《航空制造工程手册 飞机工艺装备》求取 ⇩

1.1.2　协调性1

1.1.3　互换性与协调性的关系1

第1篇　飞机制造的互换协调与协调准确度1

第1章　互换与协调1

1.1　互换性、协调性及其相互关系1

1.1.1　互换性1

1.3　互换性内容2

1.2　互换性分类及其含义2

1.5　互换性工作的内容3

1.4　协调过程3

2.2　互换协调方法的基本原理和应用5

2.1　互换协调方法分类5

第2章　互换协调方法5

2.3　一般协调过程7

2.4　互换协调方法的典型实例9

3.3.1　互换协调图表的设计原则14

3.3　互换协调图表的设计14

第3章　互换协调图表的设计14

3.1　互换协调图表的分类14

3.2　互换协调图表的组成部分14

3.3.2　互换协调图表的设计要求15

3.4.1　零件互换协调图表16

3.4　互换协调图表程序图的绘制方法16

3.4.2　装配互换协调图表17

3.5　图面符号及标记18

3.4.3　其他类互换协调图表18

3.6　互换协调图表设计示例19

4.1.3　确定互换与替换项目所涉及的主要因素22

4.1.2　确定互换与替换项目的程序22

第4章　互换与替换检查22

4.1　互换与替换项目的确定22

4.1.1　互换与替换项目的含义22

4.2.2　编制要求23

4.2.1　编制依据23

4.1.4　确定互换与替换项目的方法23

4.2　互换与替换检查技术条件的编制23

4.3.1　分类24

4.3　互换与替换检查的分类及内容24

4.4.2　选择依据25

4.4.1　方法25

4.3.2 内容25

4.4　互换与替换检查方法及选择依据25

4.6　互换与替换检查程序26

4.5　互换与替换检查应具备的条件26

4.8　互换与替换检查的总结报告27

4.7　互换与替换工作的组织管理27

5.1　常用符号28

第5章　飞机制造协调准确度计算28

5.2　随机误差的分布特性29

5.3.2　概率法34

5.3.1　极值法34

5.3　随机误差的综合34

5.3.3　实用经验公式法37

5.4　协调准确度计算38

5.3.4　卷积法38

5.5　常用的工艺公差分配47

5.6　常用的方法误差和机床设备及工具、量仪误差51

6.1.2　标准工艺装备的分类55

6.1.1　标准工艺装备的定义55

第2篇　标准工艺装备55

第6章　标准工艺装备结构设计55

6.1　标准工艺装备定义和分类55

6.1.3　标准工艺装备应用示例58

6.2.2　刚度61

6.2.1　设计基准61

6.2　标准工艺装备的设计基本要求61

6.3.1　结构特点62

6.3　标准量规62

6.2.3　尺寸稳定性62

6.3.2　标准量规结构示例63

6.4.1　结构特点65

6.4　标准平板65

6.4.3　结构类型66

6.4.2　基本技术要求及结构要素66

6.4.4　标准平板计算刚度67

6.5.2　结构示例70

6.5.1 结构特点70

6.5　整体标准样件70

6.6.2　结构示例75

6.6.1　结构特点75

6.6　局部标准样件75

6.7.1　结构特点78

6.7　零件标准样件78

6.7.2　结构示例79

6.8.2　结构示例80

6.8.1　结构特点80

6.8　反标准样件80

6.9.2　结构示例83

6.9.1　结构特点83

6.9　对合协调台83

6.10.2　结构类型85

6.10.1　结构特点85

6.10　表示标准样件85

6.11.1.1　叉耳接头90

6.11.1　接头零件90

6.11　标准工艺装备结构元件90

6.11.1.2　其他接头91

6.11.2.1 标准样件外形设计的一般原则94

6.11.2　外形零件94

6.11.2.2　切面外形件95

6.11.2.4　薄边缘部位外形件96

6.11.2.3　鼓包、整流罩外形件96

6.11.3.1　测量基准件97

6.11.3　测量元件97

6.11.3.2　水平测量点99

6.11.4.1　对标高系统的一般要求100

6.11.4　标高元件100

6.11.4.2　常用结构形式101

6.11.5.3　标准骨架102

6.11.5.2　构架式骨架结构特点与要求102

6.11.5　骨架102

6.11.5.1　对骨架的基本要求102

6.11.5.4　其他结构形式的骨架106

6.11.6　支承与吊运107

7.2.1　直接协调法110

7.2　基本协调方法110

第7章　标准工艺装备制造的协调方法110

7.1　标准工艺装备协调方法选择原则110

7.2.2　间接协调法114

7.2.3　加入尺寸控制环节的协调法115

7.3　协调过程示例117

8.1.1　夹具样板的切面位置126

8.1　夹具样板的取制126

第8章　夹具样板126

8.1.2　夹具样板的外形127

8.1.3　夹具样板的数量129

8.1.4　夹具样板的轴线面130

8.2.3　夹具样板的专用标记131

8.2.2　夹具样板的基本标记131

8.2　夹具样板的标记131

8.2.1　夹具样板的标记面131

8.3.1　定位基准的形式133

8.3　夹具样板的定位基准133

8.3.2　基准线的取制134

8.3.3　基准孔的取制135

8.3.4　安装孔的取制137

8.3.6　夹具样板上的其他孔138

8.3.5　定位孔的取制138

8.4.2　夹具样板的对合形式139

8.4.1 夹具样板的材料139

8.4　夹具样板的结构与材料139

8.4.4　夹具样板的加强与补加140

8.4.3　夹具样板的投线孔和通过孔140

8.4.5　夹具样板的尺寸141

8.5.1　样板图形的表示方法与内容142

8.5　夹具样板图的绘制142

8.5.2　夹具样板图的附注143

附录A　样板分类与公差144

9.1　装配工艺装备的分类147

第9章　装配工艺装备设计通则147

第3篇　装配工艺装备147

9.2　设计基本原则及技术要求148

9.3.1　焊接件设计注意事项149

9.3　结构设计注意事项149

9.3.2.2　活动定位件的设计规则153

9.3.2.1 活动量的几何关系153

9.3.2　定位的稳定性153

9.3.4　型架安装、调整的工艺性155

9.3.3　可卸件的复位155

9.4.2　基准元件的布置157

9.4.1　基准元件的种类157

9.4　测量基准157

9.5.1　等应力方法159

9.5　刚度设计159

9.4.3　型架安装调整的定位基准159

9.5.2　计算载荷及挠度值160

9.5.3　梁变形计算公式161

9.5.4　惯矩163

9.6.1　温度影响的估算165

9.6　解决温度影响的措施165

9.6.3　膨胀件167

9.6.2　解决温度影响的途径167

9.6.4　游动定位件168

9.7.1　型架在地面上的支承形式169

9.7　型架的支承169

9.7.2.2　装配式框架的支承171

9.7.2.1　三点支承171

9.7.2　支承点的布置171

9.7.3.1　可调支承件强度计算172

9.7.3　支承件承力计算172

9.7.2.3　型架底盘的多点支承172

9.7.4.1　地坪强度的概念173

9.7.4　地坪强度校核173

9.7.3.2　滚动支承件应力计算173

9.7.4.2　地坪承载能力计算174

9.7.4.3　地坪承载能力计算图175

9.7.5.1　基土的单位允许承压力176

9.7.5　型架基础设计176

9.8.1　转轴式支承的典型结构177

9.8　转轴式支承设计177

9.7.5.2　型架基础计算177

9.8.2.1　不平衡力矩178

9.8.2　不平衡力矩和操作力矩178

9.8.3.1　转轴位置的布置179

9.8.3　转动夹具的平衡179

9.8.2.2　操作力矩179

9.8.4.1　转轴联接件的强度校核180

9.8.4　安全性计算180

9.8.3.2　平衡方法180

9.8.4.2　蜗杆传动装置设计181

9.9　导套内径公差183

9.10　工装图纸上的数据换算记录184

9.11　铆接装配工作的操作空间185

9.12　色彩的应用187

10.1.2　装配型架的结构特点188

10.1.1　部件型架的两种设计思想188

第10章　铆接装配工艺装备188

10.1　铆接装配工艺装备的结构概况188

10.2.1 产品在型架中的放置状态189

10.2　装配型架的总体设计189

10.1.3　安装夹具的设计特点189

10.2.2　产品下架方向和方式192

10.2.3　型架设计基准195

10.2.4.3　外形的定位方式197

10.2.4.2　定位部位的选择197

10.2.4　产品的定位197

10.2.4.1　定位的基本要求197

10.2.4.4　包络式定位201

10.2.4.5　二次定位202

10.2.4.6　工艺接头定位203

10.2.5　标准工装在型架上的定位205

10.2.6　型架、夹具的成组布置207

10.3.1　骨架的结构形式208

10.3　型架骨架208

10.3.2.1　梁的典型截面210

10.3.2　型架纵梁210

10.3.2.2　活动梁211

10.3.3　四边形框架典型结构215

10.3.4　骨架的组合216

10.4.1　型材定位件218

10.4　定位件218

10.4.2.1　卡板219

10.4.2　外形定位件219

10.4.2.2　内型板和托板228

10.4.3　接头定位件231

10.4.4　滑轨、滑轮定位件234

10.4.5.1　结构形式236

10.4.5　围框接头定位件236

10.4.5.2　转动式平板的定位241

10.4.5.3　平板的设计242

10.5.1　螺旋压紧件246

10.5　压紧件246

10.5.2　螺旋杠杆压紧件248

10.5.3　连杆机构压紧件249

10.5.4　弹簧压紧件251

10.5.5.1 外形压紧件种类与单位压紧力252

10.5.5　外形压紧件252

10.5.5.3　压紧带253

10.5.5.2　压紧卡板253

10.5.5.4　充气压紧件255

10.6　钻模256

10.6.1　钻模在产品上的定位256

10.6.2　结构设计257

10.7.1.1　结构布置259

10.7.1 工作架259

10.7　辅助装置259

10.7.1.2　结构设计261

10.7.2　托架263

10.7.3.1　吊运装置264

10.7.3　下架装置264

10.7.3.2　推运装置265

10.8.1　机身装配型架269

10.8　装配工艺装备结构示例269

10.8.2　机翼、尾翼装配型架278

10.8.3　部件对合台284

10.8.4　壁板装配型架286

10.8.5　机翼前缘、尾翼前缘、后部类装配型架291

10.8.6　平面类组件装配型架299

10.8.7　整流罩、口盖类装配夹具304

11.2.1　精加工型架总体设计的一般原则308

11.2　精加工型架308

第11章　精加工工艺装备308

11.1　精加工工艺装备的功用与特点308

11.1.1　精加工工艺装备的功用308

11.1.2　精加工工艺装备的特点308

11.2.2　精加工型架总体结构示例310

11.2.4.2　产品在精加工型架内安放状态示例316

11.2.4.1 确定产品安放状态的一般要求316

11.2.3　精加工型架安装技术要求316

11.2.4　产品在精加工型架内的安放状态316

11.2.5.1　骨架结构设计一般要求318

11.2.5　骨架318

11.2.5.2　骨架结构设计示例319

11.2.6.2　调整机构结构形式示例320

11.2.6.1　调整机构结构特点320

11.2.6　调整机构320

11.3.1.2　附属于装配型架上的精加工装置示例323

11.3.1.1 附属于装配型架上的精加工装置的特点323

11.3　其他精加工装置323

11.3.1 附属于装配型架上的精加工装置323

11.3.2　借助产品结构定位的精加工夹具325

11.4.1.2　接头定位器示例328

11.4.1.1　接头定位器的特点328

11.4　定位器与夹紧器328

11.4.1　接头定位器328

11.4.2.1 定位插销的一般要求332

11.4.2　定位插销332

11.4.2.2　定位插销结构形式示例334

11.4.3.2　测量点指示器结构形式与应用示例335

11.4.3.1　测量点指示器结构特点335

11.4.3　测量点指示器335

11.4.4.2　外形定位卡板结构形式示例339

11.4.4.1 外形定位卡板的类型339

11.4.4　外形定位卡板339

11.4.5.2　夹紧器结构形式示例341

11.4.5.1　夹紧器的主要要求341

11.4.5　夹紧器341

11.5.1.2　铰孔导向装置结构形式示例345

11.5.1.1　铰孔导向装置的一般要求345

11.5　导向装置345

11.5.1　铰孔导向装置345

11.5.1.3 导套348

11.5.2　蒙皮铣切导向装置354

11.6.2.2　动力装置安装形式示例356

11.6.2.1　确定动力装置安装形式的一般要求356

11.6　动力装置与传动附件356

11.6.1　动力装置的选择356

11.6.2　动力装置安装形式356

11.6.3.1　万向接头的作用363

11.6.3　万向接头363

11.6.3.2　万向接头结构形式示例364

11.6.4.2　刀具装卡形式示例366

11.6.4.1　刀具装卡的要求366

11.6.4　刀具装卡366

12.1.1　功能及检测方法369

12.1　装配检验工艺装备的功能及特点369

第12章　装配检验工艺装备369

12.1.2　结构特点370

12.2.1　结构示例373

12.2　检验型架（夹具）373

12.2.2.2　定位件376

12.2.2.1　定位基准选择376

12.2.2　定位设计376

12.2.3　检测元件379

12.3.2　结构示例381

12.3.1　基本技术要求381

12.3　水平测量台381

12.4.2　结构示例387

12.4.1　应用条件387

12.4　对合台387

12.5.1　结构类型390

12.5　结合检验量规390

12.5.4　检测基准元件的设计391

12.5.3　定位件基本尺寸及配合391

12.5.2　定位及检测391

12.5.5　结构示例392

12.6.1　检测部位394

12.6　滑轨检验量规394

12.6.2　结构示例395

12.7.1　结构示例396

12.7　舵面平衡台396

12.7.2　定位件398

12.8.1　原理399

12.8　滚轴式静平衡台399

12.7.3　检测装置399

12.8.2　导轨设计401

12.9　其他检验工艺装备402

12.8.3　设备误差的测定方法402

13.1.1.1　划线钻孔台及主要附件406

13.1.1　专用加工设备406

第13章　型架制造406

13.1　基础知识406

13.1.1.2　型架装配机及主要附件409

13.1.1.3　光学机械工具坞414

13.1.2　基础工具417

13.1.3.1　常用光学仪器及附件419

13.1.3　光学工具419

13.1.4.1　毛坯下料428

13.1.4　毛坯制造428

13.1.3.2　使用光学工具的注意事项428

13.1.4.2　焊接工艺429

13.1.5.2　双斜平面的加工434

13.1.5.1　大尺寸平面的加工434

13.1.5　平面的加工434

13.1.6.1　孔的机械加工436

13.1.6　孔的制造436

13.1.6.2　浇套437

13.1.6.3　压套438

13.1.7.1　快干水泥440

13.1.7　常用辅助材料440

13.2.1　外形定位件的型面制造441

13.2 型面制造441

13.1.7.2　拉线和流线用材料441

13.2.2.2　样板的定位方法443

13.2.2.1　制造方法443

13.2.2　整体金属型面的制造443

13.3.1.1　样板的定位方法445

13.3.1　按样板安装445

13.2.2.3　型面的流线加工445

13.3　按样板和晒相板安装法445

13.4.1　划线钻孔台的应用446

13.4　型架装配机安装法446

13.3.1.2　按样板安装定位件方法446

13.3.2　按晒相板安装446

13.4.2.1　工作原理448

13.4.2　型架装配机的应用448

13.4.2.2　空间斜平面零件安装的定位449

13.4.2.3　专用转接板的设计451

13.4.2.4　改善型架装配机安装精度的措施453

13.5.2.1 自由度的控制方法454

13.5.2　型架元件自由度的控制454

13.5　光学工具安装法454

13.5.1　光学坐标系454

13.5.1.1　光学坐标系的构成454

13.5.1.2　光学视线图采用的简化代号454

13.5.2.3 自由度的控制范围455

13.5.2.2　工艺装备上的测量基准要素455

13.5.3.1　光学视线的分类457

13.5.3　光学视线457

13.5.3.2　常用光学视线的建立458

13.5.4.2　光学工具——标准工艺装备安装法460

13.5.4.1　直接安装法460

13.5.4　光学工具安装型架的常用方法460

13.5.5.1　激光准直工作原理461

13.5.5　激光准直应用461

13.5.4.3　光学工具——转接工具安装法461

13.5.5.2　激光准直仪的工作特点462

13.6.1　标准工艺装备的使用要求463

13.6　型架安装准确度的控制463

13.5.5.3　影响激光准直测量准确度的因素和预防措施463

13.6.3　检查记录464

13.6.2　安装准确性的检查464

附录B　空间角度和尺寸计算465

附录C　光学工具法安装准确度473

14.1.2　飞机钣金工艺装备的分类482

14.1.1 飞机钣金工艺装备的特点482

第4篇　飞机钣金零件工艺装备482

第14章　钣金零件工艺装备分类和协调482

14.1 飞机钣金零件工艺装备的特点和分类482

14.2.1.1　协调内容488

14.2.1　钣金工艺装备协调的内容、方法和控制488

14.2　钣金零件工艺装备的协调488

14.2.1.3　协调性的控制489

14.2.1.2　协调方法分类489

14.2.2.3　工艺装备型面的几何特征490

14.2.2.2　工艺装备型面的加工方法490

14.2.2　工艺装备型面的加工和协调490

14.2.2.1　确定制造依据结构和使用方法的主要因素490

14.2.3　钣金工艺装备制造公差493

14.2.2.5　多种制造依据的使用与判别493

14.2.2.4　钣金零件的功能特性493

15.1.2　压型模的分类495

15.1.1　功能和特点495

第15章　压型模495

15.1　概述495

15.2.1　压型模结构形式499

15.2　压型模设计499

15.2.2　压型模销钉安装结构509

15.2.3　压型模通用边界尺寸510

15.2.4　模具吊运511

15.2.5　模具回弹512

15.2.6　数控压型模的设计512

15.3.2　模具材料的选择513

15.3.1　制造依据的选择513

15.3　压型模设计技术条件的确定513

15.3.4　压型模的简化设计514

15.3.3　压型模盖板设计的确定514

15.4.1.1　外（内）形样板的使用516

15.4.1　平面压型模的制造516

15.4　压型模的制造516

15.4.1.2　弯边面的流线过渡517

15.4.1.3　下陷部位的加工518

15.4.1.4　加强槽、加强窝和翻边孔519

15.4.1.5　平面压型模的制造公差及加工原则520

15.4.2.1　制造依据的协调521

15.4.2　曲面类压型模的制造521

15.4.2.2　工艺样板、活动靠块和靠模模型的选用522

面最优加工方案的选择523

15.4.2.4　多种依据组合使用时压型模型523

15.4.2.3　曲面类压型模型面制造公差523

16.1.3　设计与制造原则525

16.1.2　分类和适用范围525

第16章　模胎和拉形模525

16.1　概述525

16.1.1　功能及特点525

16.2.2.1　模胎的设计526

16.2.2　外形设计526

16.2　模胎、拉形模的设计526

16.2.1　制造依据和协调要求526

16.2.1.1　制造依据526

16.2.1.2　协调要求526

16.2.2.2　拉形模的设计528

16.2.3　吊挂的安装529

16.2.4.1　材料的选择530

16.2.4　材料与结构的选择530

16.2.4.2　结构的选择531

16.2.5　模胎、拉形模典型结构534

16.3.2　工作内容和技术要求539

16.3.1　模具制造典型工艺流程539

16.3　模胎、拉形模的制造539

16.3.3　模具型面的修补542

17.1.3　拉弯设备543

17.1.2　分类及其适用范围543

第17章　型材拉弯模543

17.1　概述543

17.1.1　功能与特点543

17.2.2　拉弯模典型结构545

17.2.1　设计原则545

17.2　型材拉弯模的设计545

17.2.4　拉弯模吊挂554

17.2.3　拉弯模用蛇形垫块554

18.1.1.1　辊模的特点556

18.1.1　功能与特点556

第18章　辊模和滚轮556

18.1　概述556

18.1.2 型辊成形与冲压弯曲成形特征的比较557

18.1.1.2　滚轮的特点557

18.2.1.2 平缓过渡区的变形状态558

18.2.1.1　坯料受力状态558

18.2　辊模设计558

18.2.1　型辊成形过程和设备558

18.2.1.3 型辊成形功559

18.2.1.4　型辊成形设备简介560

18.2.2.2　展开长度562

18.2.2.1　弯曲角562

18.2.2　辊模的设计要素562

18.2.2.3　成形方位563

18.2.2.4　辊模型面的位置基准564

18.2.2.5　成形顺序565

18.2.3.1　辊模的结构分类和特性566

18.2.3　辊模的结构设计566

18.2.2.6　间隙566

18.2.3.2　辊模的型面结构567

18.2.4　辊模型面设计示例568

18.2.3.4　辊模材料及热处理568

18.2.3.3　辊模表面粗糙度与型腔制造公差568

18.2.5　型辊成形的缺陷及其排除方法571

18.3.2　滚轮典型结构572

18.3.1　滚轮设计一般技术要求572

18.3　滚轮设计572

19.2.1　型材冲切模一般设计原则574

19.2　结构设计574

第19章　型材冲切模574

19.1　概述574

19.1.1　功能和特点574

19.1.2　型材冲切模分类及适用范围574

19.2.2.1　结构分类575

19.2.2　专用型材冲切模575

19.2.2.2　元件设计578

19.2.3.1　结构分类581

19.2.3　通用、组合型材冲切模581

19.2.3.2　组合型材冲模元件设计582

20.1.2　型材下陷模的分类585

20.1.1　功能和特点585

第20章　型材下陷模585

20.1　概述585

20.2.1　型格下陷模的设计原则586

20.2　型材下陷模的设计586

20.2.2　挤压型材下陷模设计587

20.2.3　板弯型材下陷模设计588

20.2.4　专用型材下陷模夹紧模座的结构形式589

举例590

20.2.5　专用型材下陷模结构设计590

20.2.6.1　通用型材直下陷模593

20.2.6　通用型材下陷模593

20.2.6.2　通用型材斜下陷模594

20.2.6.3　通用型材下陷模块应用举例595

20.2.6.4　通用型材下陷模成形原理596

21.2.1 电缆接头成形的技术要求597

21.2　电缆接头压扁模的设计597

第21章　压扁模与收口模597

21.1 概述597

21.2.2　电缆接头压扁模结构设计598

21.3.2　凸缘接头零件收口模结构600

21.3.1 凸缘接头零件成形的技术要求600

21.3　凸缘接头零件收口模的设计600

21.4.1　拉杆热收口模的结构特点601

21.4　拉杆热收口模的设计601

21.4.2　拉杆热收口模的结构设计602

21.5.1　钢索接头的结构形式603

21.5　钢索接头收口模的设计603

21.4.3　拉杆热收口模的技术要求603

21.5.2　钢索接头冲槽模结构及工作尺寸604

21.5.4　钢索接头拉拔收口模技术要求605

21.5.3　钢索接头拉拔收口模的结构及工作尺寸605

21.6.2　螺母收口模的结构及工作尺寸606

21.6.1　收紧螺母组合规格606

21.6　软管收紧螺母收口模的设计606

21.6.3　八瓣模块结构和技术要求607

21.6.4 八瓣模块整体加工时的尺寸计算608

22.1.1　钛合金的成形特点609

22.1　概述609

第22章　钛合金成形模609

22.2.1　钛合金热成形模的一般设计原则610

22.2　钛合金热成形模具610

22.1.2　钛合金成形模具的分类610

22.2.2　钛合金热成形模具的缩尺修正611

22.2.3.1　钛合金热成形模具的结构形式612

22.2.3　结构设计612

22.2.3.3　零件的定位方式614

22.2.3.2　模具的定位和导向614

22.2.3.4　结构要素的设计615

22.2.3.6　典型结构617

22.2.3.5　预成形617

22.3　钛合金热拉形模具621

22.4　钛合金超塑成形模具622

22.5　钛合金成形模具材料624

23.1.3　落压模的典型结构626

23.1.2　落压模的分类626

第23章　落压模626

23.1　概述626

23.1.1　功能与特点626

23.2.1　落压成形与校形模的设计627

23.2　落压模结构设计627

23.2.2　过渡模的设计631

23.3.2　环氧塑料落压模的制造632

23.3.1　落压模材料的选择632

23.3　落压模的制造632

23.3.3　聚氨酯橡胶落压模的制造633

23.3.4　铅锌模的制造636

24.2.1　结构分类与特点638

24.2　爆炸拉深模638

第24章　爆炸成形模638

24.1　概述638

24.1.1　功能和特点638

24.1.2　爆炸成形模的分类638

24.2.2　结构要素639

24.2.3.3　气孔设计640

24.2.3.2　模体的密封640

24.2.3　模体设计640

24.2.3.1　模体结构与应用640

24.2.4.1　常用压边形式和特点641

24.2.4　压边机构641

24.2.3.4　模体强度641

24.2.4.3　压边螺栓强度与刚度估算642

24.2.4.2　压边圈结构分类642

24.3.1　结构分类与特点643

24.3　爆炸胀形模643

24.2.5　爆炸拉深模的使用643

24.3.3.2　取件装置设计644

24.3.3.1　模体结构与应用644

24.3.2　结构要素644

24.3.3　模体设计644

24.4　其他爆炸成形与校形模645

24.5　爆炸成形模常用材料647

25.1.2　简易模具的分类648

25.1.1　功能和特点648

第25章　简易模具648

25.1　概述648

25.2.1　功能、特点和基本性能649

25.2　聚氨酯橡胶模具649

25.2.2　聚氨酯橡胶模具的冲裁条件650

25.2.3　聚氨酯橡胶模具结构652

25.2.4　切割模板658

25.2.5　容框设计659

25.2.6　冲裁力的计算661

25.2.7　聚氨酯橡胶冲裁模常见故障及产生原因662

25.3.1 低熔点合金的性能和配制过程663

25.3　低熔点合金模具663

25.3.3.1　样件设计665

25.3.3　低熔点合金模具的设计与制造665

25.3.2　低熔点合金在钣金冲压模中的应用665

25.3.3.2　容框设计666

25.3.3.4　卸料板导向孔的低熔点合金浇铸结构667

25.3.3.3 凸模与固定板浇固的结构形式667

25.3.3.5　玻璃钢样件的制作过程668

25.3.3.6　容框制模工艺669

25.3.3.7　阳模固定低熔点合金浇铸工艺670

25.3.4　低熔点合金成形模具结构图例671

25.4.2　平板模的模具材料672

25.4.1 平板模的功能和特点672

25.4 平板模672

25.4.3　平板模的设计673

25.5.2　夹板模的设计675

25.5.1　功能和特点675

25.5　夹板模675

26.1.2　模具CAD/CAM系统678

26.1.1 飞机零件模具CAD/CAM的应用特点678

第26章　模具CAD/CAM应用678

26.1　概述678

26.2　冲切模CAD/CAM系统679

26.1.3 模具CAD/CAM应用框图679

26.3.3　数控模具图纸设计681

26.3.2　模具数控加工工艺过程681

26.3　模具的数控加工681

26.3.1 飞机零件模具数控加工的目标选择681

26.3.5　数控加工刀具682

26.3.4　数控加工模具工艺规程的特点682

26.3.6　走刀路线的选择684

26.3.7　模胎在数控加工中的定位、装夹与对刀685

26.3.9　数控加工模胎图例686

26.3.8　数控模具的检验方法及内容686

26.4.2　软件描述688

26.4.1　CAPP系统的定义和组成688

26.4　创成式航空模具CAPP系统688

26.5　模具CAD/CAM工程常用设备689

27.1　高速铰孔工艺特点692

第27章　淬火的高强度钢高速铰孔夹具692

第5篇　机械加工夹具692

27.2.1　滚动导套696

27.2　高速铰孔夹具设计696

27.2.2.1　导套与刀具的关系697

27.2.2　夹具与刀具的关系697

27.2.2.2　后引导方式的选择与配合间隙分析698

27.2.2.3　刀具引导长度与夹具尺寸关系699

27.2.4.2　结构示例700

27.2.4.1　设计要则700

27.2.3　夹具体的设计要求700

27.2.4　试片装置的设计700

27.3　夹具实例701

27.4　推荐的高速铰孔镗床夹具铸件结构704

28.1.1　深孔拉铰工艺特点705

28.1　筒形件深孔拉铰夹具705

第28章　深孔加工夹具705

28.1.2　夹具结构与设计要则707

28.2.1　深孔镗磨工艺特点708

28.2　深孔镗磨夹具708

28.2.2　深孔镗磨夹具设计要则709

28.2.3　结构示例710

29.1.3　数控铣切夹具结构示例712

29.1.2　数控铣切夹具设计要则712

第29章　数控铣切夹具712

29.1　普通数控铣切夹具设计712

29.1.1　数控铣切主要工艺特点712

29.2.1.1　工作原理713

29.2.1　工作原理、用途和可靠性计算713

29.2　真空夹具713

29.2.1.3　可靠性计算714

29.2.1.2　用途714

29.2.2.1　真空系统的组成716

29.2.2　真空系统716

29.2.2.2　真空系统各组成部分的功用和要求717

29.2.3.1　密封720

29.2.3　真空夹具设计应注意的问题720

29.2.3.2　夹具体设计721

29.3.1　双面粘结带铣切夹具725

29.3　蜂窝芯铣切夹具725

29.2.3.3　通气管路725

29.2.3.4　试验要求725

29.3.4　蜂窝芯铣切夹具结构示例726

29.3.3　隔膜铣切夹具726

29.3.2　聚乙二醇铣切夹具726

29.4.2　合页槽口铣切夹具设计要则728

29.4.1　合页结构形式与工艺特点728

29.4　合页铣切夹具728

29.4.3　夹具结构示例729

29.5.2　缘条通用液压数控铣切夹具设计要则731

29.5.1　缘条结构及工艺特点731

29.5　缘条通用液压数控铣切夹具设计731

29.5.3　夹具结构示例732

30.1.1.2　可直接与标准工艺装备对合协调的夹具736

30.1.1.1　不能直接与标准工艺装备对合协调的夹具736

第30章　大型复杂夹具736

30.1　按标准工艺装备协调的夹具736

30.1.1　协调部位为平面和孔的夹具736

30.1.2.2　曲率半径较小和沿法向有基准位置要求的夹具739

30.1.2.1　曲率半径较大和沿法向无基准位置要求的夹具739

30.1.2　协调部位为曲面的夹具739

30.1.2.3　按标准工艺装备协调的等壁厚工件内外形曲面的铣切靠模的设计740

30.1.3.1　单一夹具中的基准协调741

30.1.3　协调中基准位置关系的确定741

30.1.3.2　多套夹具中的基准协调743

30.1.4　按标准工艺装备协调的夹具设计中应注意的问题746

30.2.1　某机主起落架简介747

30.2　起落架装配检验夹具747

30.2.2　某机主起落架装配检验夹具749

30.2.1.2　主要技术要求749

30.2.1.1　各构件功能及装配关系749

30.3.1 产品结构与划线要求751

30.3　大型划线夹具751

30.2.3　大型机械加工件装配加工检验夹具的设计要求751

30.3.2　划线夹具的设计752

30.4.2　襟翼滑轨铣磨夹具设计754

30.4.1　产品结构与工艺特点754

30.4　襟翼滑轨铣磨夹具754

30.5　圆锥齿轮着色检验夹具759

30.5.1.1　齿轮啮合运动的装置764

30.5.1 圆锥齿轮着色检验夹具的结构特点、要求及适用范围764

30.5.1.2　齿轮脱离啮合的装置765

30.5.1.4　定距装置的结构766

30.5.1.3　齿轮测隙装置766

30.5.2.2　被测齿轮或安装校正件用的定位件直径及公差的确定和配合直径的磨损极限的确定767

30.5.2.1 测量齿轮用的定位件直径及公差的确定767

30.5.1.5　锁紧装置的结构767

30.5.1.6　齿轮定位与夹紧结构767

30.5.2　定位件设计计算767

30.5.2.3　计算示例768

30.5.3.2　安装距校正件尺寸计算和公差确定769

30.5.3.1　安装距校正件结构769

30.5.3　安装距校正件的设计与计算769

30.5.3.3　安装距校正件计算示例770

附录D　按标准工艺装备等制造夹具的通用技术条件771

附录E　夹具设计常用空间角度计算公式777

31.1.1　胶接成形构件的结构类型778

31.1　胶接成形构件及其工艺特点778

第6篇　胶接工艺装备778

第31章　胶接成形工艺装备778

31.1.2　胶接成形工艺特点780

31.2.1 胶接成形工艺装备的结构类型781

31.2　胶接成形工艺装备结构设计781

31.2.3.1　平板式胶接模782

31.2.3　外热式胶接成形工艺装备782

31.2.2　胶接成形工艺装备的一般技术要求782

31.2.3.2　大曲度金属型板胶接模787

31.2.3.3　玻璃钢型板胶接成形模796

31.2.3.4　模块式共固化成形模799

31.2.3.5　成形型模801

31.2.3.6　成形压模803

31.2.3.7　组合模804

31.2.3.8 可溶性型芯浇注模806

31.2.3.9　胶接夹具807

31.2.4.1　油热式胶接成形模809

31.2.4 自热式胶接成形工艺装备809

31.2.4.2　玻璃钢型面电热式胶接模810

31.2.5　发泡成形工艺装备814

31.2.6　热塑性构件（ABS板）成形工艺装备815

31.3.1　胶接成形工艺装备材料选择817

31.3　结构元件设计817

31.3.2　型板818

31.3.3　定位件821

31.3.4.1　硅橡胶压块822

31.3.4　压紧件822

31.3.5.1　抽气嘴的布置823

31.3.5　抽气系统823

31.3.4.2　充气压紧件823

31.3.4.3　机械压紧件823

31.3.5.3　主要元件824

31.3.5.2　气道结构设计824

31.3.6.2　脱模顶件825

31.3.6.1　超模方式825

31.3.6　辅助件825

31.3.6.4　把手826

31.3.6.3　吊环826

31.4.1 硅橡胶压件浇注模结构形式827

31.4　硅橡胶压件的制造827

31.5.3　热变形检测828

31.5.2　热均匀性检测828

31.4.2　硅橡胶浇注模用材料828

31.5　胶接成形工艺装备的检测828

31.5.1　气密性检测828

32.1.4　主要工艺装备的制造方法829

32.1.3　软油箱的工艺过程829

第32章　橡胶软油箱工艺装备829

32.1　软油箱的结构概况与制造的工艺特点829

32.1.1　软油箱的结构概况829

32.1.2　软油箱的收缩量829

32.2.2.1　结构原理830

32.2.2　金属分解模的结构设计830

32.2　金属分解模830

32.2.1　基本技术要求830

32.2.2.3　对缝的确定方法831

32.2.2.2　分块方法831

32.2.2.4　模块组装的定位与夹紧832

32.2.2.5　模块结构833

32.2.2.6　油箱元件的定位834

32.2.2.7　把手835

32.2.2.8　分解模示例836

32.3　标准模胎837

32.4.1.2　结构要素设计838

32.4.1.1　结构原理838

32.4　试验容框838

32.4.1　结构设计838

32.4.1.3　附件840

32.5.1　样板的取制原则和设计841

32.5　油箱工艺装备制造和技术要求841

32.5.2　分解模的主要制造技术要求843

33.1.2　玻璃构件的制造工艺过程及所用工艺装备844

33.1.1　玻璃构件的结构844

第33章　玻璃构件工艺装备844

33.1　玻璃构件结构与制造工艺概况844

33.1.3　曲面玻璃成形方法845

33.2　玻璃构件协调用标准工艺装备846

33.3.1　硅酸盐玻璃成形模847

33.3　曲面玻璃成形模847

33.3.2　有机玻璃成形模848

33.4　有机玻璃回火夹具853

33.5　玻璃包边模854

33.6　玻璃构件安装用工艺装备855

33.7　玻璃构件试验工艺装备856

34.1.2　塑制技术在工艺装备上的应用范围860

34.1.1　塑制工艺装备的特点860

第7篇　塑制技术在工艺装备上的应用860

第34章　塑制工艺装备的结构设计860

34.1 概述860

34.2.1 固化收缩及温度差对尺寸的影响861

34.2　固化收缩及温度差的影响861

34.3.1　面层的结构设计862

34.3　塑制工艺装备的结构设计862

34.2.2 固化收缩率与材料线膨胀系数862

34.2.3　防止塑制工艺装备发生变形的措施862

34.3.2　基体骨架的结构设计865

34.3.3　塑制工艺装备的连接形式868

34.3.4　工艺装备结构件的塑制870

34.4　塑制工艺装备应用实例873

35.1.2.1　型面几何形状的技术要求880

35.1.2　工作面制造技术要求880

第35章　塑制工艺装备的制造工艺880

35.1　概述880

35.1.1　型面成形方法的种类880

35.2.1.1　按骨架样板加工法881

35.2.1　按样板加工的制造工艺881

35.1.2.2　表面划线的技术要求881

35.1.3　工作型面质量的技术要求881

35.2　型面成形工艺881

35.2.1.3　面层的填敷工艺886

35.2.1.2　按工艺装备样板加工法886

35.2.2.1　浇注法888

35.2.2　型面的移制工艺888

35.2.2.2　层贴法890

35.2.2.4　喷涂法893

35.2.2.3　压塑法893

35.3.2　粘结面的处理895

35.3.1　塑制材料的处理895

35.3　塑制技术的各类处理工作895

35.3.4　后处理896

35.3.3　固化处理896

35.4　塑制工艺装备的修补897

35.5　安全与防护899

36.1.1　环氧塑料的组成材料901

36.1　工艺装备塑制材料的组成和应用901

第36章　塑制工艺装备的材料901

36.1.2　玻璃钢的组成材料905

36.2.1　胶料的种类和性能907

36.2　环氧胶料配制和环氧塑料主要配方907

36.2.3　胶料配制流程图908

36.2.2　配制各种胶料时的温度控制908

36.2.4　环氧塑料的主要配方和用途909

36.3　玻璃钢、玻璃钢蜂窝的制造913

36.3.2　各种塑制工艺流程914

36.3.1　玻璃钢塑制工艺914

36.3.3　玻璃钢蜂窝夹层结构915

36.4　基体、骨架材料916

36.5　辅助材料917

36.4.2　骨架917

36.4.1　基体分类917

36.5.2　脱模剂配制方法918

36.5.1　脱模剂选用的原则918

36.5.3　其他材料919

37.2.1　主要元件材料920

37.2　架车通用技术要求920

第8篇　地面设备920

第37章　架车920

37.1　分类和用途920

37.2.3　防止架车倾翻的条件921

37.2.2　架车转弯性能921

37.3　架车设计注意事项922

37.2.6　安全绑带922

37.2.4　架车的强度与挠度922

37.2.5　液压系统922

37.4.1.1　分类和用途923

37.4.1　轮子923

37.4　架车常用元件923

37.4.1.3　无轨轮子924

37.4.1.2　有轨轮子924

37.4.1.4　轮子的布置928

37.4.2.1　分类和用途929

37.4.2　轮叉929

37.4.4　轮轴931

37.4.3　立轴座931

37.4.5.2　操纵机构的结构与设计要求933

37.4.5.1　分类和用途933

37.4.5　操纵机构933

37.4.6　操纵杆935

37.4.7　支脚936

37.4.8　架车的升降调整机构937

37.4.10　作动筒的结构与设计940

37.4.9　架车上的支托装置940

37.5　有轨架车941

37.6.2　外翼运输车942

37.6.1　机身架车942

37.6　一般架车结构示例与设计要求942

37.6.3　发动机车943

37.6.4　其他一般架车结构简介944

37.7.1　主起落架对接车949

37.7　对接车结构示例和设计要求949

37.7.2　前起落架对接车951

37.7.3　发动机对接车952

37.7.4　前、后机身对接车958

37.7.5　其他对接车结构简介959

37.8　架车的维护与检修963

38.1　液压工作梯的分类和用途965

第38章　液压工作梯965

38.3.1　液压工作梯的典型结构966

38.3　液压工作梯的结构与设计966

38.2　液压工作梯主要技术要求966

38.3.2　液压工作梯主要构件的设计967

38.4.1　液压系统原理974

38.4　液压工作梯的液压系统974

38.4.2　液压元件975

38.5.1　受力分析979

38.5　液压工作梯的受力分析与强度计算979

38.6.1　液压工作梯的使用981

38.6　液压工作梯的使用与维护981

38.5.2　强度计算981

38.6.2　液压工作梯的维护982

39.2.3　材料983

39.2.2　钢丝绳收头983

第39章 吊挂983

39.1　吊挂的分类和用途983

39.2　吊挂通用技术要求983

39.2.1　钢丝绳的选用983

39.3.1　产品的重心984

39.3 吊挂设计与制造的注意事项984

39.2.4　拧入飞机螺栓的扭矩值984

39.2.5　焊接984

39.2.6　吊挂的安全系数984

39.3.2　吊在吨位和有效高度985

39.3.4 吊挂结构和选择原则986

39.3.3　结构的合理性986

39.4.1.1　钢丝绳988

39.4.1　钢丝绳及其收头988

39.3.5 吊挂夹角的确定988

39.3.6　吊挂载荷的确定988

39.3.7　吊挂计算要求988

39.3.8　吊挂履历988

39.4　常用吊挂元件988

39.4.1.2　钢丝绳收头991

39.4.2　钢丝绳夹子993

39.4.3　起重钢索994

39.4.5　吊环995

39.4.4　可调起重钢索995

39.4.6.1 单管横梁997

39.4.6　横梁997

39.4.7　吊挂按头998

39.4.6.2　组合横梁998

39.5.1　运输吊挂1000

39.5　吊挂结构示例1000

39.4.8 吊带1000

39.5.2　总装下架及翻转吊挂1002

39.5.3 其他形式的吊挂1007

39.6.1.1　横梁式吊挂的受力分析1010

39.6.1 吊挂的受力分析1010

39.6 吊挂的受力分析与强度计算1010

39.6.1.2　框架式吊挂的受力分析1014

39.7.1 吊挂静力模拟试验的要求1015

39.7 吊挂的静力模拟试验1015

39.6.2 吊挂的强度计算1015

39.8.2 吊挂重心调整的方法1016

39.8.1 吊挂重心调整的要求1016

39.7.2　吊挂静力模拟试验的方法1016

39.8 吊挂的重心调整和空载吊挂的平衡1016

39.9.1 吊挂的使用1017

39.9 吊挂的使用与维护1017

39.8.3　空载吊挂的平衡1017

39.10.2 吊挂检修技术条件1018

39.10.1 吊挂检修周期1018

39.9.2 吊挂的维护1018

39.10　吊挂的检修1018

40.2　千斤顶的技术要求1020

40.1 千斤顶的分类和用途1020

第40章　千斤顶1020

40.3.1　结构特点与选用1021

40.3 手动螺旋式千斤顶1021

40.4　手动液压式千斤顶1022

40.3.3　主要元件设计要求1022

40.3.2　主要元件的材料选择1022

40.4.1　结构特点1023

40.4.2　主要元件的材料1024

40.4.3　主要元件结构设计1024

40.4.3.1　三脚架1024

40.4.3.2　液压系统1025

40.4.3.3　安全装置1027

40.4.3.4　可调螺杆1027

40.4.3.5　轮子行走机构1027

40.4.3.6　支承头1028

40.4.3.7　升降显示标尺1028

40.4.4　液压千斤顶的试验1029

40.4.4.1　空载试验1029

40.4.4.2　操作试验1029

40.4.4.3　模拟试验1030

40.5　千斤顶的受力分析与计算1031

40.5.1　手柄上力的计算1031

40.4.4.4　环境试验1031

40.5.2　三脚架的受力分析与强度计算1032

40.5.3　其他主要受力构件的强度计算1035

41.1　元件强度计算1036

41.1.1　强度计算方法1036

第41章　地面设备常用元件强度计算1036

41.1.2　环形件的弯矩计算公式1040

41.1.3　强度计算用系数1041

41.1.4　材料强度数据1043

41.2　压杆稳定性计算1044

41.2.1　压杆结构种类1044

41.2.2　压杆稳定性计算公式1045

41.2.3　压杆稳定性计算用系数1047

41.2.3.1　压杆长度系数1047

41.2.3.2　压杆稳定系数1048

41.3　构件的安全性试验1054

41.3.1　试验方法的应用条件1054

41.2.4　压杆稳定性计算的几点说明1054

41.3.2　试验条件及应用范围1055

41.4　计算示例1055

参考文献1059