《航空制造工程手册 发动机机械加工》求取 ⇩

符号说明1

概述1

第1篇　航空发动机机械加工技术基础1

第1章　机械加工工艺基础1

1.1　发动机机械加工工艺技术准备1

1.1.1　工艺技术准备工作原则与依据1

1.1.2　工艺技术准备工作内容1

目录1

1.1.3.2　机械加工工艺性2

1.1.3　设计工艺性2

1.1.3.1 改善设计工艺性的基本方向2

1.2　机械加工工艺过程质量控制6

1.2.1　零件制造质量6

1.2.2　工艺过程设计的质量控制6

1.2.2.1　工艺过程设计质量的控制因素6

1.2.2.2　提高加工精度的工艺措施7

1.2.2.3　表面质量的影响因素及控制7

1.2.3.2　设备和工艺装备（简称工装）的控制9

13.2.4.1　活门内孔的检验 （619

1.2.3.1　操作过程控制9

1.2.3　机械加工过程的质量控制9

1.2.3.3　材料的控制10

1.2.3.4　工艺文件的控制10

1.2.3.5　环境条件的控制10

1.3　提高劳动生产率10

1.3.1　时间定额10

1.3.4　采用高效及自动化加工，提高生产率11

1.3.3　提高生产率的组织措施11

1.3.2　提高生产率的工艺措施11

1.4　工艺技术、质量管理12

1.4.1　技术经济分析12

1.4.1.1　工艺成本12

1.4.1.2　工艺方案的技术经济分析13

1.4.2　正交设计法13

1. 4.2.1　正交设计表13

1.4.2.2　试验设计与分析14

1.4.3.1　工艺过程数据处理与分析15

1.4.2.3　多因素的试验15

1.4.3　统计工艺控制技术15

1.4.3.2　统计工艺控制18

1.4.3.3　工艺过程能力与机械能力20

1.4.3.4　稳定过程的持续监控23

1.5　计算机技术的应用23

1.5.1　计算机辅助机床控制23

1.5.2　计算机辅助制造系统24

1.5.3　成组技术24

1.5.4　计算机辅助工艺过程设计（CAPP）25

第2章　机械加工工艺过程设计27

2.1　机械加工工艺过程27

2.1.1　机械加工工艺过程的组成27

2.1.2　工艺过程的设计28

2.1.2.1　编制工艺文件28

2.1.3　航空发动机零件机械加工的工艺措施31

2.2　工艺过程设计的基本要求及技术依据32

2.2.1　基本要求32

2.2.2　技术依据32

2.2.2.1　零件图样及技术文件32

2.2.2.2　生产纲领和产量32

2.2.2.3　生产条件33

2.3　工艺路线设计33

2.3.1　零件设计图样工艺分析34

2.3.2　毛坯34

2.3.2.1　毛坯的选择34

2.3.2.2　毛坯的制造方法及特点34

2. 3.2.3　发动机主要零件材料及毛坯35

2.3.3　加工方法选择36

2.3.3.1　加工方法选择的影响因素36

2.3.3.2　加工路线36

2.3.4.2　阶段划分后的优缺点38

2.3.4.1　阶段划分的工艺特点38

2.3.4　阶段划分38

2.3.5　工序的集中与分散39

2.3.5.1　影响工序集中与分散的因素39

2.3.5.2　工序集中或分散的特点及优缺点39

2.3.6　基准选择39

2.3.6.1　基准39

2.3.6.2　原始基准选择40

2.3.6.3　定位基准选择41

2.3.6.4　定位基准转换时位置精度的保证方法42

2.3.7　热处理工序的安排42

2.3.7.1　热处理工序在加工过程的位置43

2.3.7.2　发动机典型零件热处理工序位置43

2.3.8　辅助工序的安排45

2.3.8.1　辅助工序在工艺路线中的位置45

2.3.8.2　典型零件常用的无损探伤法45

2.4.1.1　尺寸链及其组成46

2.4.1　尺寸链46

2.4　工序尺寸设计46

2.3.8.3　典型零件常用的表面处理方法46

2.4.1.2　极值法解尺寸链48

2.4.1.3　概率法解尺寸链52

2.4.2　加工余量53

2.4.2.1　加工余量及影响因素53

2.4.2.2　各种加工方法的加工余量55

2.4.3　工序尺寸的确定70

2.4.3.1　工序尺寸及公差的确定70

2.4.3.2　余量校核及调整方法73

2.4.4　工艺尺寸链换算74

2.4.5　尺寸图表法77

2.4.5.1　偏差法尺寸图表77

2.4.5.2　对称偏差法尺寸图表81

3.1.2　设备选择的依据82

3.1.1　设备选用的原则82

3.1　机械加工设备的选择82

第3章　加工设备82

第2篇　机械加工设备与工艺装备82

3.2　发动机零件机械加工选用的机床83

3.2.1　金属切削机床分类83

3.2.2　专用机床型号表示方法86

3.2.3　机床自动线表示方法87

3.2.4　机床型号示例87

3.3　高精度的先进机床设备87

3.3.1　数控车床示例87

3.3.2　数控立式车床示例89

3.3.3　仿型车床示例90

3.3.4　钻、镗床示例92

3.3.5　拉床示例96

3.3.6　磨床示例99

3.3.7　铣床示例102

3.3.8　加工中心示例105

3.4.1　车床111

3.3.4　国产通用机床111

3.4.2　镗床112

3.4.3　铣床114

第4章　专用夹具116

4.1　夹具的基本概念116

4.1.1　机床夹具116

4.1.2　专用夹具组成及其元件118

4.1.3　专用夹具的作用及对其基本要求120

4.1.3.1　专用夹具的作用121

4.1.3.2　对夹具的基本要求及采用的措施121

4.1.4　定位、夹紧和装夹的概念121

4.2　夹具的选择121

4.2.1　使用夹具的合理工艺方案121

4.2.2　确定专用工艺装备总数的原则与依据122

4.2.3　专用夹具的选择原则122

4.2.3.1　“0”批夹具选择原则122

4.2.4　使用夹具的经济性分析123

4.2.3.2　“1”批、“2”批夹具的选择123

4.3　工件的定位124

4.3.1　工件定位的基本原理124

4.3.1.1　设计夹具常用基准及其相互关系124

4.3.1.2　6点定位原则125

4.3.2　定位方式所能限制的自由度127

4.3.3　工件在夹具中定位形式129

4.3.4　定位方案131

4.4.1　夹紧力方向和作用点选择原则132

4.4　工件的夹紧132

4.4.2　夹紧装置133

4.4.2.1　对夹紧装置的基本要求133

4.4.2.2　夹紧装置分类134

4.4.2.3　夹紧装置应用实例142

4.5　夹具的对定146

4.5.1　夹具与机床连接形式146

4.5.1.1　夹具与机床工作台连接形式146

4.5.1.2　夹具与机床回转轴连接形式146

4.5.2.1　对刀装置与元件147

4.5.2　对刀、导引元件147

4.5.2.2　刀具导引元件148

4.5.3　分度装置149

4.5.3.1　分度装置的结构形式149

4.5.3.2　分度装置的操纵150

4.5.3.3　对分度机构的要求及其达到的精度152

4.6　自动化夹具152

4.6.1　自动化夹具152

4.7　数控机床夹具153

4.7.1　数控钻床夹具的坐标系示例153

4.6.3　对自动化夹具的基本要求153

4.6.2　半自动化夹具153

4.7.2　对数控机床夹具的要求154

4.8　专用夹具的设计154

4.8.1　专用夹具的基本要求154

4.8.2　专用夹具的设计程序155

4.8.3　夹具的计算机辅助设计155

4.8.3.1　设计原理155

4.8.3.2　设计程序156

4.8.4　信息输入的准备工作156

4.8.5　夹具计算机辅助设计的程序库和数据库157

4.9.1　组合夹具的应用158

1.4.2.4　多指标试验158

4.9　组合夹具158

4.9.2　组合夹具的使用原理159

4.9.3　组合夹具的分类及主要规格159

4.9.4　组合夹具的精度162

4.10　夹具工作精度的分析与估算163

4.10.1　零件加工时的误差与不等式163

4.10.2　误差分析164

4.10.2.1　安装误差△aw164

4.10.2.2　夹具安装误差△j.a166

4.10.3　减小各项误差的措施169

4.10.2.4　加工方法误差△f169

4.10.2.3　刀具调整误差△d.j169

4.10.4　典型定位元件的定位误差170

4.10.5　误差分析示例174

4.11 发动机零件机械加工典型专用夹具175

4.11.1　盘类零件加工专用夹具175

4.11.2　轴类零件加工专用夹具182

4.11.3 环型机匣类零件加工专用夹具184

4.11.4　壳体类零件加工专用夹具186

4.11.5　环形件类零件加工夹具190

4.11.6　中、小构件加工夹具191

4.11.7　焊接构件夹具195

4.11.8　成组夹具196

第5章　专用刀具202

5.1.1　发动机零件切削加工中专用刀具的重要性202

5.1.2　专用刀具选用原则和技术要求202

5.1　专用刀具的基本概念202

5.2.1　刀具材料应具备的性能203

5.2　各类刀具材料的使用性能与选用203

5.2.2　刀具材料的物理、机械性能及切削用量204

5.2.3　常用刀具材料的选用206

5.3　发动机零件切削加工中常用的专用刀具208

5.3.1　刀具几何角度的选择208

5.3.2　专用车刀209

5.3.2.1　加工不锈钢零件车刀特点209

5.3.2.2　加工钛合金零件车刀特点210

5.3.2.3 加工高温合金零件车刀特点211

5.3.2.4　发动机零件典型车削工序的车刀211

5.3.3　孔加工刀具220

5.3.3.1　专用钻头220

5.3.3.2　铰刀和钻铰刀224

5.3.4　铣削加工刀具224

5.3.5　丝锥237

5.3.6　插齿刀239

5.3.7　镗刀241

5.3.8　拉削工具241

第6章　测量工具249

6.1　机械加工过程测量的基本概念249

6.1.1　发动机零件测量采用的测量工具249

6.1.2　测量方法分类249

6.1.3　测量工具与测量方法的基本度量指标250

6.2　计量器具的选择250

6.2.1　选择原则251

6.2.2　计量器具选择方法251

6.3　长度、深度、宽度和厚度测量工具253

6.3.1　长度尺寸的测量工具253

6.3.2　深度尺寸的测量工具264

6.3.3　宽度尺寸的测量工具268

6.3.4.1　壁厚差测具269

6.3.4.2　壁厚规269

6.3.4　壁厚测量工具269

6.4.1　形位公差检测原则270

6.4　形位公差检测270

6.4.2　形状公差测量工具271

6.4.3　位置公差测量工具271

6.5.1　比较法用比较样块272

6.5.2　光切法用量仪272

6.5　表面粗糙度的测量工具272

6.5.3　干涉法用量仪273

6.5.4　针描法（触针法）用量仪273

6.5.5　印模法273

6.6　光学测量工具273

6.6.1　公差带投影仪274

6.6.2　光学跟踪投影仪274

6.7　气动测量工具275

6.7.1　气动量仪分类及组成276

6.7.2　差压水柱式气动量仪276

6.7.3　指示流量变化的浮标式气动量仪276

6.7.5　气动测量典型应用277

6.7.4　气动量仪的优点277

6.8.1　电感式位移传感器279

6.8.2　电感量仪工作厚理279

6.8　电感量仪279

6.8.3　电感量仪的应用280

6.8.4　电感量仪的优点282

6.9　激光量仪282

6.9.1　激光特性283

6.9.2　激光在长度计量中的应用283

6.10　三坐标测量机283

6.10.1 三坐标测量机的用途和特点283

6.10.2　三坐标测量机的结构形式283

6.11　测量误差284

6.11.1　测量误差和测量原则284

6.11.2　测量误差分类285

6.11.2.1　随机误差286

6.11.2.3　系统误差287

6.11.2.2　粗大误差287

6.11.2.4　测量误差的来源与防止288

7.1.1　盘类件的类型及结构特点289

7.1.1.1　盘类件的类型289

第7章　盘类件的加工289

7.1　盘类件的结构特点及技术要求289

第3篇　发动机典型零件的机械加工289

7.1.1.2　结构特点290

7.1.2　盘类件的技术要求290

7.1.2.1　压气机盘主要表面的技术要求290

7.1.2.2　涡轮盘主要表面技术要求291

7.1.2.3　焊接压气机转子的单盘件主要技术要求291

7.2　盘类件材料与毛坯292

7.2.1　盘类件常用材料292

7.2.2　盘类件的毛坯293

7.2.2.1　盘类件毛坯类型293

7.2.2.2　盘类件毛坯的技术要求295

7.3　盘类件工艺过程设计295

7.3.1　盘类件工艺技术分析295

7.3.1.1　盘类件的主要加工表面295

7.3.1.2　工艺分析296

7.3.2　盘类件工艺路线的安排297

7.3.2.1　工艺路线安排考虑的因素297

7.3.2.2　盘类件工艺路线298

7.4　盘类件典型加工工序299

7.4.1　辐板型面的加工299

7.4.1.1 加工过程299

7.4.1.2　典型盘件加工的定位、装夹299

7.4.1.3　辐板的精加工300

7.4.1.4　切削用量的选择305

7.4.1.6　刀具材料的选择306

7.4.2　榫槽的加工306

7.4.2.1　榫槽主要尺寸及技术条件306

7.4.1.5　盘类件切削用冷却液—切削液306

7.4.2.2　拉削方案及拉削余量分布309

7.4.2.3　拉削方法310

7.4.2.4　拉削速度311

7.4.2.5　高速拉削机床311

7.4.2.6　拉削用夹具312

7.4.2.7　拉刀315

7.4.2.8　冷却液的选择317

7.4.2.9　拉削试件318

7.4.2.10　盘类件榫槽拉削实例318

7.4.2.11　环形榫槽的加工319

7.4.3　盘类件上精密孔的加工323

7.4.3.1　典型盘类件精密孔的技术要求323

7.4.3.2　加工方法323

7.4.4　盘类件的表面处理324

7.4.4.1　光饰324

7.4.4.2　喷丸324

7.4.4.3　吹砂325

7.4.4.4　盘类件的喷涂326

7.4.6.1　盘类件尺寸检查327

7.4.6　盘类件的技术检验327

7.4.5.3　发动机典型盘类件静平衡要求327

7.4.5.2　静平衡设备327

7.4.5.1　盘类件静平衡方法327

7.4.5　盘类件的静平衡327

7.4.6.2　榫槽的检验329

7.4.7　盘类件的无损检验334

7.4.8　压气机铝盘的加工工艺335

8.1　轴件构造、技术条件与材料336

8.1.2.1　轴件类型336

8.1.1　工作条件336

8.1.2　轴件类型与结构特点336

第8章　轴类件的加工336

8.1.2.2　结构特点337

8.1.3　典型轴类件设计技术要求338

8.1.3.1　空心长轴的技术条件338

8.1.3.2　轴颈类轴的技术条件338

8.1.3.3　鼓筒类轴的技术条件339

8.1.4　轴类件常用材料339

8.2　轴类件毛坯340

8.2.1　轴类件毛坯种类340

8.2.2　轴类件毛坯余量及技术条件340

8.3　轴类件工艺程序设计342

8.3.1　轴件工艺分析342

8.3.2　轴件工艺路线安排342

8.3.2.1　轴件工艺路线安排考虑的因素342

8.3.2.3　热处理、辅助工序的安排343

8.3.2.2　加工阶段的划分343

8.3.2.4　典型轴件的工艺路线344

8.4　轴类件典型加工工序348

8.4.1.1　深孔加工特点及工艺方法348

8.4.1　轴件深孔加工348

8.4.1.2　涡轮轴深孔加工工艺路线349

8.4.1.3　深孔加工典型刀具351

8.4.1.4　深孔加工用设备354

8.4.2　轴外表面加工355

8.4.3　轴件花键加工359

8.4.3.1　轴件外花键的加工359

8.4.3.2　轴件内花键的加工361

8.5.1　高压涡轮后轴型面车加工362

8.5　轴颈类轴的典型加工工序362

8.5.2　径向盲孔的加工367

8.5.3　轴向深孔的加工368

8.6　轴类件的检验369

8.6.1　外部及尺寸检查369

8.6.2　技术条件检查369

8.6.3　无损检验372

8.6.3.1　磁粉探伤372

8.6.3.2　荧光检验373

第9章　环形机匣的加工374

9.1 环形机匣壳体的结构特点374

9.1.1　环形机匣壳体的类型374

9.1.1.1　带纵向安装边的对开式环形机匣壳体374

9.1.1.2　不带纵向安装边的环形机匣375

壳体375

9.1.1.3　其他类型的环形机匣壳体376

9.1.2　环形机匣壳体结构特点377

9.1.3　环形机匣壳体技术要求378

9.2　机匣壳体材料与毛坯378

9.2.1　机匣壳体材料378

9.2.2　机匣壳体的毛坯379

9.2.2.1　机匣壳体铸件毛坯379

9.2.2.2　机匣壳体锻造毛坯381

9.2.2.3　机匣壳体焊接毛坯385

9.3.1　环形机匣壳体工艺分析386

9.3　环形机匣壳体工艺程序设计386

9.3.2　环形机匣壳体加工工艺程序设计387

9.3.2.1　基准选择387

9.3.2.2　工艺阶段划分388

9.3.2.4　典型机匣壳体工艺路线389

9.3.2.3　热处理及特种检验工序位置的安排389

9.4　环形机匣壳体典型加工工序394

9.4.1　机匣壳体内、外环表形表面的加工394

9.4.1.1　典型机匣壳体的内、外环表面加工394

9.4.1.2　机匣壳体内、外环表面常用加工设备398

9.4.1.3　机匣壳体内、外环表面加工技术难点398

9.4.2.1　机匣壳体外部表面的加工方法399

9.4.2.2　典型机匣壳体外部表面加工399

9.4.2　机匣壳体外部表面的加工399

9.4.2.3　机匣壳体外部表面加工技术403

难点403

9.4.3　机匣壳体安装边的加工403

9.4.3.1　机匣壳体安装边加工方法，设备和工艺准备403

9.4.3.2　典型机匣壳体安装边加工403

9.4.3.3　机匣壳体安装边加工的技术405

难点405

9.4.4　机匣壳体安装边和外表面孔的加工407

9.4.4.1　机匣壳体安装边上孔的加工407

9.4.4.2　典型机匣壳体安装边上孔的加工407

9.4.4.3　机匣壳体径向孔的加工411

9.4.5　镁合金机匣壳体的加工419

9.4.5.1　镁合金机匣壳体加工特点419

9.4.5.2　典型镁合金机匣壳体加工419

9.4.6　钛合金机匣壳体的加工421

9.4.6.1　钛合金机匣壳体的加工特点421

9.4.6.2　钛合金机匣壳体加工注意事项421

9.4.6.3　典型钛合金机匣壳体加工421

9.4.7　化学铣在机匣壳体加工中的应用428

9.4.7.1　化学铣加工原理428

9.5.1　环形机匣壳体检验方法与量具429

9.5　环形机匣壳体的检验429

9.5.1.1 主要技术要求的检验方法429

9.4.7.4　机匣壳体的化学铣切429

9.4.7.3　化学铣切槽液配制429

9.4.7.2　化学铣切的工艺特点及工艺过程429

9.5.1.2　检验环形机匣壳体用量具431

9.5.2　三坐标测量机检验环形机匣壳体432

9.5.3　机匣壳体的无损检验432

第10章　箱体机匣的加工433

10.1　箱体机匣结构特点及技术要求433

10.1.1　机匣壳体的类型及功用433

10.1.1.1　箱体机匣壳体的类型433

10.1.1.2　箱体机匣壳体的功用及安装部位434

10.1.2　典型附件机匣壳体的结构与特点435

10.1.2.1　附件机匣壳体结构435

10.1.1.2　附件机匣壳体结构特点437

10.1.3 附件机匣壳体的主要技术要求437

10.1.3.1 主要表面的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度437

10.1.3.2　其他技术要求437

10.2　箱体机匣壳体的材料与毛坯438

10.2.1　机匣壳体的材料438

10.2.2　毛坯的种类及技术条件438

10.3.1　机匣壳体的工艺分析441

10.3　箱体机匣壳体工艺过程设计441

10.3.2.4　辅助工序的安排442

10.3.2　机匣壳体的工艺程序设计442

10.3.2.1　基准的选择442

10.3.2.3　工序集中与分散442

10.3.2.2　工艺阶段的划分442

10.3.2.5　典型箱体机匣壳体的工艺路线443

10.3.2.6　箱体机匣在数控机床上加工445

10.4　箱体机匣主要表面的加工方法446

10.4.1　选用通用机床的加工方法446

10.4.1.2　机匣壳体孔系加工446

10.4.1.3　机匣壳体定位销孔的加工446

10.4.2　选用“加工中心”或精密坐标镗床的加工的方法446

10.4.1.1　机匣壳体平面的加工446

10.5　主要工序的进行方法449

10.5.1　机匣壳体的划线449

10.5.1.1　壳体划线步骤449

10.5.1.2　附件机匣壳体划线工序450

10.5.2　机匣壳体的钻孔与锪小平面451

10.5.2.1 机匣壳体上油路孔、螺纹孔的加工451

10.5.3　机匣壳体的油路冲洗454

10.5.2.2　机匣壳体定位销孔的加工454

10.5.3.1 冲洗壳体油路的设备与技术要求455

10.5.3.2　冲洗方法456

10.5.4.1　压装衬套的方法456

10.5.4　箱体机匣轴承衬套的压装方法456

10.5.4.2　粘接衬套457

10.5.4.3　衬套用螺纹止动销固定法458

10.5.5　光孔上螺桩459

10.5.6　机匣壳体孔系在标准镗床上加工460

10.5.7　钢丝螺套安装460

10.5.7.1　安装钢丝螺套的方法461

10.5.7.2　钢丝螺套的拆卸462

10.6　箱体机匣的检验463

10.6.1　检验项目与方法463

10.6.2　表面间位置误差的检验463

10.6.3　三坐标测量机的应用465

10.7　机匣壳体的加工工艺466

11.2.1 环形件的类型及结构特点477

11.2.1.1 环形件类型及工作条件477

11.2　环形件类型、结构特点及技术条件477

第11章　环形件的加工477

11.1　概述477

11.2.1.2　环形件的结构及技术条件478

11.2.2　环形件常用材料484

11.3　环形件毛坯487

11.3.1　毛坯种类487

11.3.2　环形件毛坯类型技术要求488

11.4　环形件工艺程序设计488

11.4.1　环形件工艺分析488

11.4.2 各类型环形件的工艺方法及特点488

11.4.3　典型环形件的加工工艺489

11.4.3.1　导向器外环加工工艺490

11.4.3.2　涡轮封严圈加工工艺496

11.4.3.3　滑油封严圈工艺路线502

11.5　环形件主要加工工序502

11.5.1　精密孔的加工502

11.5.1.1　镗精密定位螺栓孔502

11.5.1.2　用协同钻具钻、铰精密螺栓孔504

11.5.2　环形件薄壁隔板和封严篦齿的加工505

11.5.2.1　薄壁隔板的加工505

11.5.2.2　封严篦齿的加工507

11.5.3.1　待喷涂表面、待涂表面的质量要求508

11.5.3　环形件表面涂层的加工508

11.5.3.2　喷涂表面和涂层表面的加工508

11.5.4　环形件表面喷丸强化510

11.5.5　环形件的静平衡510

11.6　环形件的检验512

11.6.1　环形件尺寸、形位公差的检验512

11.6.1.1 在限制状态下检查尺寸和位置度偏差512

11.6.1.2　在自由状态下检查形位公差513

11.6.3　封严篦齿的检查513

11.6.2　精密螺栓孔位置度公差的检查513

11.7　环形件的特种检验515

11.7.1　磁粉探伤检验515

11.7.1.1　待磁粉探伤表面质量515

11.7.1.2　磁粉探伤检验方法515

11.7.2　荧光渗透检验515

11.7.2.1　待荧光渗透表面质量515

11.7.2.2　荧光渗透检验方法515

12.1　概述516

第12章　典型中、小构件的加工516

12.2　轴承座的加工520

12.2.1 轴承座的结构与技术要求520

12.2.1.1　轴承座的类型及结构特点520

12.2.1.2　结构特点520

12.2.2　轴承座的技术要求521

12.2.2.1　一般技术要求521

12.2.2.2　轴承座主要表面的技术要求521

12.2.3.2　轴承座的毛坯523

12.2.3.1　轴承座的材料523

12.2.3　轴承座的材料与毛坯523

12.2.4　轴承座的工艺程序设计524

12.2.4.1　工艺路线的安排524

12.2.4.2　典型轴承座的工艺路线524

12.2.4.3　轴承主要表面的加工方法526

12.2.4.4　轴承座其他表面的加工530

12.2.4.5　轴承座的检验535

12.2.4.6　典型轴承座的加工工艺537

12.3.1.1　活塞的结构与特点546

12.3.1　活塞的结构及技术要求546

12.3　活塞的加工546

12.3.1.2　活塞的技术要求547

12.3.2　活塞的材料与毛坯548

12.3.2.1　活塞的材料548

12.3.2.2　活塞的毛坯548

12.3.3　活塞工艺程序的设计549

12.3.3.1　活塞的工艺分析549

12.3.3.2　工艺阶段的划分549

12.3.3.3　活塞主要表面的加工550

12.3.3.4　活塞主要工序的加工方法552

12.3.3.5　活塞的检验554

12.3.3.6　典型活塞加工工艺555

12.4　作动筒体的加工562

12.4.1 作动筒体的结构及技术条件562

12.4.1.1　作动筒体的结构562

12.4.1.2　作动筒体的技术条件563

12.4.2　筒体材料与毛坯564

12.4.2.1　筒体的材料564

12.4.3.1　筒体的工艺分析565

12.4.3.2　工艺阶段的划分565

12.4.3　作动筒体工艺过程的设计565

12.4.2.2　筒体的毛坯565

12.4.3.3　作动筒体主要表面的加工568

12.4.3.4　作动筒体主要工序的加工方法570

12.4.3.5　作动筒体的检验574

12.4.3.6　典型作动筒体加工工艺576

第13章　喷嘴活门件的加工583

13.1　喷口类零件的加工583

13.1.1　喷口构造、技术要求及材料585

13.1.1.1　喷口的结构及类型585

13.1.1.2　喷口的工作条件586

13.1.1.3　喷口的技术要求587

13.1.1.4　喷口常用的材料588

13.1.2　喷口工艺过程的设计589

13.1.2.1　喷口的毛坯589

13.1.2.2　喷口的加工589

13.1.2.3　喷口的工艺路线592

13.1.3　主要工序的加工方法592

13.1.3.1　车加工大端面和内表面592

13.1.3.2　铣切向进油槽596

13.1.3.3　喷口内表面的磨削和研磨598

13.1.3.4　喷口加工中常见故障及解决措施599

13.1.4.1 喷口位置误差的检验600

13.1.4　喷口的检验600

13.1.4.2　喷口锥面的检验602

13.1.4.3　喷口表面粗糙度的检验603

13.1.5　典型喷口的加工工艺603

13.2　活门轴、衬套类零件的加工611

13.2.1　结构、技术条件与材料611

13.2.1.1　结构与类型611

13.2.1.2　活门轴、衬套的技术条件612

13.2.2　活门轴、衬套工艺过程设计613

13.2.2.1　毛坯613

13.2.2.2　活门轴、衬套的加工613

13.2.1.3　活门轴和衬套常用材料613

13.2.2.3　活门轴、衬套的工艺路线614

13.2.3　主要工序的加工方法615

13.2.3.1 活门偶件内孔的研磨615

13.2.3.2　活门偶件外圆的精加工617

13.2.4　活门轴与衬套的检验619

13.2.4.2　活门外圆表面的测量621

13.2.5　典型活门轴的加工工艺621

13.2.6　典型活门衬套的加工工艺626

13.3　壳体类零件的加工630

13.3.1 壳体的结构、技术条件和材料630

13.3.1.1　壳体结构与工作条件630

13.3.2.1　壳体类零件的毛坯633

13.3.2　壳体类零件的工艺过程设计633

13.3.1.3　材料633

13.3.1.2　技术条件633

13.3.2.2　壳体类零件的加工634

13.3.3　壳体主要工序的加工方法635

13.3.3.1　内腔表面的加工635

13.3.4　壳体加工中常见的问题及采取的工艺措施637

13.3.5　壳体的检验638

13.3.6　典型壳体的加工工艺640

14.1.1　发动机螺纹紧固件的类型649

14.1　螺纹紧固件的类型、材料与毛坯649

第14章　紧固件的加工649

14.1.2　螺纹紧固件材料651

14.1.3　螺纹紧固件的毛坯652

14.2　螺栓（钉）的加工652

14.2.1　螺栓（钉）的技术要求652

14.2.1.1　典型螺栓（钉）结构652

14.2.1.2　技术要求653

14.2.2　螺栓（钉）工艺程序设计655

14.2.2.1　螺栓（钉）的工艺分析655

14.2.2.2　螺栓（钉）头部成型656

14.2.2.3　螺栓（钉）杆部的加工660

14.2.2.4　其他部位的加工665

14.2.2.5　螺纹的加工665

14.3　螺母的加工677

14.3.1　技术要求677

14.3.2　螺母工艺程序的设计678

14.3.2.1　螺母加工的工艺分析678

14.3.2.2　加工程序679

14.3.3.2　专用螺母的加工680

14.3.3　内螺纹的加工方法680

14.3.3.1　加工方法与刀具680

14.4　自锁螺母的加工681

14.4.1　技术要求681

14.4.2　自锁螺母工艺程序设计682

14.4.2.1 自锁螺母加工工艺分析682

14.4.2.2　加工程序682

14.4.3 自锁螺母加工中常见的问题682

14.5.2　修理螺桩加工程序683

14.5.1　典型螺桩的加工程序683

14.5　螺桩的加工683

14.6　螺纹紧固件的热处理684

14.6.1 螺纹紧固件热处理类别及不同材料其工序安排684

14.6.1.1　热处理类别684

14.6.1.2　不同材料的热处理工序安排685

14.6.2　典型螺纹紧固件热处理工序在工艺过程的位置685

14.7　螺纹镀层686

14.7.1　普通螺纹公差带位置及基本偏差值686

14.7.2.1　螺纹旋合长度687

14.7.2　螺纹旋合长度及选用公差带687

14.7.2.2　普通螺纹选用公差带688

14.7.3　镀层厚度系列及其扣除方法688

14.7.3.1　镀层厚度系列688

14.7.3.2　镀层扣除方法689

14.8　螺纹检验690

14.8.1　螺纹的测量690

14.8.2　螺纹的综合测量690

14.8.3.1　螺纹中径的测量691

14.8.3　普通螺纹的单项测量691

14.8.3.2　螺纹牙型角和螺距的检验693

14.8.4　内螺纹的检验693

14.8.4.1　综合检验693

14.8.4.2　内螺纹的单项检验694

14.8.5　螺纹单项测量的测量极限误差694

15.1.2.2　设计步骤696

15.1.2　机械部、组件工艺过程设计原则与步骤696

15.1.2.1　设计原则696

15.1　部、组件加工工艺696

第15章　发动机部件组合加工696

15.1.1　机械部、组件的工艺过程696

15.2　压气机转子组合加工697

15.2.1　压气机转子类型697

15.2.1.1　离心式压气机转子697

15.2.1.2　轴流式压气机转子697

15.2.2　不可拆卸式压气机转子组合加工工艺程序设计699

15.2.2.1　组合工艺过程的工艺分析699

15.2.2.2　转子组合工艺程序安排700

15.2.3.1　盘鼓联接销钉孔的组合加工701

15.2.3　压气机转子典型组合加工工序701

15.2.3.2　封严篦齿的组合加工706

15.2.3.3 压气机转子叶片外径的组合加工707

15.3　涡轮转子组合加工710

15.3.1　涡轮转子类型710

15.3.1.1　按支承形式划分710

15.3.1.2　按可否拆卸结构形式划分712

15.3.2　不可拆卸悬臂涡轮转子组合工艺程序设计714

15.3.2.1　转子组合工艺过程分折714

15.3.3.1 盘与轴联接销孔的组合加工715

15.3.3　涡轮转子典型组合加工工序715

15.3.2.2　涡轮转子组合工艺过程安排715

15.3.3.2　涡轮轴组件表面的组合加工718

15.4　压气机机匣的组合加工720

15.4.1　压气机机匣结构特点及类型720

15.4.1.1　机匣结构特点720

15.4.1.2． 压气机机匣类型720

15.4.2　压气机机匣组合加工工艺分析与技术条件724

15.4.2.1　组合加工工艺分析724

15.4.2.2　压气机机匣组件技术条件724

15.4.3　压气机机匣组件工艺过程设计727

15.4.3.1　主要表面的加工方法727

15.4.3.2　工艺过程设计的原则727

15.4.3.3　拟定工艺路线727

15.4.4　主要工序的进行方法728

15.4.4.1　整流叶片的安装728

15.4.4.3　整流叶片下安装板的组合加工729

15.4.4.2　整流叶片与机匣壳体的焊接729

15.4.4.4　封严环涂层的加工732

15.4.4.5　蜂窝环的组合加工734

15.4.5 压气机机匣组件的检验737

15.5　涡轮导向器机匣的组合加工737

15.5.1 涡轮导向器机匣结构特点及类型738

15.5.1.1　机匣结构特点738

15.5.1.2　涡轮导向器机匣类型738

15.5.2.2　导向器机匣组合工艺程序安排740

15.5.2 涡轮导向器机匣组合工艺程序设计740

15.5.2.1 组合工艺过程的工艺分析740

15.5.3　涡轮导向器机匣典型组合加工工序741

15.5.3.1　导向器叶片的安装741

15.5.3.2　涡轮导向器通道截面面积测量744

15.5.3.3 内、外环安装边的组合加工744

15.5.3.4　安装边上孔的组合加工745

15.5.3.5　导向器叶片内、外缘板的组合加工745

16.1.1.1 冲压加工的定义749

16.1.1　概述749

16.1.1.2　冲压加工方法分类749

第16章　钣金冲压加工技术基础749

第四篇　板金冲压构件及导管加工749

16.1　冲压加工的基本原理749

16.1.2　冲压成形中的应力与应变752

16.1.2.1　应力状态752

16.1.2.2　屈服准则752

16.1.2.3　应变分析753

16.1.2.4　应力应变关系753

16.1.2.5　硬化曲线754

16.1.3.1　冲压成形区域划分755

16.1.3　板材冲压性能及其试验方法755

16.1.3.2　冲压性能的划分758

16.1.3.3　冲压性能的试验方法759

16.1.3.4　板料机械性能与冲压性能的关系762

16.1.3.5　成形极限图（FLD）763

16.2　钣金冲压件工艺设计的工作程序764

16.2.1　工艺性分析765

16.2.2　工艺方案和模具形式的确定765

16.2.2.1 工序的组合与模具形式的选择765

16.2.3　钣金冲压件的辅助工序确定766

16.2.2.3　确定半成品尺寸的原则766

16.2.2.2　工件定位方法的选择766

16.2.3.1　软化热处理767

16.2.3.2　润滑767

16.2.3.3　酸洗768

16.2.3.4　吹砂768

16.3　发动机常用板材机械性能768

16.3.1　变形高温合金768

16.3.2　不锈钢774

16.3.3　钛及钛合金776

16.3.4　常用国产铝合金板材777

16.3.5　优质碳素结构钢板材780

16.4　冷冲压设备类型及选择原则781

16.4.1 主要冷冲压设备类型及用途781

16.4.1.1　液压机类型及主要用途781

16.4.1.2　机械压力机类型及主要用途786

16.4.1.3　剪床类型机床793

16.4.1.4　滚床类型机床795

16.4.1.5　橡皮囊液压机796

16.4.2　设备选择的基本要求799

16.4.2.1　机械冲床的选用799

16.4.2.2　液压机选择的原则799

16.4.4　国内航空产品常用压力机的主要性能参数800

16.4.3　设备规格选择的要求800

第17章　主要冲压工艺方法804

17.1　冲裁804

17.1.1　冲裁件工艺性分析804

17.1.2　冲裁间隙选取原则805

17.1.3　冲裁件凹凸模刃口尺寸确定原则805

17.1.4　冲裁间隙对产品质量、模具寿命和冲裁力的影响806

17.1.5.1　冲裁力计算807

17.1.5　冲裁力807

17.1.5.2　降低冲裁力的方法808

17.1.5.3　卸料力推件力及顶出力的计算810

17.1.6　排样810

17.1.6.1　排样方法810

17.1.6.2　搭边811

17.1.6.3　材料利用率812

17.1.7　剪切812

17.1.8　其他冲裁方法813

17.1.8.1　整修813

17.1.8.2　精密冲裁814

17.1.8.3　橡皮冲裁820

17.1.8.4　聚氨酯橡胶冲裁822

17.1.8.5　非金属材料冲裁823

17.2　弯曲824

17.2.1　弯曲件工艺性824

17.2.1.1 弯曲件的结构工艺性824

17.2.1.2　弯曲件的材料825

17.2.1.3　最小弯曲半径826

17.2.2　回弹量827

17.2.3.2　模具结构方面改进828

17.2.3　提高弯曲件精度的方法828

17.2.3.1　弯曲件设计方面改进828

17.2.4　毛坯展开尺寸计算829

17.2.5　弯曲力计算831

17.3　拉伸832

17.3.1　拉伸变形过程832

17.3.2　圆筒形件拉伸工序计算832

17.3.2.1　修边余量832

17.3.2.2　旋转体毛坯的计算833

17.3.2.3　圆筒形件的拉伸系数和拉伸次数838

17.3.2.4　相对厚度839

17.3.2.5　相对高度840

17.3.2.6　拉伸的圆角半径840

17.3.2.7　工序拉伸高度840

17.3.3　阶梯形、锥形、半球形及抛物线形零件的拉伸842

17.3.3.1　阶梯形件的拉伸842

17.3.3.2　锥形件拉伸843

17.3.3.3 半球形件拉伸845

17.3.3.4　抛物线形件拉伸845

17.3.4.1　非封闭外形毛坯的计算846

17.3.4　非旋转体零件的拉伸846

17.3.4.2　盒形件的拉伸847

17.3.5　拉伸的间隙851

17.3.6　过渡外形的选择851

17.3.7　拉伸压边力及拉伸功的计算852

17.3.7.1　压边圈的采用和类型852

17.3.7.2　压边力的计算853

17.3.7.3　拉伸力和功的计算853

17.3.9.1　毛坯计算855

17.3.9　变薄拉伸855

17.3.8　差温拉伸855

17.3.9.2　变薄系数856

17.3.9.3　变薄拉伸次数856

17.3.9.4　工序壁厚和高度856

17.3.9.5　各次拉抻直径857

17.3.9.6　模具结构857

17.4　成型858

17.4.1　胀形858

17.4.1.1　胀形方法858

17.4.1.2　胀形系数860

17.4.1.3　胀形力862

17.4.2　缩口863

17.4.2.1　缩口方法864

17.4.2.2　缩口系数865

17.4.2.3　缩口的压力计算866

17.4.3　翻边867

17.4.3.1　内孔翻边867

17.4.3.2　螺纹底孔的变薄翻边869

17.4.3.3　翻边模设计871

17.4.3.4　外缘翻边872

17.4.4　起伏成形整形校平873

17.4.4.1　起伏成形873

17.4.4.2　整形876

17.4.4.3　校平876

17.5　旋压877

17.5.1　基本概念877

17.5.1.1　普通旋压877

17.5.1.2　变薄旋压879

17.5.2　旋压坯料881

17.5.3　旋压工艺883

17.5.3.1　普通旋压工艺883

17.5.3.2　变薄旋压工艺885

17.5.4　旋压工艺装备887

17.5.4.1　旋压工具887

17.5.4.2　旋压模具888

17.5.5　旋压机床890

17.5.6　旋压实例894

17.6.1.1　挤压的分类896

17.6.1　挤压的分类及冷挤压的工艺性896

17.6　挤压896

17.6.1.2　冷挤压的工艺性898

17.6.2　毛坯制备899

17.6.2.1　毛坯的形状与尺寸899

17.6.2.2　下料方法900

17.6.2.3　冷挤压毛坯的软化热处理901

17.6.2.4　冷挤压毛坯的表面处理与润滑902

17.6.3.1　有色金属的许用变形程度904

17.6.3.2　黑色金属的许用变形程度904

17.6.3　变形工序的许用变形程度904

17.6.4　变形力计算905

17.6.4.1　黑色金属的单位挤压力和总挤压力的图算法905

17.6.4.2　有色金属的单位挤压力的图算法906

17.6.5　模具设计907

17.6.5.1　模具设计特点908

17.6.5.2　凸模和凹模的设计909

17.6.6　温挤911

17.6.6.1　温挤温度911

17.6.6.2　温挤润滑剂911

17.6.6.4　温挤模具912

17.6.6.3　温挤变形力912

17.6.7　挤压的应用实例914

第18章　燃烧室机匣零件的加工916

18.1　燃烧室外套前段（“S”型面筒形件）的成形工艺916

18.1.1　设计技术要求916

18.1.2　外套前段典型工艺程序917

18.1.3　外套前段零件工序安排原则918

18.1.4　外套前段毛坯形状的确定919

18.1.5　外套前段锥形毛料尺寸的确定920

18.1.6　典型模具结构及主要冲模尺寸921

18.2　内扩器中套的成形工艺923

18.2.1　设计技术要求923

18.2.2 中套主要工艺程序924

18.2.3　毛料尺寸的制定925

18.2.4　带突缘筒形件（中套）的典型成形模925

18.3　带突缘浅锥形件的成形工艺926

18.3.1　带突缘浅锥形件的常规工艺926

18.3.2　带突缘浅锥形件加热成形工艺927

18.3.2.1　设计技术要求及材料冲压性能927

18.3.2.2　后支承壁板主要工艺程序及设计928

18.3.2.3　典型成型模及测具结构930

18.3.2.4　加热成形带突缘浅锥形件工艺分析931

18.4　扩压器内套的加工工艺931

18.4.1　设计技术要求931

18.4.2　主要工艺程序931

18.4.3　主要工序尺寸计算及工艺程序设计932

18.4.3.1　拉伸次数的计算和确定932

18.4.3.2　冲压件毛坯外形的制定932

18.4.4　典型模具结构933

18.4.4.1　第二次拉伸模933

18.4.3.4　压边力计算及设备选型933

18.4.3.5　热处理工序的安排933

18.4.3.3　第一次拉伸（予拉伸）尺寸933

18.4.4.2　校正冲模934

18.4.4.3　主要模具工作尺寸934

18.5　扩压器前壳体的加工935

18.5.1　设计技术要求935

18.5.2　主要工艺程序935

18.5.2.1　阶梯形（凸阶形）成锥法935

18.5.2.2　前壳体零件渐近成锥法工艺程序936

18.5.3　扩展应用的渐近成锥间隙法937

18.5.4　主要工艺程序设计及工艺分析938

第19章　火焰筒零件的加工939

19.1　概述939

19.1.1　涡喷系列发动机火焰筒939

19.1.2　火焰筒主要组成940

19.1.2.1　环形火焰筒主要组成940

19.1.2.2　联管型火焰筒主要组成940

19.2　环形火焰筒头部转接段零件的加工942

19.2.1.1　设计技术要求943

19.2.1 某型机环形火焰筒头部转接段的加工943

19.2.1.2　主要工艺流程944

19.2.1.3　主要工艺程序设计948

19.2.1.4　主要冲模结构及特点948

19.2.2　某型—1发动机环形火焰筒953

头部转接段的加工953

19.2.2.1　设计技术要求953

19.2.2.2　主要工艺流程954

19.3.1　设计技术要求957

19.2.2.3 主要工艺程序设计及分析957

19.3　火焰筒锥形头部零件的加工957

19.3.2　主要工艺流程958

19.3.3　主要工艺程序设计962

19.3.3.1　制订冲压件尺寸公差原则962

19.3.3.2　合理制订切边余量962

19.3.3.3　计算拉伸次数及确定过渡工序尺寸962

19.3.3.4　锥形件拉伸的压边圈压延的讨论962

19.3.4.2　头部凸台成形模及测具963

19.3.4.1　锥形件成锥冲模963

19.3.4　主要工艺装备结构及特点963

19.4　火焰筒头部导流罩及气膜片的加工965

19.4.1　某型—5发动机火焰筒导流罩的加工965

19.4.1.1　设计技术要求965

19.4.1.2　主要工艺流程965

19.4.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析968

19.4.1.4　主要工艺装备结构及特点968

19.4.2.1　设计技术要求972

19.4.2.2　主要工艺流程972

19.4.2　某型—1发动机火焰筒锥体（导流罩）的加工972

19.4.2.3　主要工艺程序设计及工艺分析975

19.4.3　某型—1发动机火焰筒头部气膜片的加工975

19.4.3.1　设计技术要求975

19.4.3.2　主要工艺流程975

19.4.3.3　主要工艺程序设计及工艺分析976

19.5.1.1　设计技术要求977

19.5.1　某型-4发动机环形火焰筒头锥内环的加工977

19.5　环形火焰筒头锥零件的加工977

19.4.3.4　典型冲模结构977

19.5.1.2　主要工艺流程979

19.5.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析981

19.5.1.4　主要工装结构及特点981

19.5.2　某型—4发动机环形火焰筒头锥外环的加工983

19.5.2.1　设计技术要求983

19.5.2.2　主要工艺流程984

19.5.2.3　主要工艺程序设计及工艺分析986

19.6　板焊火焰筒气膜段的加工987

19.6.1.1　设计技术要求988

19.6.1　联管型火焰筒第三段气膜段的加工988

19.6.1.2　主要工艺流程989

19.6.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析991

19.6.1.4　“鼓形”气膜段典型胀形模结构及特点991

19.6.2　某型—4发动机环形火焰筒外壁第四段的加工992

19.6.2.1　设计技术要求992

19.6.2.2　主要工艺流程993

19.6.3.1　设计技术要求994

19.6.3　某型—4发动机环形火焰筒内壁第三段的加工994

19.6.2.4　环形火焰筒外壁气膜段胀形模具结构994

19.6.2.3　主要工艺程序设计及分析994

19.6.3.2　主要工艺流程995

19.6.3.3 主要工艺程序设计及分析996

19.6.3.4　环形火焰筒内壁气膜段模具结构996

19.7　联管火焰筒燃气导管的加工998

19.7.1　设计技术要求998

19.7.2　主要工艺流程999

19.7.3　主要工艺工序尺寸计算及程序设计1003

19.7.4　环管火焰筒导管胀形模结构及特点1005

19.7.5　燃气导管制造技术分析1006

20.1.1　整流罩的结构特点1008

第20章　进气整流罩及加力稳定零件的加工20.1　整流罩内、外壁零件的加工1008

20.1.2　整流罩内外壁材料1009

20.1.3　整流罩外壁的加工1009

20.1.3.1　设计技术要求1009

20.1.3.2　整流罩外壁工艺流程1010

20.1.3.3　工艺程序设计及分析1011

20.1.3.4　聚氨脂橡胶校正模1012

20.1.4　整流罩内壁的加工1012

20.1.4.1　设计技术要求1012

20.1.4.2　整流罩内壁工艺流程1014

20.1.4.3　工艺程序设计及分析1017

20.1.4.4　整流罩内壁凸筋成形模典型结构1018

20.1.5　某型—1发动机整流罩外壁的加工1019

20.1.5.1　设计技术要求1019

20.1.5.2　某型—1发动机整流罩外壁工艺流程1020

20.1.5.3　工艺程序设计及分析1022

20.1.5.4　成型校正模结构1023

20.1.6　钛合金整流罩内壁（隔板）的加工1024

20.1.6.1　某型涡扇发动机整流罩隔板的设计技术要求1025

20.1.6.3　热拉伸模具结构1026

20.1.6.2　某型涡扇发动机整流罩隔板拉伸工艺过程1026

20.1.6.5　整流罩隔板上凸筋成形工艺分析1027

20.1.6.4　整流罩隔板热拉伸工艺分析1027

20.2　隐定器零件的加工1028

20.2.1 V型火焰稳定器的结构特点1028

20.2.3　稳定器的加工1029

20.2.3.1　设计技术要求1029

20.2.3.2　V型稳定器工艺流程1029

20.2.3　稳定器的加工1029

20.2.2　稳定器的材料1029

20.2.3.3　工艺程序设计及分析1032

20.2.3.4　典型模具结构1033

20.2.4　复合结构的外稳定器加工1034

20.2.4.1　设计技术要求1034

20.2.4.2　某型—5甲发动机外稳定器工艺流程1035

20.2.4.3　工艺程序设计及分析1037

20.2.4.4　外稳定器拉伸模1037

20.2.5　复合结构的内稳定器加工1037

20.2.5.1　设计技术要求1037

20.2.5.2　某型—5甲发动机内稳定器工艺流程1038

20.2.5.3　工艺程序设计及分析1040

20.2.5.4 内隐定器第二次拉伸模1040

20.2.6　中稳定器零件加工1041

20.2.6.1　设计技术要求1041

20.2.6.2　某型—5甲发动机中稳定器工艺流程1042

20.2.6.3　工艺程序设计及分析1044

20.2.6.4　典型拉伸模具1044

第21章　燃烧室火焰筒（板焊）组件的加工21.1 某型—5乙发动机联管型火焰筒组件的加工1046

21.1.2.1 焊接头部引燃管衬套及联焰管1047

21.1.2　某型—5乙发动机联管型火焰筒头部分组件的加工1047

21.1.1 主要设计技术要求及零件材料1047

21.1.2.2　钻扩铰引燃管衬套孔1048

21.1.3　联管型火焰筒气膜段分组件的加工1049

21.1.3.1 装配定位焊尺寸的控制1049

21.1.3.2　焊缝焊接工艺1049

21.1.3.3　气膜间隙的工艺尺寸1049

21.1.3.4　气膜段焊接组合定位焊夹具1049

21.1.4　联管型火焰筒燃气导管分组件的加工1050

21.1.4.1　焊接燃气导管及安装边1050

21.1.4.3　导管圆口滚筋及校正1051

21.1.4.2　车加工导管圆口及校正1051

21.1.4.4　导管气膜孔及补偿槽加工1052

21.1.5　某型-5乙发动机联管火焰筒组件的加工1053

21.1.5.1　连接气膜段及导管分组件1053

21.1.5.2　组装头部分组件1055

21.1.5.3　焊接涡流器及装配球体1056

21.1.5.4　车加工导管后端面1058

21.1.5.5　车加工安装边外槽及内安装边1058

21.1.5.6　铣加工导管外侧弧面1059

21.1.5.8　铣加工导管扇形直边台阶1060

21.1.5.7　铣加工导管外侧月牙槽1060

21.1.5.9　焊接导管安装边上定位块1062

21.1.5.10　整台火焰筒假装配及质量1062

评定1062

21.2　某型—4发动机全环形火焰筒的1063

加工1063

21.2.1 主要零件材料及设计技术要求1065

21.2.2　某型—4发动机环形火焰筒头部分组件加工1065

21.2.2.2　焊接头锥外环及转接段1067

21.2.2.3　焊接头锥内环小组件与头锥外环1067

21.2.2.1　焊接头锥内环及挡油锥环1067

21.2.2.4　焊接定位销、吊挂及联焰管1068

21.2.2.5　组装气膜段内、外壁等一段1069

21.2.2.6　头锥外环上钻孔1069

21.2.2.7　热处理及喷涂高温陶瓷磁漆1070

21.2.3　外壁分组件的加工1070

21.2.3.1　焊接外壁气膜后段与外壁定位环1071

21.2.3.3　扩孔及喷涂高温陶瓷磁漆1073

21.2.3.2　焊接外壁各气膜段1073

21.2.4　内壁分组件加工1074

21.2.4.1　焊接内壁定位环及后锥壁1074

21.2.4.2　焊接内壁前、中、后气膜环1074

21.2.4.3　焊接内壁第五段气膜段1075

21.2.4.4　组装、焊接内壁气膜段第2～4段1076

21.2.4.5 扩孔及喷涂高温陶瓷磁漆1077

21.2.5　某型—4发动机环形火焰筒大组合工艺1077

21.2.5.1　装配焊接头部及内壁分组件1077

21.2.5.3　镗加工定位销轴颈及吊挂孔1079

21.2.5.2　焊接外壁分组件1079

21.2.5.4　装配涡流器组件及最终校正1080

21 2.5.5　组件最终质量评定1081

第22章　加力燃烧室可调节尾喷口的加工22.1　概述1082

22.1.1 可调节尾喷口的结构及主要组成1082

22.1.2　可调节喷口主要零件材料及结构特点1084

22.2.1.1　设计技术要求1085

22.2.1.2　主要工艺流程1085

22.2.1 加力筒体圆筒形件的加工1085

22.2　涡喷系列发动机加力筒体零件的加工1085

22.2.1.3　具有纵向焊缝圆筒形零件的工艺分析1086

22.2.2 加力筒体锥形壳体壁的加工1086

22.2.2.1　壳体第二段的主要工艺流程1087

22.2.2.2　壳体第四段的主要工艺程序1088

22.2.2.3　典型胀形胀块及胀形冲模1089

22.2.2.4　两种锥形壳体件胀形工艺分析1091

22.2.3　专用液压胀形机、通用直缝自动焊夹具及焊缝滚压机1092

22.2.3.1　专用液压胀形机1092

22.2.3.2　琴键式（直缝）自动氩弧焊夹具1093

22.3.1　某型—4发动机加力隔热屏第三段设计技术要求1094

22.3　防振屏和隔热屏的制造1094

22.2.3.3　焊缝滚压机1094

22.3.2　加力隔热屏第三段主要工艺流程1095

22.3.3　冲切发散孔、压波棱及平台冲模1096

22.3.3.1　冲切发散孔模具1096

22.3.3.2　压波棱及凸台冲模1096

22.3.4　防振隔热屏制造工艺分析1097

22.4　加力筒体组件的加工1097

22.4.1 前段分组件及尾段分组件的加工1097

22.4.1.1　前段分组件主要工艺流程1098

22.4.1.3　典型的环形缝氧弧焊夹具1102

22.4.1.2　尾段分组件加工1102

22.4.1.4　前段及尾段分组件工艺过程分析1104

22.4.2　某型—5甲发动机加力筒体组件的组装工艺1104

22.4.2.1 加力筒体组件的设计技术要求1104

22.4.2.2　加力筒体组件的主要工艺流程1104

22.4.2.3　组装隔热屏及大组合装配夹具1107

22.4.2.4　加力筒体组件加工工艺分析1108

22.5　调节环零组件的制造1109

22.5.1.1　设计技术要求1110

22.5.1　某型—5发动机调节环外环的加工1110

22.5.1.2　主要工艺流程1111

22.5.1.3　主要工艺程序设计1113

22.5.1.4　调节环外环翻边校正冲模结构1113

22.5.2　某型—1发动机调节环外环的加工1114

22.5.2.1　设计技术要求1114

22.5.2.2　主要工艺流程1114

22.5.2.3　主要工艺程序设计1115

22.5.2.4　切端滚刀结构1115

22.5.3.1　某型—1发动机调节环内环的加工1117

22.5.3　某型—1及某型—5发动机调节环内环的加工1117

22.5.3.2　某型—5发动机调节环内环的加工1118

22.5.4　某型—5发动机调节环组件的加工1120

22.5.4.1　设计技术要求1120

22.5.4.2　主要工艺流程1120

22.5.4.3　工艺设计分析1122

22.5.4.4　调节环组件支臂定位焊夹具结构1123

23.1.2.1　毛料技术要求1124

23.1.1　导管分类1124

23.1.2　导管加工技术要求1124

第23章　导管加工工艺1124

23.1　导管分类与技术要求1124

23.1.2.2　弯曲技术要求1125

23.1.2.3　焊接技术要求1125

23.2　管料弯曲前的准备1125

23.2.1　钢管料补加工工艺流程1125

23.2.1.1　碳钢管料补加工工艺流程1125

23.2.1.2 高温合金和不锈钢管料补加工工艺流程1125

23.2.2.1　下料1126

23.2.2　主要工艺说明1126

23.2.2.2　超声波探伤1127

23.3　弯曲管子1127

23.3.1　导管外形标准样件制定程序1127

23.3.2　弯管方法1128

23.3.2.1　弯管方法分类及选择1128

23.3.2.2　弯管方法及夹具1128

23.3.3　弯管设备1139

23.3.4.1　弯管填料及填、除工艺1143

23.3.4　弯管填料及润滑剂1143

23.2.4.2　弯管用润滑剂1145

23.3.5　弯管常见缺陷及排除方法1145

23.3.6　成型管的检验方法1146

23.3.7　数控弯管工艺1148

23.3.7.1 自动弯管程序1148

23.3.7.2　数控弯管工艺过程1149

23.4.1.2　管端压筋方法1153

23.4.1.1　管端压筋形状及尺寸1153

23.4.1　管端压筋1153

23.4　管端加工及管上孔加工、翻边及压扁1153

23.4.2　管端扩口1155

23.4.2.1　管端扩口形状及尺寸1155

23.4.2.2　管端扩口方法1156

23.4.3　管端扩经与缩经1157

23.4.3.1 管端扩径与缩径形状及尺寸1157

23.4.3.2　管端扩径与缩径方法1158

23.4.4　管子端面加工1161

23.4.4.1　滑油回油管工艺简图1161

23.4.4.2　管子端面加工方法1161

23.4.5.1 管子上孔的主要类型及加工方法1164

23.4.5　管子上孔的加工1164

23.4.5.2　管子上孔加工程序1168

23.4.6　管子翻边与压扁1168

23.4.6.1　管子翻边加工方法1168

23.4.6.2　管子压扁1170

23.5　导管焊接1171

23.5.1　导管焊接结构形式及焊接间隙1171

23.5.1.1　导管焊接结构形式1171

23.5.1.2　导管焊接间隙1172

23.5.2　导管装配定位焊及检验夹具1172

23.5.3.1　导管的钎焊工艺1175

23.5.3　导管的焊接工艺1175

23.5.3.2　导管的熔焊工艺1177

23.5.3.3　导管自动旋转氩弧焊工艺1177

23.5.4　导管焊接质量检验1183

23.5.4.1　外观检验1183

23.5.4.2　内部检验1184

23.5.5 导管焊接缺陷产生原因及排除方法1188

23.5.5.1 导管钎焊缺陷产生原因及排除方法1188

23.5.5.2　导管熔焊缺陷产生原因及排除方法1188

23.6.4　导管涂漆与包绝热层1189

23.6.3　铜合金导管表面处理1189

23.6.4.1　导管涂漆1189

23.6　导管表面处理1189

23.6.1 铝合金导管表面处理方法及特点1189

23.6.2　碳钢导管表面处理方法及特点1189

23.7.3　导管包装1190

23.8.2　典型导管组件的工艺流程1190

23.8　导管组件的工艺流程1190

23.8.1　导管结构图形的简化1190

23.7.2　导管清洗1190

23.7.1　导管最终检验1190

23.7　导管最终检验、清洗与包装1190

23.6.4.2　导管包绝热层1190

附录A　工艺图表形式1196

附录B　发动机主要零件的材料1208

附录C　攻丝前钻孔用麻花钻头直径1209

附录D　压气机铝盘加工工艺1213

附录E　常用轴材料的化学成分1216

附录F　导管结构简化图1217

参考文献1220