《航空制造工程手册 金属材料切削加工》求取 ⇩

目 录1

符号说明1

第1章金属切削原理1

1.1切削过程中的变形规律1

1.1.1切削过程中的塑性变形1

1.1.1.1变形区的划分1

1.1.1.2剪切应变与变形系数2

1.1.1.3切屑形成的几何和力学关系2

1.1.1.4剪切角的理论公式4

1.1.2剪切面的剪应力5

1.1.3刀具前刀面的摩擦特性6

1.1.4积屑瘤和鳞刺7

1.1.4.1积屑瘤7

1.1.4.2鳞刺8

1.1.5斜角切削9

1.1.5.1切屑流出方向9

1.1.5.2刀具的实际工作角度9

1.1.5.3有效剪切角10

1.1.6难加工材料的切削变形规律10

1.1.6.1钛合金10

1.1.6.2高温合金11

1.2.1切削分力12

1.2.2切削力的经验公式12

1.2切削力12

1.2.3影响切削力的因素13

1.2.4切削力的测量14

1.2.4.1 八角环电阻式三向车削测力仪14

1.2.4.2压电式测力仪15

1.3切削热和切削温度15

1.3.1切削热的产生与传出15

1.3.1.1切削热的产生15

1.3.2切削温度的经验公式16

1.3.1.2切削热的传出16

1.3.1.3刀具前后刀面的温度分布16

1.3.3影响切削温度的因素17

1.3.4切削温度的测量18

1.3.4.1 人工热电偶测温法18

1.3.4.2 自然热电偶测温法18

1.3.4.3红外线测温法19

1.4刀具的磨损及刀具寿命19

1.4.1 刀具的磨损形态19

1.4.2刀具的磨损机理19

1.4.3刀具的磨损特性21

1.4.4.1 切削高温合金的刀具磨损特点22

1.4.4 切削难加工材料时的刀具磨损22

1.4.4.2切削钛合金的刀具磨损特点23

1.4.5刀具的磨钝标准23

1.4.6刀具寿命及其方程式23

1.4.6.1 刀具寿命方程式24

1.4.6.2刀具寿命的合理选择25

1.4.7最佳切削速度26

1.4.7.1 刀具相对磨损26

1.4.7.2最佳切削速度26

1.4.8.2刀具破损寿命的计算方法27

1.4.8刀具的非正常磨损 破损27

1.4.8.1 刀具破损的形式27

1.4.8.3刀具破损寿命的实验方法28

1.5切屑控制29

1.5.1切屑的流出和卷曲29

1.5.2断屑机理29

1.5.3切屑控制方法30

1.6磨削原理30

1.6.1 磨削过程30

1.6.1.1 磨削特点30

1.6.1.2磨削过程分析32

1.6.2磨削力33

1.6.2.1磨削力理论计算式33

1.6.2.2磨削力经验计算式33

1.6.3磨削温度34

1.6.4砂轮磨损及修整34

1.6.4.1砂轮磨损形式及磨损原因34

1.6.4.2砂轮修整35

1.6.5砂轮磨削性能的评定指标36

1.6.6高效磨削37

1.6.6.1 高速磨削37

1.6.6.2缓进磨削38

1.6.6.3 砂带磨削40

1.6.7难加工材料的磨削规律42

1.6.7.1 高温合金的磨削42

1.6.7.2钛合金的磨削43

第2章航空金属材料的分类及其切削加45

工性45

2.1 航空金属材料的分类及应用45

2.1.1高温合金45

2.1.1.1高温合金的分类45

2.1.1.2高温合金在航空工业中的应用46

2.1.2.1工业钛合金的分类47

2.1.2钛合金47

2.1.2.2钛合金在航空工业中应用48

2.1.3不锈钢49

2.1.3.1不锈钢分类49

2.1.3.2不锈钢在航空工业中应用50

2.1.4高强度钢50

2.1.4.1高强度钢的分类50

2.1.4.2高强度钢在航空工业中的应用51

2.1.5.1铝镁合金的分类52

2.1.5.2铝镁合金在航空工业中的应用52

2.1.5铝镁合金52

2.1.6其他材料55

2.1.6.1喷涂（焊）材料55

2.1.6.2高熔点金属及其合金56

2.2金属材料切削加工性的概念57

2.2.1金属材料切削加工性的评定57

2.2.2影响切削加工性的因素57

2.2.3磨削加工性59

2.2.4航空金属材料的相对切削加工性59

2.3高温合金的切削加工性60

2.3.1高温合金的切削加工特点60

2.4.1钛合金的切削加工特点62

2.4钛合金的切削加工性62

2.3.2高温合金切削加工中的注意事项62

2.4.2钛合金切削加工中的注意事项64

2.5不锈钢的切削加工性64

2.5.1不锈钢的切削加工特点64

2.5.2不锈钢切削加工中的注意事项65

2.6高强度钢的切削加工性66

2.6.1高强度钢的切削加工特点66

2.6.2高强度钢切削加工中的注意事项66

2.7铝镁合金的切削加工性66

2.8.2 高熔点金属及其合金的切削加工特点67

2.8.1 喷涂（焊）材料的切削加工特点67

2.8其他材料的切削加工性67

第3章刀具材料及砂轮69

3.1刀具材料概述69

3.1.1 刀具材料的分类及其性能69

3.1.2刀具材料选择的一般原则69

3.2高速钢70

3.2.1普通高速钢和高碳高速钢70

3.2.2超硬高速钢71

3.2.2.1钴高速钢71

3.2.2.2高钒高速钢71

3.2.2.5含SiNbAl高速钢72

3.2.2.3铝高速钢72

3.2.2.4含氮高速钢72

3.2.3高速钢的选用75

3.2.4粉末冶金高速钢76

3.2.4.1粉末冶金高速钢特性76

3.4.4.2粉末冶金高速钢主要牌号及其应用77

3.2.5涂层高速钢77

3.2.5.1涂层高速钢特性78

3.2.5.2涂层高速钢的应用78

3.3.1硬质合金特点79

3.3.2硬质合金的ISO分类分组代号79

3.3硬质合金79

3.3.3 国产硬质合金分类和通用牌号81

3.3.4 国产新牌号硬质合金性能及适用范围83

3.3.5 国外若干厂家研制的硬质合金牌号86

3.3.6涂层硬质合金89

3.3.6.1涂层硬质合金特性与适用范围90

3.3.6.2涂层硬质合金主要牌号及其应用90

3.4陶瓷刀具材料93

3.4.1陶瓷刀具材料的特性94

3.4.2陶瓷刀具材料的种类94

3.4.3国产陶瓷刀具材料牌号及性能95

3. 4.4国外陶瓷刀具材料牌号及性能96

3.5超硬刀具材料97

3.4.5陶瓷刀具材料的应用97

3.5.1金刚石刀具材料98

3.5.2立方氮化硼刀具材料100

3.6可转位硬质合金刀片101

3.6.1 公制可转位刀片的标记法102

3.6.2英制可转位刀片的标记法104

3.6.3国产可转位刀片型号标记法104

3.6.4部分特型可转位刀片107

3.6.5可转位刀片选用示例107

3.7.1.1普通磨料及其选择108

3.7砂轮108

3.7.1普通磨料砂轮108

3.7.1.2普通磨料的粒度及其选择110

3.7.1.3普通磨料砂轮的结合剂及其选择111

3.7.1.4普通磨料砂轮的硬度及其选择111

3.7.1.5 普通磨料砂轮的组织及其选择111

3.7.1.6普通磨料砂轮的形状和尺寸112

3.7.1.7普通磨料砂轮的标志112

3.7.2超硬磨料砂轮113

3.7.2.1超硬磨料及其选择113

3.7.2.2超硬磨料的粒度及其选择114

3.7.2.3超硬磨料砂轮的浓度及其选择115

3.7.2.4超硬磨料砂轮的结合剂及其选择116

3.7.2.5超硬磨料砂轮的形状和尺寸116

3.7.2.6超硬磨料砂轮的标志118

第4章刀具切削部分几何参数119

4.1刀具切削部分几何参数合理选择原则119

4.1.1刃形的选择119

4.1.2切削刃区剖面形式的选择119

4.1.3刀面形式的选择120

4.1.4刀具几何参数的选择120

4.2.1.1 车刀、镗刀切削部分的标注角度121

4.2.1.2车刀、镗刀几何角度选择121

4.2车刀、镗刀121

4.2.1车刀、镗刀切削部分几何参数121

4.2.2断屑槽122

4.2.2.1断屑槽基本槽型122

4.2.2.2断屑槽基本截形123

4.2.2.3断屑板124

4.2.3刀具角度换算124

4.3.1.2端面铣刀几何参数选择125

4.3.1.1 端面铣刀切削部分的主要标注角度125

4.3.1端面铣刀125

4.3铣刀125

4.3.2三面刃铣刀126

4.3.2.1 三面刃铣刀切削部分的主要标注角度126

4.3.2.2三面刃铣刀几何角度选择126

4.3.3立铣刀126

4.3.3.1 立铣刀（铣周边和槽）切削部分的主要标注角度126

4.3.3.2立铣刀几何参数选择126

4.4.1.2高速钢麻花钻几何参数选择127

4.4.1.1 高速钢麻花钻切削部分结构127

4.4.1钻头127

4.4钻头、深孔钻和铰刀127

4.4.2深孔钻128

4.4.2.1 深孔钻（枪钻）主要几何参数标注128

4.4.2.2枪钻的结构及主要几何参数选择指南128

4.4.3铰刀129

4.4.3.1 铰刀切削部分主要几何参数标注129

4.4.3.2铰刀主要几何参数选择129

4.4.3.3铰刀几何参数选择指南129

4.5.1.1 拉刀切削部分主要几何参数标注130

4.5.1.2拉刀主要几何角度选择130

4.5 拉刀130

4.5.1拉刀切削部分几何参数130

4.5.1.3拉刀几何参数选择指南131

4.5.2容屑槽131

4.6螺纹刀具132

4.6.1螺纹车刀132

4.6.1.1 螺纹车刀切削部分主要几何参数标注132

4.6.1.2螺纹车刀主要几何角度选择133

4.6.2螺纹梳刀133

4.6.2.1径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀切削部分主要几何角度标注133

4.6.2.2 径向梳刀、圆梳刀和切向梳刀几何角度选择133

4.6.3.1 丝锥切削部分主要几何角度标注134

4.6.3丝锥134

4.6.3.2丝锥几何参数选择135

4.6.3.3丝锥几何参数选择指南135

4.7数控刀具136

4.7.1数控刀具特点136

4.7.1.1数控刀具材料选用136

4.7.1.2数控刀具结构136

4.7.1.3数控刀具寿命136

4.7.2数控加工铣刀的选择136

4.7.3孔加工用数控刀具的选择137

5.1车削加工方法138

第5章车削加工用量138

5.2单刃和可转位刀具车削加工用量141

5.2.1高速钢、硬质合金刀具车削加工用量141

5.2.1.1高温合金车削加工用量141

5.2.1.2钛合金车削加工用量144

5.2.1.3不锈钢车削加工用量148

5.2.1.4高强度钢车削加工用量153

5.2.1.5铝合金车削加工用量154

5.2.1.6镁合金车削加工用量156

5.2.1.7工具钢车削加工用量157

5.2.2.1 陶瓷刀具车削高温合金加工用量160

5.2.2陶瓷刀具车削加工用量160

5.2.2.2陶瓷刀具车削不锈钢加工用量161

5.2.2.3陶瓷刀具车削高强度钢加工用量161

5.2.3立方氮化硼（CBN）刀具车削加工用量162

5.2.3.1 立方氮化硼刀具车削高温合金加工用量162

5.2.3.2立方氮化硼刀具车削工具钢加工用量162

5.2.4金刚石刀具车削加工用量163

5.2.4.1 金刚石刀具车削铝合金加工用量163

5.2.4.2金刚石刀具车削镁合金加工用量163

5.3切断和成形刀具车削加工用量164

5.3.1 高温合金车削加工用量164

5.3.2钛合金车削加工用量167

5.3.3不锈钢车削加工用量169

5.3.4高强度钢车削加工用量171

5.3.5铝合金车削加工用量172

5.3.6镁合金车削加工用量174

5.3.7工具钢车削加工用量174

5.4数控车削加工用量176

5.4.1数控车削高温合金加工用量176

5.4.2数控车削钛合金加工用量180

5.4.3数控车削不锈钢加工用量184

5.4.4数控车削高强度钢加工用量190

5.5车削中常见问题、产生原因及解决方法195

第6章铣削加工用量196

6.1铣削加工方法196

6.1.1铣削加工范围196

6.1.2铣削用量要素及铣削参数计算197

6.1.2.1 铣削用量要素的构成与表示方法197

6.1.2.2铣削参数计算197

6.2端面铣刀平面铣削用量200

6.2.1端面铣刀平面铣削高温合金用量200

6.2.2端面铣刀平面铣削钛合金用量203

6.2.3端面铣刀平面铣削不锈钢用量205

6.2.4端面铣刀平面铣削高强度钢用量208

6.2.5端面铣刀平面铣削铝合金用量210

6.2.6端面铣刀平面铣削镁合金用量212

6.2.7端面铣刀平面铣削工具钢用量213

6.3圆柱铣刀平面铣削用量215

6.3.1 圆柱铣刀平面铣削高温合金用量215

6.3.2圆柱铣刀平面铣削钛合金用量216

6.3.3圆柱铣刀平面铣削不锈钢用量217

6.3.4圆柱铣刀平面铣削高强度钢用量218

6.3.6圆柱铣刀平面铣削镁合金用量219

6.3.5圆柱铣刀平面铣削铝合金用量219

6.3.7圆柱铣刀平面铣削工具钢用量220

6.4三面刃铣刀侧面和槽铣削用量221

6.4.1三面刃铣刀侧面和槽铣削高温合金用量221

6.4.2三面刃铣刀侧面和槽铣削钛合金用量224

6.4.3三面刃铣刀侧面和槽铣削不锈钢用量226

6.4.4三面刃铣刀侧面和槽铣削高强度钢用量229

6.4.5三面刃铣刀侧面和槽铣削铝合金用量231

6.4.6三面刃铣刀侧面和槽铣削镁合金用量233

6.4.7三面刃铣刀侧面和槽铣削工具钢用量234

6.5.1立铣刀侧面铣削用量236

6.5.1.1立铣刀侧面铣削高温合金用量236

6.5立铣刀侧面和槽铣削用量236

6.5.1.2立铣刀侧面铣削钛合金用量239

6.5.1.3立铣刀侧面铣削不锈钢用量241

6.5.1.4立铣刀侧面铣削高强度钢用量245

6.5.1.5立铣刀侧面铣削铝合金用量247

6.5.1.6立铣刀侧面铣削镁合金用量249

6.5.1.7立铣刀侧面铣削工具钢用量250

6.5.2立铣刀槽铣削用量253

6.5.2.1立铣刀槽铣削高温合金用量253

6.5.2.2立铣刀槽铣削钛合金用量254

6.5.2.3立铣刀槽铣削不锈钢用量255

6.5.2.4立铣刀槽铣削高强度钢用量258

6.5.2.5立铣刀槽铣削铝合金用量259

6.5.2.6立铣刀槽铣削镁合金用量260

6.5.2.7立铣刀槽铣削工具钢用量261

6.6数控铣削用量263

6.6.1端面铣刀数控平面铣削用量263

6.6.1.1 端面铣刀数控平面铣削高温合金用量263

6.6.1.2端面铣刀数控平面铣削钛合金用量266

6.6.1.3端面铣刀数控平面铣削不锈钢用量268

6.6.1.4端面铣刀数控平面铣削高强度钢用量271

6.6.1.5端面铣刀数控平面铣削铝合金用量273

6.6.1.6端面铣刀数控平面铣削镁合金用量274

6.6.1.7 端面铣刀数控平面铣削工具钢用量275

6.6.2立铣刀数控侧面铣削用量277

6.6.2.1 立铣刀数控侧面铣削高温合金用量277

6.6.2.2 立铣刀数控侧面铣削钛合金用量280

6.6.2.3立铣刀数控侧面铣削不锈钢用量283

6.6.2.4立铣刀数控侧面铣削高强度钢用量287

6.6.2.5立铣刀数控侧面铣削铝合金用量290

6.6.2.6立铣刀数控侧面铣削镁合金用量292

6.6.2.7立铣刀数控侧面铣削工具钢用量293

6.7铣削中常见问题的产生原因及解决方法296

7.1孔加工的一般方法298

第7章钻削、扩孔、铰削、镗削及珩磨298

加工用量298

7.2钻削加工用量302

7.2.1普通钻削加工用量302

7.2.1.1高温合金普通钻削加工用量302

7.2.1.2钛合金普通钻削加工用量304

7.2.1.3不锈钢普通钻削加工用量306

7.2.1.4高强度钢普通钻削加工用量308

7.2.1.5铝合金普通钻削加工用量308

7.2.1.6镁合金普通钻削加工用量309

7.2.1.7工具钢普通钻削加工用量310

7.2.2.1高温合金外排屑深孔钻削加工用量311

7.2.2外排属深孔钻削加工用量311

7.2.2.2钛合金外排屑深孔钻削加工用量314

7.2.2.3不锈钢外排屑深孔钻削加工用量315

7.2.2.4高强度钢外排屑深孔钻削加工用量317

7.2.2.5铝合金外排屑深孔钻削加工用量318

7.2.2.6镁合金外排屑深孔钻削加工用量319

7.2.2.7工具钢外排屑深孔钻削加工用量319

7.2.3 内排屑深孔钻削加工用量320

7.2.3.1 钛合金内排屑深孔钻削加工用量320

7.2.3.2不锈钢内排屑深孔钻削加工用量322

7.2.3.3高强度钢内排屑深孔钻削加工用量324

7.2.3.4铝合金内排屑深孔钻削加工用量325

7.2.3.5镁合金内排屑深孔钻削加工用量326

7.2.3.6工具钢内排屑深孔钻削加工用量326

7.3扩孔加工用量327

7.3.1高温合金扩孔加工用量327

7.3.2钛合金扩孔加工用量329

7.3.3不锈钢扩孔加工用量331

7.3.4高强度钢扩孔加工用量333

7.3.5铝合金扩孔加工用量335

7.3.7工具钢扩孔加工用量336

7.3.6镁合金扩孔加工用量336

7.4.1高温合金铰削加工用量338

7.4铰削加工用量338

7.4.2钛合金铰削加工用量342

7.4.3不锈钢铰削加工用量346

7.4.4高强度钢铰削加工用量352

7.4.5铝合金铰削加工用量354

7.4.6镁合金铰削加工用量355

7.4.7工具钢铰削加工用量356

用量359

7.5.1.1高速钢、硬质合金刀具镗削高温合金加工用量359

7.5.1高速钢、硬质合金刀具镗削加工359

7.5镗削加工用量359

7.5.1.2高速钢、硬质合金刀具镗削钛合金加工用量362

7.5.1.3高速钢、硬质合金刀具镗削不锈钢加工用量365

7.5.1.4高速钢、硬质合金刀具镗削高强度钢加工用量368

7.5.1.5高速钢、硬质合金刀具镗削铝合金加工用量370

7.5.1.6高速钢、硬质合金刀具镗削镁合金加工用量371

7.5.1.7高速钢、硬质合金刀具镗削工具钢加工用量372

7.5.2陶瓷刀具镗削加工用量375

7.5.2.1 陶瓷刀具镗削不锈钢加工用量375

7.5.2.3陶瓷刀具镗削工具钢加工用量377

7.5.2.2陶瓷刀具镗削高强度钢加工用量377

7.5.3金刚石刀具镗削加工用量379

7.5.3.1 金刚石刀具镗削铝合金加工用量379

7.5.3.2金刚石刀具镗削镁合金加工用量380

7.6珩磨加工用量380

7.7孔加工中常见问题、产生原因及解决方法381

7.7.1钻削中常见问题、产生原因及解决方法381

7.7.1.1普通钻削中常见问题、产生原因及解决方法381

7.7.1.2深孔钻削中常见问题、产生原因及解决方法383

7.7.2扩孔中常见问题、产生原因及解决方法384

7.7.3铰削中常见问题、产生原因及解决方法384

7.7.4镗削中常见问题、产生原因及解决方法385

7.7.5珩磨中常见问题、产生原因及解决方法386

第8章拉削加工用量388

8.1拉削加工方法388

8.1.1拉削特点388

8.1.2拉削方式388

8.1.3拉削加工范围390

8.2拉削加工用量391

8.2.1高温合金拉削用量391

8.2.2钛合金拉削用量392

8.2.3不锈钢拉削用量394

8.2.5铝合金拉削用量395

8.2.4高强度钢拉削用量395

8.2.7工具钢拉削用量396

8.2.6镁合金拉削用量396

8.3航空典型零件拉削加工用量397

8.3.1 涡轮叶片典型工序拉削用量397

8.3.2压气机叶片典型工序拉削用量398

8.3.3涡轮盘典型工序拉削用量398

8.3.4花键内套齿典型工序拉削用量399

8.4拉削加工中常见问题、产生原因及解决方法400

9.1磨削加工方法406

9.1.1磨削加工方法分类406

第9章磨削加工用量406

9.1.2磨削参数计算公式407

9.2砂轮修整408

9.2.1 普通磨料砂轮修整方法及修整用量408

9.2.1.1砂轮修整方法分类408

9.2.1.2修整工具及修整用量410

9.2.2超硬磨料砂轮修整方法及修整用量412

9.3卧轴矩台平面磨削加工用量415

9.3.1高温合金卧轴矩台平面磨削加工用量415

9.3.2钛合金卧轴矩台平面磨削加工用量418

9.3.3不锈钢卧轴矩台平面磨削加工用量420

9.3.4高强度钢卧轴矩台平面磨削加工用量422

9.3.5铝合金卧轴矩台平面磨削加工用量423

9.3.6镁合金卧轴矩台平面磨削加工用量423

9.3.7工具钢卧轴矩台平面磨削加工用量424

9.3.8硬质合金卧轴矩台平面磨削加工用量427

9.3.9火焰喷涂航空金属材料卧轴矩台平面磨削加工用量427

9.4立轴圆台平面磨削加工用量428

9.4.1高温合金立轴圆台平面磨削加工用量428

9.4.2钛合金立轴圆台平面磨削加工用量430

9.4.3 不锈钢立轴圆台平面磨削加工用量431

9.4.5铝合金立轴圆台平面磨削加工用量432

9.4.4高强度钢立轴圆台平面磨削加工用量432

9.4.6镁合金立轴圆台平面磨削加工用量433

9.4.7工具钢立轴圆台平面磨削加工用量434

9.5外圆磨削加工用量435

9.5.1 高温合金外圆磨削加工用量435

9.5.2钛合金外圆磨削加工用量438

9.5.3 不锈钢外圆磨削加工用量440

9.5.4高强度钢外圆磨削加工用量443

9.5.5铝合金外圆磨削加工用量444

9.5.6镁合金外圆磨削加工用量444

9.5.7工具钢外圆磨削加工用量445

9.5.8硬质合金外圆磨削加工用量447

9.5.9 火焰喷涂航空金属材料外圆磨削加工用量448

9.6内圆磨削加工用量449

9.6.1 高温合金内圆磨削加工用量449

9.6.2钛合金内圆磨削加工用量452

9.6.3不锈钢内圆磨削加工用量454

9.6.4高强度钢内圆磨削加工用量457

9.6.5铝合金内圆磨削加工用量458

9.6.6镁合金内圆磨削加工用量458

9.6.7工具钢内圆磨削加工用量460

9.6.8硬质合金内圆磨削加工用量462

9.6.9 火焰喷涂航空金属材料内圆磨削加工用量463

9.7无心磨削加工用量464

9.7.1高温合金无心磨削加工用量464

9.7.2钛合金无心磨削加工用量466

9.7.3不锈钢无心磨削加工用量467

9.7.4高强度钢无心磨削加工用量468

9.7.5铝合金无心磨削加工用量468

9.7.6镁合金无心磨削加工用量469

9.7.7工具钢无心磨削加工用量469

9.7.8硬质合金无心磨削加工用量470

9.7.9 火焰喷涂航空金属材料无心磨削加工用量471

9.8砂带磨削加工用量471

9.9缓进给磨削加工用量472

9.10磨削加工中常见问题、产生原因及解决方法473

9.10.1 平面磨削中常见问题、产生原因及解决方法473

9.10.2外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法474

9.10.3 内圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法476

9.10.4 无心外圆磨削中常见问题、产生原因及解决方法477

第10章螺纹加工用量479

10.1螺纹加工方法479

10.1.1螺纹车削加工方法479

10.1.2螺纹铣削加工方法480

10.1.3螺纹磨削加工方法481

10.1.4螺纹攻丝加工方法482

10.1.4.1丝锥分类及特点482

10.1.4.2冷挤压攻丝484

10.1.5滚丝轮滚压加工方法487

10.2螺纹车削加工用量489

10.2.1高温合金螺纹车削用量489

10.2.2钛合金螺纹车削用量492

10.2.3不锈钢螺纹车削用量493

10.2.4高强度钢螺纹车削用量495

10.2.5铝合金螺纹车削用量496

10.2.7工具钢螺纹车削用量497

10.2.6镁合金螺纹车削用量497

10.3螺纹铣削加工用量499

10.3.1高温合金螺纹铣削用量499

10.3.2钛合金螺纹铣削用量501

10.3.3不锈钢螺纹铣削用量502

10.3.4高强度钢螺纹铣削用量503

10.3.5铝合金螺纹铣削用量503

10.3.6镁合金螺纹铣削用量504

10.3.7工具钢螺纹铣削用量504

10.4螺纹磨削加工用量505

10.4.1高温合金螺纹磨削用量505

10.4.2不锈钢螺纹磨削用量507

10.4.3高强度钢螺纹磨削用量509

10.4.4工具钢螺纹磨削用量509

10.5螺纹攻丝加工用量510

10.5.1高温合金螺纹攻丝加工用量510

10.5.2钛合金螺纹攻丝加工用量512

10.5.3不锈钢螺纹攻丝加工用量513

10.5.4高强度钢螺纹攻丝加工用量514

10.5.5铝合金螺纹攻丝加工用量514

10.5.6镁合金螺纹攻丝加工用量515

10.5.7工具钢螺纹攻丝加工用量516

10.6.3滚丝轮径向进给量517

10.6.2滚丝轮滚压力517

10.6螺纹滚压加工用量517

10.6.1滚丝轮滚压速度517

10.6.4滚丝轮滚压时间518

10.7螺纹加工中常见问题、产生原因及解决方法518

10.7.1螺纹车削中常见问题、产生原因及解决方法518

10.7.2螺纹铣削中常见问题、产生原因及解决方法519

10.7.3螺纹磨削中常见问题、产生原因及解决方法519

10.7.4螺纹攻丝中常见问题、产生原因及解决方法521

10.7.5冷挤压螺孔中常见问题、产生原因及解决方法522

10.7.6螺纹滚压中常见问题、产生原因及解决方法522

11.1齿轮加工方法524

第11章齿轮加工用量524

11.2齿轮加工用量526

11.2.1滚齿加工用量526

11.2.2插齿加工用量527

11.2.3剃齿加工用量528

11.2.4磨齿加工用量530

11.2.5直齿及弧齿锥齿轮铣（刨）齿加工用量530

11.3齿轮加工中常见问题、产生原因及解决方法531

11.3.1滚齿加工中常见问题、产生原因及解决方法531

11.3.2插齿加工中常见问题、产生原因及解决方法532

11.3.3剃齿加工中常见问题、产生原因及解决方法532

11.3.4磨齿加工中常见问题、产生原因及解决方法533

11.3.5直齿及弧齿锥齿轮铣（刨）齿加工中常见问题、产生原因及解决方法534

第12章切削力和功率535

12.1车削切削力和功率535

12.1.1 车削各类材料时切削力的比较535

12.1.2车削高温合金的切削力和功率535

12.1.2.1 车削变形高温合金的切削力和功率535

12.1.2.2车削铸造高温合金的切削力和功率536

12.1.3车削钛合金的切削力和功率537

12.1.4 车削不锈钢的切削力和功率538

12.1.4.1 车削马氏体不锈钢的切削力和功率538

12.1.4.2车削奥氏体不锈钢的切削力和功率539

12.1.5 车削高强度钢的切削力和功率540

12.2钻削切削力和功率542

12.2.1钻削高温合金的切削力和功率542

12.2.1.1钻削变形高温合金的轴向力，扭矩和功率542

12.2.1.2钻削铸造高温合金的轴向力，扭矩和功率544

12.2.2钻削钛合金的切削力和功率545

12.2.3钻削不锈钢的切削力和功率546

12.2.4钻削高强度钢的切削力和功率549

12.2.5钻削铝合金的切削力和功率552

12.2.6钻削镁合金的切削力和功率553

12.3.1.1 铣削变形高温合金的切削力和功率555

12.3铣削切削力和功率555

12.3.1铣削高温合金的切削力和功率555

12.3.1.2铣削铸造高温合金的切削力和功率558

12.3.2铣削钛合金的切削力和功率558

12.3.3铣削不锈钢的切削力和功率560

12.3.4铣削高强度钢的切削力和功率563

12.4拉削时切削刃单位长度上的切削力566

12.5磨削力和功率567

13.1.1 切削液和磨削液的使用目的570

13.1.2 切削液和磨削液的作用570

13.1 切削液和磨削液的使用目的和作用570

第13章切削液和磨削液570

13.2切削液和磨削液的种类和配方571

13.2.1 切削液和磨削液的种类571

13.2.2常用切削液和磨削液的配方571

1 3.2.2.1合成化学切削液配方571

13.2.2.2乳化切削液配方573

13.2.2.3切削油配方576

13.2.2.4固体切削剂配方578

13.3切削液和磨削液的选择578

13.3.1 切削液和磨削液的标准与选择原则578

13.3.1.1切削液和磨削液的标准578

13.3.1.2切削液和磨削液的选择原则579

13.3.3磨削加工时磨削液的选用580

13.3.3.1 磨削液的特性对磨削性能的影响580

13.3.2切削加工时切削液的选用580

13.3.3.2磨削液的选用581

13.4切削液和磨削液的使用方法583

13.5.2.1清洁管理585

13.5.2.2浓度管理585

13.5.3切削液和磨削液的净化585

13.5.2切削液和磨削液的使用液的管理585

13.5.1 切削液和磨削液的保管585

13.5切削液和磨削液的管理和废液的处理585

13.5.4废液的处理586

第14章切削加工零件的表面完整性587

14.1表面完整性概念587

14.2表面特征587

14.2.1表面特征定义与内容587

14.2.2表面特征的注写位置587

14.2.3加工纹理方向符号587

14.2.4表面粗糙度常用参数的定义与符号589

14.2.5表面粗糙度参数的标注590

14.2.8 表面粗糙度与零件使用性能592

14.2.7 推荐选用的表面粗糙度值592

14.2.6表面粗糙度与尺寸精度592

14.2.6.1 常用切削加工方法能达到的表面粗糙度592

14.2.6.2尺寸精度与相应的表面粗糙度592

14.3表层特性593

14.3.1表层定义与内容593

14.3.2表层特性与加工强度597

14.4表面完整性评价方法与检测技术598

14.4.1表面完整性评价方法598

14.4.1.1基本评价方法598

14.4.1.2标准评价方法599

14.4.1.3扩大评价方法599

14.4.3.1表面粗糙度的测量方法600

14.4.2表面完整性的综合效应600

14.4.3表面完整性的检测技术600

14.4.3.2金相试样制备601

14.4.3.3表层硬度测定601

14.4.3.4残余应力测定603

14.4.3.5疲劳强度试验605

14.4.3.6应力腐蚀试验605

14.5表面完整性指导原则606

14.5.1一般指导原则606

14.5.2切削加工指导原则与数据607

14.5.3磨削加工指导原则和数据616

14.5.4后置处理工艺指导原则与数据622

第15章切削振动及其抑制627

15.1振动基础知识627

15.1.1 振动的力学模型与振动标准方程627

15.1.2 自由振动与强迫振动627

15.1.2.1 自由振动627

15.1.2.2强迫振动629

15.1.3自激振动与自激条件630

15.1.3.1 自激振动的本质及其发生机理630

15.2.1切削加工系统简化框图631

15.2切削颤振基础631

15.1.3.2 自激振动中的阻尼与能量条件631

15.2.2切削环节的动态特性632

15.2.3机床环节的动态特性634

15.2.3.1独立结构体的动态特性634

15.2.3.2组合结构体的动态特性634

15.2.3.3机床结构系统的动态特性635

15.2.4切削系统稳定性分析637

15.2.4.1 切削颤振发生机理638

15.3.1 再生颤振639

15.3几种常见的切削颤振639

15.2.5 二元切削系统切削颤振分析结果的推广应用639

15.2.4.2 切削颤振的临界切削用量639

15.3.2 摩擦颤振640

15.3.3振型耦合颤振641

13.3.4位移干扰混合放大型颤振642

15.3.5断续切削时的颤振643

15.3.6切屑形成周期性引起的颤振643

15.3.7 常见颤振的鉴别特征与消振对策643

15.4切削振动的故障诊断方法与常用消振抑振措施644

15.4.1 切削振动故障诊断的方法与程序644

15.4.2 生产中常用的消振措施和方法646

第16章切削加工的经济性648

16.1加工成本与加工工时的构成648

16.2影响加工成本与生产率的因素650

16.2.1 工件材料对加工成本与生产率的影响650

16.2.2 刀具材料对加工成本与生产率的影响651

16.2.3 加工精度对加工成本与生产率的影响651

16.2.4切削用量对加工成本与生产率的影响652

16.3加工成本与生产率的计算652

16.3.1车削成本与生产率计算实例652

16.3.2平面铣削成本与生产率计算实例654

16.3.3钻削45钢成本与生产率计算实例656

16.4加工过程优化的理论与方法658

16.4.1加工过程优化数学模型658

16.4.1.1优化目标函数658

16.4.1.2制约条件函数658

16.4.1.3加工过程优化数学模型659

16.4.2加工过程优化问题的边界极值求解方法660

16.4.2.1边界极值的求解方法660

16.4.2.2 边界极值求解方法的计算机实现660

16.5 车间内切削用量的优化662

16.5.1优化步骤663

16.5.2 优化实例664

附 录666

附录1 切削加工方法与表面粗糙度666

附录2 表面粗糙度R？值与孔、轴尺寸公差等级的相应关系668

附录3 航空金属材料国内外牌号对照表668

附录4 金属材料相对切削加工性系数690

附录5 国内外刀具材料牌号对照表697

附录6 国内外砂轮标志代号对照表700

附录7 国外300M等高强度钢切削加工用量705

参考文献722