《质量工程导论》求取 ⇩

3．2 质量管理的成熟程度1

1 概述1

第1章 绪论1

2 质量工程2

2．1 定义2

2．2 特点2

2．3 质量工程的灵魂——技术创新2

1．2QFD方法简介3

参考文献4

1 ISO 9000 标准的产生5

2 实施GB/T 19000系列标准的意义5

第2章 ISO 9000系列标准5

2．2 世界范围贸易竞争的需要6

2．3保护消费者的利益6

3 有关法令和国家标准6

3．1 有关法令6

2．1 社会发展和科技进步的客观需要6

3．2 标准7

3．3 质量保证标准的选用原则8

3．4基本术语9

4 质量认证9

4．1 概述9

1．4 辅助单位的定义10

4．2我国的质量认证11

1 质量体系12

第3章 质量管理12

参考文献12

2．1产品构型及技术资料状态管理13

2 管理的实现13

2．2 质量记录管理14

2．3 人员资格认证和印章管理14

2．4 受控设备管理15

2．5 采购及供应商管理15

2．6 制造过程管理16

2．7 特种工艺控制16

2．8 接受检验与储存管理16

2．9 不合格品控制和纠正措施17

2．10质量成本17

3．1 回质量审计的性质和作用18

4 质量评价18

4．1 质量损失函数18

3 质量审计18

4．2 信噪比20

4．3 效用函数及其应用22

5．1 IDEFO图读图基本知识28

5．2一个质量控制系统的功能模型28

5 计算机辅助质量管理28

参考文献34

1．1概述35

1 质量系统建模——质量功能展开与部署35

第4章 设计质量控制35

1．3中国家用汽车QFD分析37

2 全面质量开发、健壮性设计（鲁棒设计）39

2．1 研究与开发的区别和联系40

2．2 领先技术的开发过程41

3．1 系统设计43

3．2数设计43

3 产品/工艺研究发展的“三阶段”43

3．3允差设计44

4 试验设计44

4．1 完全随机设计44

4．2 拉丁方设计44

4．3 正交设计44

4．4 方差分析47

7．3 调节和修复过程的改善方法53

4．5正交试验的方差分析53

5 优化设计59

5．1 基本概念和术语59

5．2 多元函数的极值理论在优化设计中的应用60

5．3 约束条件的转化方法67

5．4 多目标函数优化问题的处理方法70

5．5 函数的凸性判别问题71

5．6遗传算法及其在质量工程中的应用71

6 可靠性设计75

6．1 可靠性评定的数量指标76

6．2 几种常用的寿命分布及其特性79

6．3 几种常见的可靠度计算方法81

6．4 可靠度的分配84

6．5储备度的分配方法85

7 有限元应用举例86

7．1 有限元分析法87

7．2磁光调制器的执建模87

8 计算机仿真与虚拟现实技术91

8．1 计算机仿真91

8．2虚拟现实技术93

9 人机工程设计95

9．1 人眼的视觉特性96

9．2 颜色视觉、色度97

9．4 作业空间及作业环境的设计99

9．3 设计布置区划分99

10．1 必要性100

10．2设计评审的内容100

10 设计评审100

参考文献101

1 计量标准的量值传递和溯源103

1．1长度单位米的定义103

第5章 质量规划与在线检测103

1．2 米定义的复现105

1．3其他基本单位的定义107

2 制造过程中质量信息的获取，数据传输与接口108

2．1 质量信息的获取108

1．5 国际单位制的构成和国际比对108

2．2 数据传输133

2．3接口技术135

3 质量信息的传输和存储137

3．1 接口规范137

3．2数据库142

4 检测工艺自动规划与编程143

4．2 检测工艺自动规划与编程145

4．1 离线人工示教方法145

5．1 逐件测量情况148

5．2测量采样周期大于单件时间的情况148

5 在线质量控制——对变量特征的控制148

6 在线质量控制——对属性特征的控制150

7 质量改善建议的评估151

7．1 概述151

7．2生产过程改善方法151

参考文献154

1．2 加工过程监控系统的特点157

1．3加工过程监控系统的一般结构157

1 概述157

1．1加工过程监控的内容157

第6章 质量监控技术157

2 质量信息的处理159

2．1 统计质量控制159

2．2 质量信息处理的人工神经网络模型165

2．3 质量信息的自适应除噪166

2．4 图像特征识别168

2．5质量趋势预报168

3．1 质量监控与动态测试170

3 动态测试数据的处理170

参考文献171

3．2动态数据处理的过程171

第7章 质量分析和误差补偿173

1 质量统计和质量分析173

1．1 上级规定的考核指标173

1．2 企业自行考核的质量指标173

1．3企业质量发展战略分析174

2 制造系统中的误差源，加工中心的误差，环境误差174

2．1机床误差174

3 几何误差补偿177

3．1 几何误差补偿技术的发展177

2．2 工艺误差177

2．3 测量不确定度177

3．2 在线补偿器件179

3．3 误差补偿系统优化195

3．4实际系统举例199

4 热误差补偿200

4．1 设计改进200

4．2 温度控制200

4．3热误差补偿200

参考文献201

第8章 质量工程成功实例203

1 质量工程要从设计阶段开始203

1．1 热粘接工艺参数设计203

1．2碟形刹车的健壮性设计207

2 质量工程必须靠全体员工共同完成214

2．1 选题214

2．2 现场调查215

2．3 因果分析218

2．4 对策措施219

2．5 效果检查220

2．6标准化222

3 质量工程要推进先进的质量理念223

3．1 “军转民”与“民转军”223

3．2 归零质量管理体系223

3．3 动态质量改进方法224

3．4“200％检验”与“0过1不过”224

参考文献225

附录A 人机工程设计图表226

附录B 优化方法程序库233

附录C F分布表239