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目录1

第一篇基础部类1

第一章常用资料和数学1

一、计量单位1

1．法定计量单位1

2．常用法定计量单位及其换算3

二、常用数学7

1．常用数学符号7

2．三角函数公式8

3．指数公式9

4．对数公式9

三、常用计算10

1．常用几何图形计算公式10

2．钢型材理论重量计算公式12

3．圆周等分孔坐际尺寸计算13

四、常用材料性能14

2．常用切削液的分类及配方18

1．切削液中添加剂的分类及构成18

五、切削液18

3．商品切削液22

4．切削液的浇注流量23

六、金属防锈24

1．清洗剂的种类及性能24

2．防锈油24

3．气相防锈剂28

4．防锈可剥塑料28

5．防锈的具体措施29

第二章工程材料30

一、金属材料机械性能的名称、30

代号及意义30

二、金属材料的牌号表示方30

法30

1．钢牌号表示方法30

法32

4．有色金属及合金产品牌号表示方32

3．铸钢牌号表示方法32

2．铸铁牌号表示方法32

三、金属材料热处理的基本概34

念34

1．常用热处理方式34

2．钢的化学热处理34

3．化学热处理的深度及应用范围35

4．钢的热处理方式代号表示方法35

四、钢材36

1．钢材的涂色标记36

2．常用钢材牌号及机械性能37

3．型钢50

4．钢管52

5．钢板及钢带55

五、常用钢号国内外对照59

六、铸铁63

国内外对照66

七、常用铸铁牌号及机械性能66

八、铸钢68

九、铜及铜合金70

十、铝及铝合金79

十一、粉末冶金材料86

十二、合成陶瓷材料89

十三、工程塑料及其制品90

十四、橡胶制品95

十五、其它常用材料99

第三章机械制图100

一、一般规定100

二、图样简化画法和规定画102

法102

三．尺寸注法103

四、螺纹画法及其标注方法105

五、中心孔表示法107

六、花键画法及尺寸注法108

七、焊缝符号表示法108

主要差异113

八、机械制图新、旧标准的113

九、国内外机械制图标准的115

主要区别115

1．图线型式及用途115

2．材料剖面符号115

3．图样画法116

4．尺寸注法120

5．螺纹的表示方法126

第四章尺寸公差与配合136

一、标准公差、公差等级和136

基本偏差136

1．标准公差及公差等级136

2．基本偏差系列136

二、孔、轴公差带与配合138

1．基本尺寸至500mm优先、常用138

和一般用途的轴、孔公差带138

差139

2．基本尺寸至500mm轴的极限偏139

3．基本尺寸至5C0mm孔的极限偏144

差144

4．基本尺寸至500mm基孔制与基151

轴制常用、优先配合151

5．基本尺寸至500mm基孔制常用、153

优先配合的极限间隙或极限153

过盈153

过盈158

6．基本尺寸至500mm基轴制常用、158

优先配合的极限间隙或极限158

7．基本尺寸至18mm孔轴公差带163

8．基本尺寸至18mm部分轴、孔163

极限偏差163

9．基本尺寸＞500～3150mm常166

用轴、孔公差带166

10．基本尺寸＞500～3150mm轴、167

孔极限偏差167

差170

三、未注公差尺寸的极限偏170

四、基本尺寸至500mm公差172

与配合新旧国标对照172

第五章形状和位置公差172

一、形位公差代号、术语及172

定义172

1．形位公差代号172

2．形位公差带定义及示例说明173

原则186

2．形位公差值表186

值186

1．图样上标注形位公差值的选用186

二、图样上标注的形位公差186

三、图样上未注形位公差的189

公差值189

四、形位公差标注示例及要190

点190

五、形位公差检测规定191

准符号193

六、ISO及国外形位公差标193

第六章表面粗糙度及磨削表面波194

纹度194

一、表面粗糙度194

1．表面粗糙度评定参数及定义194

2．表面粗糙度数值及应用195

3．表面粗糙度新、旧国标对照表196

4．表面粗糙度代号及其注法197

系列对照200

5．部分国家表面粗糙度评定参数200

二、磨削表面波纹度203

1．术语及解释203

2．参数205

3．分级205

4．平均波幅值W？的评定205

第七章锥度与角度公差206

一、锥度、锥角系列及公差206

1．锥度与锥角系列206

2．圆锥公差（摘自GB11334-89）207

3．未注公差角度的极限偏差209

（GB11335-89）209

二、棱体的角度、斜度系列及209

公差209

第八章螺纹公差210

一、普通螺纹210

1．普通螺纹直径和螺距210

2．普通螺纹基本尺寸212

3．普通螺纹公差带位置及基本偏219

差数值219

4．普通螺纹公差等级及公差值221

5．普通螺纹的旋合长度223

6．普通螺纹选用公差带与配合224

7．普通螺纹偏差表224

二、梯形螺纹245

1．梯形螺纹牙型及尺寸245

3．梯形螺纹基本尺寸246

2．梯形螺纹直径与螺距246

4．梯形螺纹公差带位置与基本偏248

差248

5．梯形螺纹公差等级及公差值249

6．梯形螺纹旋合长度252

9．梯形螺纹标记253

三、锯齿形螺纹尺寸及公差253

8．多线梯形螺纹253

7．梯形螺纹精度与公差带的选用253

四、管螺纹257

1．英制55°圆柱管螺纹尺寸及公257

差257

2．英制60°圆锥管螺纹尺寸258

3．米制锥螺纹尺寸259

五、机床梯形螺纹丝杠、螺母260

精度260

1．误差、术语及定义260

2．丝杠螺母精度等级及应用260

3．丝杠螺母精度值及表面粗糙度261

六、滚珠丝杠副264

1．滚珠丝杠副术语及定义264

2．滚珠丝杠副精度266

3．滚珠丝杠副参数和代号268

第九章渐开线圆柱齿轮精度269

一、渐开线圆柱齿轮基本齿廓269

及模数269

计算271

二、圆柱齿轮传动几何尺寸271

三、常用检验尺寸数值273

四、渐开线圆柱齿轮精度（摘自282

GB10095—88）282

1．误差定义和代号282

2．精度等级287

3．齿坯检验与公差288

4．齿轮检验与公差288

7．其它有关规定289

6．侧隙289

5．齿轮副的检验与公差289

8．图样标注290

9．齿轮精度数值表290

10．补充规定298

五、齿轮公差新、旧标准对300

照300

2．公差、偏差值302

1．误差定义和代号302

距偏差和轴线平行度公差302

六、机床圆柱齿轮箱体孔中心302

七、机床圆柱齿轮副侧隙和303

齿轮齿厚偏差303

1．齿轮副极限侧隙303

2．齿厚极限偏差303

3．图样标注304

4．公法线平均长度极限偏差304

5．应用示例304

6．偏差和公差数值表305

7．附录310

一、直齿锥齿轮传动几何尺314

寸计算314

第十章锥齿轮精度314

二、锥齿轮精度（摘自GB11365-315

89）315

1、误差定义及代号315

3．齿坯要求与公差318

4．齿轮的检验与公差318

2．精度等级318

5．齿轮副的检验与公差319

6．齿轮副侧隙319

7．图样标注320

8．齿轮精度值320

9．补充件338

10．参考件340

11．应用示例341

几何尺寸计算342

第十一章圆柱蜗杆蜗轮精度342

一、普通圆柱蜗杆、蜗轮传动342

二、圆柱蜗杆、蜗轮精度（摘343

自GB10089-88 ）343

1．误差定义和代号343

2．精度等级349

3．齿坯的要求与公差349

4．蜗杆、蜗轮的检验与公差349

5．传动的检验与公差349

6．蜗杆传动副的侧隙规定350

7．其它有关规定350

8．图样标注350

9．蜗杆、蜗轮精度值351

10．参考件364

11．应用示例367

第十二章键和花键公差367

一、平键型式尺寸与公差367

三、楔键型式尺寸与公差369

二、半圆键型式尺寸与公差369

四、矩形花键371

1．小径定心矩形花键尺寸系列与公差（GB1144-87）371

2．矩形花键尺寸系列与公差（GB373

1144-77）373

五、渐开线花键（摘自GB3478.376

1～2—83）376

1．渐开线花键术语、代号及定义376

3．基准齿形379

2．基本参数379

4．尺寸系列380

5．公差等级及公差值385

6．齿侧配合388

7．新国标与ISO4156、旧国标对照388

第十三章零件结构要素390

一、中心孔390

二、球面半径391

三、润滑槽392

五、零件倒圆与倒角393

四、滚花393

六、砂轮越程槽394

七、普通螺纹收尾、肩距、395

退刀槽及倒角尺寸395

八、普通螺纹底孔尺寸397

九、圆柱管螺纹收尾、退刀400

槽及倒角尺寸400

十一、米制锥螺纹收尾、肩距、401

退刀槽及倒角尺寸401

十、圆柱管螺纹底孔尺寸401

十二、米制锥螺纹接头尾端402

尺寸402

十三、梯形螺纹收尾、退刀402

槽及倒角尺寸402

十四、梯形螺纹底孔尺寸403

十五、紧固件—螺栓和螺钉404

通孔404

钉的末端型式与尺寸405

十七、螺钉、螺栓及机器螺405

十六、管路旋入端用普通螺405

纹尺寸系列405

第二篇机械加工工艺406

第一章机械加工工艺规程的406

制定406

一、基本概念406

1．工艺过程的组成406

2．工艺规程制定的基本概念407

3．生产纲领及生产类型407

二、零件图的工艺审查408

三、毛坯的选择410

四、定位基准的选择412

五、典型表面的加工方案415

六、工艺文件417

七、工序简图的绘制427

八、典型零件的机械加工工430

艺430

1．轴的机械加工工艺过程430

2．箱体的机械加工工艺过程433

3．齿轮的机械加工工艺过程436

九、典型机床的工艺编制439

1．仿形车床的工艺编制439

2．卡盘多刀半自动车床的工艺编441

制441

3．转塔车床的工艺编制442

4．单轴自动车床的工艺编制445

5．卧式多轴自动车床的工艺编制449

一、切削加工能够达到的尺453

寸经济精度453

6．组合机床的工艺编制453

和表面粗糙度453

第二章切削加工的经济精度453

二、切削加工能够达到的形456

状经济精度456

三、切削加工能够达到的相457

互位置经济精度457

位置的平均经济精度458

四、各利机床加工的形状和458

五、切削加工能够达到的表面粗糙460

度460

第三章机械加工余量463

一、机械加工余量的分析计463

算法463

1．机械加工余量的概念463

2．影响机械加工余量的因素464

3．计算机械加工余量的基本公式465

及其应用465

二、毛坯机械加工余量的确466

定466

1．铸件机械加工余量466

2．铸件尺寸公差及偏差472

3．模锻件的机械加工余量及尺寸474

偏差474

寸偏差480

4．自由锻件的机械加工余量及尺480

5．轧制件轴类零件的机械加工余489

量489

6．钢冲压件的机械加工余量及尺491

寸偏差491

7．气割毛坯的机械加工余量及尺491

寸偏差491

1．轴加工的工序余量492

三、工序余量的确定492

2．孔加工的工序余量494

3．平面加工的工序余量497

4．齿轮精加工余量498

5．花键精加工余量499

6．热处理余量499

7．攻丝及装配前的钻孔直径501

四、工序尺寸及其偏差的确504

定504

2．车刀的磨钝标准及耐用度506

1．切削要素506

第四章切削用量506

一、车削切削用量506

3．车削进给量507

4．车削时切削用量及功率511

5．车削时各切削分力514

6．使用条件改变时切削速度、切520

削功率和切削力的修正系数520

7．车削时切削速度、切削力和切削功525

率的计算公式525

1．龙门刨床的切削用量528

二、刨削、插削切削用量528

2．牛头刨床的切削用量534

3．插床切削用量538

4．使用条件改变时的切削速度及540

切削力的修正系数540

5．刨削、插削时切削速度、切削543

力及功率的计算公式543

2．钻削切削用量544

1．孔加工切削要素544

三、孔加工切削用量544

3．扩孔切削用量561

4．铰孔切削用量567

5．深孔加工切削用量572

6．镗孔切削用量573

度、切削力及切削功率的计算574

公式574

8．钻孔、扩孔和铰孔的切削速574

7．锪孔切削用量574

四、铣削切削用量578

1．铣削要素578

2．铣刀的磨钝标准及耐用度579

3．各种铣刀铣削进给量580

4．各种铣刀铣削用量及功率588

5．使用条件改变时切削速度、切612

削力和切削功率的修正系数612

和切削功率的计算公式621

6．各种铣削切削速度、切削力621

五、螺纹加工切削用量626

1．车削螺纹切削用量626

2．旋风切削螺纹的切削用量630

3．丝锥、板牙切削螺纹的切削用631

量631

4．铣螺纹的切削用量633

5．螺纹加工的切削速度、切削力635

和切削功率的计算公式635

六、拉削切削用量639

1．拉削进给量639

2．拉削速度639

3．拉削力及拉削功率641

七、齿轮、花键加工切削用643

量643

1．滚齿加工切削用量643

2．蜗轮加工的切削用量648

3．花键加工切削用量649

4．插齿加工切削用量651

5．剃齿加工切削用量654

6．锥齿轮加工切削用量654

7．磨削齿轮、花键的切削用量658

8．齿轮加工切削速度及切削功率662

的计算公式662

八、普通磨削切削用量663

1．外圆磨削切削用量663

2．无心磨切削用量669

3．内圆磨切削用量675

4．平面磨的切削用量681

九、组合机床切削用量689

第五章机械加工时间定额692

一、机械加工时间定额的组692

成及其计算692

1．机械加工时间定额的组成692

二、机动时间的计算693

2．机械加工时间定额的计算693

1．车削和镗削694

2．刨削和插削695

3．钻削696

4．铣削698

5．磨削700

6．齿轮加工704

7．螺纹加工707

时间的确定709

1．卧式车床709

8．拉削709

三、中批以上生产类型其它709

2．转塔车床717

3．立式车床719

4．镗床721

5．钻床724

6．铣床725

7．刨床和插床728

8．磨床731

9．齿轮加工机床736

10．拉床737

四、单件小批生产类型其它时间737

的确定737

1．卧式车床738

2．立式车床739

3．镗床740

5．铣床741

4．钻床741

6．刨床743

7．插床743

8．磨床744

9．齿轮加工机床745

第六章难加工材料的加工747

一、难加工材料的切削加工747

1．难切材料的切削特点747

2．刀具材料的选择748

3．不锈钢的切削750

4．高温合金的切削752

5．钛合金的切削753

6．高锰钢的切削756

7．高强度钢的切削756

二、难加工材料的磨削加工757

1．难磨材料的磨削特点757

2．难磨材料的磨削措施757

第七章高效磨削759

一、常见高效磨削的主要特760

点和适用范围760

二、高速磨削760

1．高速磨削对机床的要求760

2．高速磨削砂轮的选择761

3．高速磨削工艺参数的选择762

三、缓进给磨削763

1．缓进给磨削对机床的要求763

3．缓进给磨削工艺764

2．缓进给磨削砂轮的选择764

削765

5．缓进给磨削工件的常见缺陷及765

防止措施765

4．燃气轮机叶片根槽的缓进给磨765

1．宽砂轮磨削及其对机床的要求766

2．宽砂轮磨削砂轮的选择766

3．宽砂轮磨削工艺参数的选择766

削766

四、宽砂轮磨削和多砂轮磨766

4．宽砂轮磨削加工实例767

5．多砂轮磨削767

五、砂带磨削767

1．砂带磨削设备768

2．砂带的选择771

3．砂带磨削工艺参数的选择773

4．砂带磨削应用实例774

基本概念775

第八章高光洁度高精度磨削775

一、高光洁度高精度磨削的775

二、高光洁度高精度磨削砂776

轮的选择776

三、高光洁度高精度磨削工777

艺参数的选择777

四、高光洁度高精度磨削工780

件常见的缺陷及防止措施780

例781

五、高光洁度高精度磨削实781

第九章光整加工782

一、珩磨782

1．珩磨加工的特点和应用782

2．珩磨机床和珩磨头782

3．珩磨油石的选择及修整783

4．珩磨工艺参数的选择786

5．平顶珩磨法788

6．珩磨常见的缺陷及产生的原因788

1．超精加工的特点和应用789

二、超精加工789

2．超精加工机床和超精加工头792

3．超精加工油石的选择及修整793

4．超精加工艺参数的选择793

5．电解超精加工794

三、轮式超精珩磨795

1．轮式超精珩磨的特点和应用795

2．轮式超精珩磨头795

因795

6．超精加工常见的缺陷及产生原795

3．珩磨轮的选择及修整796

4．轮式超精珩磨工艺参数的选择796

四、研磨797

1．研磨加工的特点和应用797

2．研具的选择797

3．研磨剂的选择799

4．研磨工艺参数的选择800

3．液体抛光801

2．砂纸抛光801

五、抛光801

1．抛光轮抛光801

第十章表面冷压加工和修饰802

一、常用的表面冷压加工802

方法802

1．表面冷压强化方法802

2．螺纹滚压加工804

3．齿轮齿形滚压加工805

二、表面冷压加工工具和加工806

参数806

1．滚压工具和滚压参数806

2．挤压工具和挤压参数810

3．螺纹滚压工具和滚压参数812

4．齿轮齿形滚压工具和滚压参数814

三、修复性热喷涂815

1．热喷涂方法及其应用815

5．滚花工具和滚花参数815

6．喷丸强化工具和参数815

2．热喷涂材料817

3．修复性热喷涂前的处理818

4．修复性热喷涂的工艺过程819

范围820

2．电镀的一般工艺过程820

1．常用修饰性镀层的特性及应用820

四、修饰性电镀820

第十一章特种加工821

一、电火花加工822

1．电火花加工的基本原理和特点822

2．电火花加工机床类型、特点及822

用途822

3．电火花穿孔加工工艺822

4．型腔电火花加工工艺829

5．电火花线切割工艺832

1．电解加工的基本原理及溶解量835

计算835

二、电解加工835

2．电解液的配方及选用836

3．混气电解加工838

4．电解加工的工艺参数839

三、电解磨削841

1．电解磨削的基本原理841

2．导电磨轮841

3．电解液841

4．电解磨削方式及工艺参数842

四、超声加工843

1．超声加工的基本原理和特点843

2．超声加工的应用844

五、激光加工845

1．激光加工的基本原理和特点845

2．激光加工工艺845

一、成组工艺及其应用效果847

第十二章成组工艺847

二、零件的编码法则及应用848

举例848

三、零件的分类编组方法及851

应用举例851

四、编制成组工艺规程的方853

法853

五、成组生产组织形式855

方法（摘自JB1838-85）856

1．通用机床型号表示方法856

第三篇机床856

一、金属切削机床型号编制856

第一章通用机床856

2．专用机床编号方法857

3．机床自动线编号方法857

4．金属切削机床统一名称和类、857

组、系划分表857

1．车床861

数861

三、通用机床类型与技术参861

二、新旧机床型号对比861

2．钻床879

3．镗床882

4．磨床885

5．齿轮加工机床893

6．螺纹加工机床898

7．花键轴加工机床900

8．铣床902

9．刨床、插床、拉床910

10．特种加工机床914

四、金属切削机床精度（摘录）917

第二章组合机床920

一、组合机床及其自动线型号920

表示方法920

二、组合机床加工精度920

（GB3668.1～13-83、921

JB 3557～8-83）921

三、组合机床通用部件标准921

四、组合机床“1字头”新系列938

通用动力部件938

1．通用动力部件的编号方法939

2.1HY系列液压滑台939

3.1HJ和IHJ？系列机械滑台941

4.1HJ？系列机械滑台（三导轨、944

高精度级）944

5.1TZ系列钻削头945

6.1TG系列攻丝头948

7.1TX系列铣削头950

8.1TA系列镗削头与车端面头951

9.1TP系列偏心镗头956

10.1TK系列多轴可调头956

11.1TJ？系列静压镗头960

12.1TJ系列机械精镗头961

13.1AHY系列液压回转工作台964

14.1AHJ系列机械回转工作台966

台967

15.1AYU系列多工位移动工作967

16.1HYA系列长台面型液压滑968

台968

17.1HYS系列液压十字滑台969

18.1LHJ系列机械滑套式动970

力头970

19.1LXJB系列箱体移动式机械972

动力头972

20.1NG系列主运动传动装置973

21．LHF系列风动动力头975

22．大走刀强力及高效高精度平976

面铣削组合机床976

第四篇刀具982

第一章刀具材料982

一、刀具切削部分的材料性982

能982

二、高速钢982

三、硬质合金984

的型号和尺寸991

四、其它刀具材料991

五、各种刀具材料刀片（条）991

第二章车刀、刨刀和插刀1010

一、车刀1010

1．车刀切削部分的几何参数1010

2．普通车刀的型式和尺寸1013

3．转塔车床车刀型式尺寸1020

二、刨刀和插刀1021

1．刨刀的型式尺寸1021

2．插刀的型式尺寸1022

三、几种典型的车刀和刨刀1022

第三章孔加工刀具1024

一、孔加工刀具的分类及应1024

用1024

二、钻头1025

1．中心钻1025

2．麻花钻1026

3．硬质合金钻头1042

4．深孔钻头1043

三、扩孔钻及锪钻1045

1．扩孔钻1045

2．锪钻1048

四、铰刀1052

1．铰刀的结构及几何参数1052

2．手用普通铰刀1052

3．机用普通铰刀1054

4．硬质合金铰刀1058

5．锥度销子铰刀1061

6．莫氏圆锥和公制圆锥铰刀1062

五、镗刀1063

第四章铣刀1066

一、铣刀的种类和用途1066

二、铣刀的型式及尺寸1067

1．圆柱铣刀和面铣刀（端铣刀）1067

刀1068

2．三面刃铣刀、槽铣刀和锯片铣1068

3．立铣刀1073

4．键槽铣刀、T形槽铣刀和燕尾1078

槽铣刀1078

5．凸、凹半圆铣刀、圆角铣刀和1081

角度铣刀1081

6．硬质合金可转位铣刀1083

7．模具铣刀1087

一、拉刀的种类和用途1092

第五章拉刀1092

二、拉刀柄部型式和尺寸1094

三、几种典型拉（推）刀长1096

度1096

第六章螺纹刀具1099

一、螺纹刀具的种类和用途1099

二、丝锥1100

1．机用和手用丝锥1100

2．螺旋槽丝锥1105

3．长柄机用丝锥1106

4．螺母丝锥1107

5．普通螺纹丝锥的切削角度及加1110

工螺纹精度1110

三、手用和机用圆板牙1110

四、滚丝轮1114

五、搓丝板1115

第七章齿轮刀具1117

一、齿轮刀具的种类及应用1117

1．齿轮铣刀1119

二、各类齿轮刀具的型式及1119

尺寸1119

2．齿轮滚刀1120

3．插齿刀1122

4．剃齿刀1126

5．锥齿轮刀具1127

6．花键滚刀及链轮滚刀1128

1．磨具结构及标志1129

及其应用1129

一、磨具结构、标志、分类1129

第八章磨具1129

2．磨具分类及应用1130

二、磨具选择1132

1．磨料选择1132

2．粒度选择1133

3．硬度选择1134

5．组织选择1135

6．磨具的综合选择1135

4．结合剂选择1135

三、金刚石和立方氮化硼磨1136

具1136

1．金刚石和立方氮化硼磨具的结1136

构和标志1136

2．金刚石和立方氮化硼磨具的选1138

择1138

四、金刚石研磨膏1139

具选择1140

五、砂轮修整1140

1．普通砂轮的常用修整方法和工1140

2．金刚石滚轮磨削法成形修整1142

3．金刚石和立方氮化硼磨具的修1142

整1142

六、砂轮平衡1143

第九章刀具紧固部分的结构及1144

尺寸1144

一、直柄回转工具柄部、方1144

头的结构和尺寸1144

二、套式铰刀和套式扩孔钻1145

用心轴1145

三、铣刀紧固部分结构及尺1147

寸1147

四、工具柄自锁圆锥的尺寸1151

一、工装设计的经济性1153

二、定位误差的计算1153

第五篇夹具及机床附件1153

第一章夹具设计常用计算1153

三、夹紧力的计算1155

四、常用夹具结构中的计算1160

第二章夹具标准零、部件1161

一、定位元件1161

1．工件以平面为定位基准的定1161

位元件1161

3．工件以内孔为定位基准的定1166

位元件1166

位元件1166

2．工件以外圆为定位基准的定1166

二、对刀元件1169

1．直角对刀块1169

2．钻套1170

三、夹紧元件1175

四、夹紧执行元件1180

五、动力气缸1188

2．常用夹具件公差和配合1192

1．夹具零件材料及热处理1192

六、对夹具零、部件的要求1192

3．机床夹具零、部件技术条件1193

第三章典型结构及组合夹具1194

一、典型件及标准1194

二、典型夹具1202

三、组合夹具1205

1．组合夹具的特点及应用1205

2．组合夹具的分类及主要规格1205

格1206

3．组合夹具元件的分类编号1206

4．组合夹具常用元件的类型及规1206

5．组合夹具的组装及其提高精度1214

和刚度的措施1214

第四章机床附件1216

一、分度头1216

1．万能分度头和半万能分度头1216

2．立卧等分分度头1216

4．光学、旋转分度头1217

3．数控、电动分度头1217

1．三爪自定心卡盘1218

二、卡盘1218

2．四爪单动卡盘1220

3．动力卡盘1222

4．电动卡盘1222

三、花盘和过渡盘1223

1．花盘尺寸1223

2．三爪、四爪卡盘用过渡盘1223

1．固定顶尖1226

四、顶尖及顶尖套1226

2．回转顶尖1227

3．拨动顶尖1228

4．夹持式内锥孔顶尖1228

5．顶尖套、变径套和莫氏中间套1229

五、拨盘和鸡心卡头1229

1．拨盘尺寸1229

3．卡环1231

2．鸡心卡头1231

六、夹头1232

1．板手夹紧式和自紧式钻夹头1232

2．钻夹头尾柄1233

3．快换钻夹头1233

4．丝锥夹头1234

5．铣夹头1235

6．车床、磨床用快换夹头1235

八、常用吸盘1236

七、机床用平口虎钳1236

九、常用回转工作台1237

十、铣头、插头和镗头1238

第六篇技术测量1239

第一章技术测量基础1239

一、常用计量名词、术语及定1239

义1239

二、尺寸、角度传递系统1239

2．测量误差的分类1240

1．测量误差和测量原则1240

的分类1240

四、测量误差和数据处理1240

三、计量器具和测量方法1240

3．测量结果的处理1241

4．测量误差的来源及防止的方法1241

五、计量器具的选择1242

1．计量器具的选择方法1242

2．测量能力指数M？？的计算及评价1245

3．计量（测量）工程效率指数η的计算及要求1245

第二章通用量具和量仪1246

一、量块及量块附件1246

1．量块1246

2．量块附件1248

二、卡尺类型及基本参数1250

三、千分尺类型及基本参数1252

四、表类及基本参数1255

2．测长机和测长仪1258

1．工具显微镜类型及参数1258

五、光学、气动、电动量仪1258

3．光学计与干涉仪1259

4．投影仪1259

5．气动量仪1260

6．电感式测微仪1261

六、三坐标测量机1262

第三章长度测量1262

一、光滑极限量规1262

1．光滑极限量规的型式、尺寸和1262

公差1262

1．光学分度头1266

2．量规设计计算实例1269

3．直线尺寸量规的型式、尺寸和1270

公差1270

二、一般尺寸的测量1272

三、大尺寸的测量1272

1．大尺寸的直接测量1272

2．大尺寸间接测量的极限误差1272

3．辅助基准的间接测量1272

4．跨板式仪器的间接测量1275

5．光学仪器的间接测量1277

6．滚轮式仪器的间接测量1278

四、小尺寸的测量1279

五、键和花键的测量1281

1．键和键槽的检验与量规1281

2．矩形花键的检验及量规公差1281

3．直齿渐开线花键量规1285

第四章角度和锥度的测量1286

二、角度量块及其附件1286

一、多面棱体1286

三、万能角度尺1288

四、水平仪1289

五、正弦规1290

六、在平台上测量角度和锥度1290

1．正弦规测量法1290

2．标准球（柱）测量法1291

七、90°角尺和其它类型角尺1293

八、锥度量规1295

2．光学转台和分度台1296

九、光学仪器测量角度1296

3．锥度测量仪1297

4．坐标测量机1297

5．光学倾斜仪1297

6．自准直仪1298

7．准线望远镜1298

第五章螺纹测量1298

一、普通螺纹量规1298

二、三针、双针及单针量法1299

1．普通螺纹、梯形螺纹和蜗杆中1299

径的三针测量1299

2．锯齿形螺纹中径三针测量1302

4．双针和单针法测量螺纹中径1303

3．圆锥螺纹中径三针测量1303

1．螺纹千分尺1304

2．螺纹样板1304

三、螺纹千分尺和螺纹样板1304

四、螺纹的各种单项测量法1305

的测量极限误差1305

五、丝杠的动态、静态测量1306

第六章型面样板测量1307

一、样板的分类1307

二、样板公差1308

三、样板的典型结构与要求1310

一、齿轮的单项测量1311

1．齿距（周节）误差（△Fp）和（△f？t）的测量和仪器1311

四、半径样板1311

第七章齿轮测量1311

2．基节偏差（△f？？）的测量和仪器1314

3．齿形误差（△ft）的测量和1314

仪器1314

4．齿向误差（△Fβ）的测量和仪1314

器1314

5．公法线平均长度平均偏差（F△？）及其变动量（△Fw）的测量和仪器1314

2．单面啮合综合测量1315

二、综合测量齿轮误差及仪器1315

1．双面啮合综合测量1315

7．齿圈径向跳动（△F？）的测量1315

6．齿厚的测量和仪器1315

和仪器1315

三、齿轮整体误差测量及仪1316

器1316

1．齿轮整体误差测量原理1316

2．四种整体误差曲线的特点及用1316

途1316

四、齿轮综合检查仪型号及主要1317

参数1317

一、检验平面度和直线度的工1318

1．铸铁平板和岩石平板1318

具1318

量1318

第八章形状与位置公差的测1318

2．刀口形直尺1319

3．铸铁平尺1319

4．钢平尺和岩石平尺1320

5．平晶1320

6．检验平直度用光学仪器类型及1321

参数1321

二、圆度和圆柱度的测量及1322

工具1322

1．圆度仪测量法1322

2．三点法和二点法1323

3．圆柱度误差的测量1323

4．V形架1323

四、同轴度和对称度的测量1325

1．机加工表面粗糙度比较样块分1326

类及参数1326

二、表面粗糙度比较样块1326

2．电火花加工表面粗糙度比较样1326

块1326

特点及应用1326

一、表面粗糙度测量方法、1326

第九章表面粗糙度测量1326

三、干涉显微镜和光切显微1327

及参数1327

镜1327

3．铸造表面粗糙度比较样块分类1327

置1328

第十章检测元件及数显、激光装1328

一、光栅数显装置1328

四、表面粗糙度检查仪1328

二、磁栅数显装置1329

三、感应同步器数显装置1329

四、国产常用数显表及检测1330

元件1330

五、激光干涉仪1331

一、冷冲压模具常用材料1332

第一章冷冲压常用数据1332

1．凸、凹模材料及热处理1332

第七篇模具1332

1．冷冲压零件的经济精度及经济1333

二、冷冲压零件的经济精度1333

粗糙度1333

2．冲压模一般零件材料及热处理1333

2．冲裁件的精度1334

3．弯曲件的精度1336

4．拉延件的精度1336

一、冲裁工艺1341

1．冲裁件工艺性1341

第二章冲裁1341

2．排样1344

1．冲裁间隙1345

2．凸、凹模工作部分尺寸确定1345

二、冲裁模具参数1345

3．凸、凹模的其它设计参数1347

三、冲裁力1349

1．冲裁力的确定1349

2．冲裁合力中心的确定1351

3．冲料退出力1351

第三章弯曲1354

一、弯曲工艺1354

1．弯曲件的工艺性1354

2．弯曲件毛坯尺寸的确定1355

3．弯曲工序1360

二、弯曲模参数1361

1．弯曲件的回跳角1361

2．凸、凹模圆角半径的确定1361

3．凸、凹模的间隙1367

4．凸、凹模工作部分的尺寸1367

三、弯曲力1368

二、拉延旋转体的毛坯尺寸1369

一、拉延件的工艺性1369

计算1369

第四章拉延1369

三、拉延系数1377

四、拉延模凸、凹模的间隙1378

和尺寸1378

五、拉延力的计算1383

第一章装配工艺基础1386

一、装配尺寸链的计算1386

第八篇装配工艺1386

二、装配方法的选择1387

三、编制装配程序1387

四、装配工作注意事项1388

五、装配工艺规程的制定1388

六、钳工机械化修配工具1391

一、零件的清洗1394

1．零件的清洗方法1394

第二章装配工作法1394

2．常用清洗液配方及应用1395

1．平衡类型及应用范围1396

2．静平衡1396

二、旋转件的平衡1396

3．动平衡1398

三、可拆联接装配方法1400

1．螺纹联接1400

四、不可拆卸联接装配方法1402

1．过盈联接1402

2．键、销联接1402

2．铆接与焊接1404

3．粘接1406

五、校准1408

六、典型部件的装配1412

1．滑动轴承的装配工艺要点1412

2．滚动轴承的装配工艺要点1413

3．齿轮及蜗轮的装配工艺要点1415

一般事项1419

第一章工作地设计和布置的1419

一、厂房的选择1419

第九篇工作地设计和布置1419

二、机械加工车间及装配车1421

间的区划与布置1421

1．加工跨与装配跨的布置组合1422

形式1422

2．生产工段的布置1423

3．运输组织与通道设置1423

三、孔中心距的测量1424

三、恒温室（车间）的基本1427

要求1427

1．恒温室的一般要求1427

2．恒温室的工艺要求1427

四、机械加工车间及装配车1428

间的动力计算1428

第二章机械加工车间设计1430

一．机械加工车间的组成与1430

分类1430

领1431

二、机械加工车间的生产纲1431

三、机械加工车间的机床布1432

置1432

1．机床布置的一般原则1432

2．机床间的最小距离1435

3．流水线的平面布置1437

四、机械加工车间机床数量1438

的确定1438

的确定1440

五、机械加工车间工人数量1440

六、机械加工车间面积的确1441

定1441

七、机械加工车间的技术经1443

济指标1443

第三章装配车间设计1444

一、装配车间的组成与分类1444

1．装配工序的组织形式1445

送装置1445

三、装配的组织形式及传1445

二、装配车间的生产纲领1445

2．装配流水线的布局形式1446

3．装配流水线传送装置的选择1447

四、装配劳动量及工人数量1450

的确定1450

1．装配劳动量1450

2．装配车间工人数量的确定1451

五、设备台数及作业面积1452

的确定1452

1．设备台数1452

2．工作地（台）数量1452

3．装配车间面积1452

六、装配车间的技术经济指1453

标1453

式1454

二、质量管理体系的运转方1454

念1454

一、质量管理体系的基本概1454

第一章质量管理体系1454

第十篇工艺质量管理1454

第二章质量数据的处理与1457

分析方法1457

一、计量值数据的处理与分1457

析1457

析1459

二、计数值数据的处理与分1459

第三章相关分析和回归分析1460

一、相关分析1460

1．相关图的作法1460

2．相关系数及其计算方法1462

二、回归分析1464

第四章工序能力与机械能力1465

一、工序能力1465

二、机械能力1469

法1470

一、控制图的种类和制作方1470

第五章工序质量控制1470

二、控制图的判断标准和判1476

断方法1476

三、控制图的使用程序1478

四、工序诊断与调节1478

第六章参数设计与容差设计1479

一、参数设计1479

1．稳定性设计1479

2．动态特性SN比的参数设计1482

2．容差的确定1485

二、容差设计1485

1．质量损失函数1485

第七章工艺管理技术1486

一、正交试验法1486

二、工艺方案的经济分析方1488

法1488

1．夹具经济效果分析法1488

2．工艺方案比较法1488

三、价值分析法1489