对夹层及镦头位置的要求677

14.2.6 沉头铆接结构工艺性677

14.2.7 复合材料铆接结构工艺性681

14.2.8 自动钻铆对结构工艺性要求682

14.2.9 其他要求684

14.3 特种铆接结构工艺性684

14.3.1 干涉配合铆接结构工艺性684

14.3.1.1 干涉配合铆接的分类及适用范围684

14.3.1.2 干涉量684

14.3.1.3 无头铆钉干涉配合铆接结构工艺性685

14.3.1.4 冠头铆钉干涉配合铆接结构工艺性688

14.3.1.5 平锥头铆钉干涉配合铆接结构工艺性690

14.3.2 环槽铆钉铆接结构工艺性691

14.3.3 单面铆接结构工艺性693

14.4 螺栓连接结构工艺性702

14.4.1 螺栓连接紧固件702

14.4.2 制孔对结构工艺性要求703

14.4.3 锪窝、倒角对结构工艺性要求705

14.4.4 安装螺栓对结构工艺性要求708

14.4.5 拧紧螺栓和防松对结构工艺性要求710

14.4.6 过盈配合螺栓连接结构设计应考虑的因素716

14.4.7 改善螺栓连接结构工艺性的方向717

14.4.8 提高疲劳强度和完善飞机螺栓连接结构的主要途径717

14.5 新型螺栓连接结构工艺性717

14.5.1 高锁螺栓连接结构工艺性717

14.5.2 锥形螺栓连接结构工艺性719

第15章 胶接结构工艺性723

15.1 胶接结构特点及胶粘剂选用723

15.1.1 胶接结构特点及应用723

15.1.1.1 特点723

15.1.1.2 应用723

15.1.2 胶粘剂分类及特性725

15.1.2.1 按使用温度分类725

15.1.2.2 按用途分类725

15.1.2.3 按固化温度分类726

15.1.2.4 按供应状态分类726

15.1.3 胶粘剂体系选用建议727

15.1.3.1 国内外胶粘剂体系应用727

15.1.3.2 国内结构胶粘剂体系选用建议728

15.1.4 结构胶粘剂性能简介728

15.1.4.1 钣金胶接结构胶粘剂性能729

15.1.4.2 蜂窝胶接结构胶粘剂性能729

15.1.4.3 发泡胶粘剂性能730

15.2 胶接结构工艺性一般要求730

15.2.1 胶接结构图示符号730

15.2.1.1 胶接接头型式图示方法730

15.2.1.2 胶接工艺方案代码标注733

15.2.2 胶接结构通用工艺性737

15.2.2.1 胶接工艺流程737

15.2.2.2 胶接结构通用工艺性737

15.2.3 胶接件设计的最大尺寸限制738

15.2.3.1 国内航空胶接表面处理阳极化槽规格738

15.2.3.2 国内航空胶接固化设备规格739

15.3 钣金胶接结构工艺性740

15.3.1 胶接接头形式选择740

15.3.2 板-桁条胶接结构工艺性741

15.3.2.1 结构形式741

15.3.2.2 胶接工艺性742

15.3.3 波骨胶接结构工艺性744

15.3.3.1 结构形式744

15.3.3.2 胶接工艺性745

15.3.4 板-梁（肋）胶接结构工艺性746

15.3.4.1 结构形式746

15.3.4.2 胶接工艺性746

15.3.5 层板胶接结构工艺性748

15.3.5.1 结构形式748

15.3.5.2 胶接工艺性749

15.4 蜂窝胶接结构工艺性750

15.4.1 蜂窝芯材选择750

15.4.1.1 蜂窝芯材构形及材料选择750

15.4.1.2 芯材密度及毛坯尺寸选择751

15.4.2 蜂窝芯材零件工艺性752

15.4.3 蜂窝结构壁板胶接工艺性753

15.4.3.1 结构形式753

15.4.3.2 胶接工艺性753

15.4.4 蜂窝结构操纵面胶接工艺性757

15.4.4.1 结构形式757

15.4.4.2 结构工艺性757

15.4.5 蜂窝结构嵌入件胶接工艺性759

15.5 胶铆、胶螺及胶焊复合结构工艺性761

15.5.1 胶铆结构工艺性761

15.5.1.1 结构形式761

15.5.1.2 “先胶后铆”结构工艺性761

15.5.1.3 “先铆后胶”结构工艺性761

15.5.2 胶螺结构工艺性762

15.5.3 胶焊结构工艺性762

15.5.3.1 结构形式762

15.5.3.2 “先焊后胶”结构工艺性763

15.5.3.3 “先胶后焊”结构工艺性763

第16章 焊接结构工艺性764

16.1 焊接方法及其应用范围764

16.1.1 焊接方法分类764

16.1.2 常用焊接方法特点和适用范围765

16.1.2.1 熔焊765

16.1.2.2 接触焊766

16.1.2.3 钎焊766

16.1.2.4 高能束焊767

16.1.2.5 固态连接767

16.1.3 焊接方法的选择768

16.1.3.1 根据焊接结构特点768

16.1.3.2 根据焊接接头特点768

16.1.3.3 根据焊接材料特点769

16.1.4 焊接设备772

16.1.4.1 自动气体保护焊设备773

16.1.4.2 真空充氩焊设备773

16.1.4.3 真空钎焊电炉773

16.1.4.4 真空电子束焊设备774

16.1.4.5 摩擦焊设备774

16.2 焊接结构的通用工艺性774

16.2.1 通用工艺性774

16.2.2 焊接接头的工艺性775

16.2.2.1 熔焊接头工艺性775

16.2.2.2 接触焊接头工艺性777

16.2.2.3 钎焊接头工艺性777

16.2.2.4 摩擦焊接头工艺性780

16.2.2.5 电子束焊接头工艺性782

16.2.3 焊接坡口形式和尺寸784

16.2.3.1 飞机焊接结构常用的焊接方法代号784

16.2.3.2 焊接坡口形式和尺寸784

16.2.4 焊接工艺流程简介801

16.2.4.1 焊前准备801

16.2.4.2 焊接应力与变形及其控制804

16.2.4.3 焊后处理808

16.2.5 焊接接头的强度809

16.2.5.1 影响强度的主要因素809

16.2.5.2 结构设计基本原则809

16.2.5.3 强度设计方法810

16.3 焊接零件结构工艺性823

16.3.1 飞机焊接零件和组合件的典型结构823

16.3.2 蜂窝壁板结构837

16.3.3 管道的安装钎焊839

16.3.4 超塑成形／扩散连接（SPF/DB）结构839

第17章 密封结构工艺性841

17.1 密封形式841

17.1.1 种类及特点841

17.1.2 各种密封形式工艺性的比较841

17.1.2.1 缝内密封841

17.1.2.2 缝外密封与表面密封843

17.1.2.3 紧固件密封845

17.1.2.4 混合密封845

17.1.3 密封形式的选择与评价方法849

17.1.3.1 评价原理850

17.1.3.2 连接缝密封形式的设计程序850

17.1.3.3 试件试验技术要求851

17.1.3.4 评价方法851

17.2 密封剂及适用范围852

17.2.1 种类及适用范围852

17.2.2 性能853

17.3 影响结构密封性能的因素858

17.4 对密封结构工艺性的要求859

17.4.1 对密封连接工艺性要求859

17.4.2 对构件布局工艺性要求862

17.4.3 密性剂涂敷对密封结构工艺性要求865

17.4.4 密封试验868

17.4.4.1 气密舱密封性检查868

17.4.4.2 整体油箱密封性检查869

17.5 典型密封结构形式871

17.5.1 气密舱的典型密封结构形式871

17.5.2 整体油箱的典型密封结构形式874

参考文献877