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第一章金属材料、热处理及其它1

一、金属材料的牌号1

（一）钢及铸钢的钢号表示法1

（二）铸铁牌号表示法5

（三）有色金属及其合金的牌号表示法5

二、金属材料常用机械性能的符号、单位及定义6

（一）静力性能6

（二）动力性能7

（三）硬度7

三、钢的热处理8

（一）钢热处理的种类8

（二）钢表面淬火的种类10

（三）钢的化学热处理种类12

（四）附录14

四、锻件取样19

（一）低倍试块19

（二）机械性能试样20

（三）残余应力测定23

（四）硫印和酸洗26

五、无损探伤27

（一）超声波探伤27

（二）放射线探伤28

（三）表面探伤29

六、电镀30

七、编制工艺中铸锻件毛坯的一些问题33

（一）铸件毛坯33

（二）锻件毛坯34

（三）切屑分类36

八、金属材料的可焊性及焊补37

（一）钢的可焊性37

（二）常用铸铁、有色金属的焊接方法与特点39

（三）焊条的分类和选用40

（四）焊补工作须知47

第二章机械加工通用部分51

一、机械加工通用技术要求51

二、各工序规定54

（一）通用54

（二）划线56

（三）车、立车57

（四）钻、镗59

（五）插、刨、铣60

（六）磨61

（七）切齿61

（八）深孔钻62

（九）钳63

三、中心孔64

（一）中心孔选用说明64

（二）60°中心孔65

（三）75°中心孔66

（四）90°中心孔67

第三章工序间余量68

一、切料头时留心部安全尺寸68

二、各类切断工具的切口宽度69

三、压合轴套孔径的增大量70

四、箱体、架体零件粗加工后人工时效余量71

五、平键修配余量72

六、孔的钻、扩、铰余量72

七、轴承合金瓦刮研余量73

八、平面刮研余量73

九、外圆磨削余量74

（一）过渡配合74

（二）动配合75

（三）静配合75

十、淬火零件外圆磨削余量76

十一、在无心磨床上的外圆磨削余量77

十二、淬火零件内孔磨削余量77

十三、平面磨削余量78

十四、轴类外圆表淬磨削余量79

十五、闸轮表淬余量80

十六、辊筒、滚轮外圆表淬磨削余量81

十七、平面表淬磨削余量81

十八、轴套、钢套加工余量82

十九、切除渗碳层余量82

二十、热处理吊夹头尺寸83

二十一、热处理前粗加工圆角半径86

二十二、圆形和方形零件热处理余量87

二十三、曲轴热处理余量88

二十四、凸缘轴热处理余量89

二十五、接轴热处理余量90

二十六、轴套、方套热处理余量91

二十七、环形零件热处理余量92

二十八、汽缸和空心轴热处理余量93

二十九、支承辊辊身热处理余量94

三十、支承辊热处理余量95

（一）正火加回火余量95

（二）淬火加回火余量96

三十一、冷轧辊热处理余量97

（一）调质余量97

（二）淬火加回火余量98

三十二、汽轮机叶轮热处理余量99

三十三、汽轮机、发电机转子主轴热处理余量100

第四章螺纹101

一、各种螺纹的牙型及代号101

（一）普通螺纹101

（二）梯形螺纹102

（三）圆柱管螺纹103

（四）圆锥管螺纹104

（五）圆锥螺纹（60°）105

（六）锯齿形螺纹（30°）107

（七）液压机用锯齿形螺纹（45°）108

二、螺纹加工前外螺纹外径及内螺纹内径尺寸108

（一）普通螺纹（3级精度）108

（二）英制螺纹攻丝前钻孔用钻头及镗孔直径114

（三）圆柱管螺纹攻丝前钻孔用钻头直径及镗孔直径115

圆柱管螺纹套丝挑扣前车外圆直径115

（四）圆锥管螺纹攻丝前钻铰孔直径116

（五）60°锥螺纹攻丝前钻铰孔直径116

三、螺纹测量时的工艺尺寸117

（一）普通螺纹117

（二）梯形螺纹124

（三）锯齿形螺纹（30°）126

（四）液压机用锯齿形螺纹（45°）127

第五章齿轮加工128

一、齿轮原始齿廓、基本参数、公差精度组合简介128

（一）渐开线齿轮原始齿廓及其基本参数128

（二）渐开线齿轮模数系列128

（三）渐开线圆柱齿轮新旧公差精度对照、精度组合及选择129

（四）渐开线圆锥齿轮新旧公差精度对照，精度组合及选择130

（五）齿条的精度等级132

（六）普通圆柱蜗杆传动精度等级132

（七）圆弧齿轮的原始齿廓及其基本参数132

（八）圆弧齿轮的模数系列133

（九）圆弧齿轮的精度组合及选择133

二、齿轮刀具选择134

三、齿坯和刀具找正精度135

（一）滚齿机上装卡齿坯找正精度135

（二）滚齿机上装卡蜗轮轮坯的找正精度136

（三）锥齿刨装卡心轴找正精度136

（四）刀具找正精度137

四、滚齿机差动挂轮调整138

（一）差动挂轮调整计算精度要求及搭接性图表138

（二）螺旋角βf=8°6′34″和β1＝9°22′时各滚齿机的差动挂轮值145

五、齿厚和公法线长度尺寸计算148

（一）渐开线正常外啮合齿轮的齿厚和公法线长度计算148

（二）渐开线变位外啮合齿轮的齿厚和公法线长度计算152

（三）渐开线内啮合直齿、高变位直齿轮的齿厚计算175

（四）渐开线圆柱直齿轮圆棒测量176

（五）渐开线函数inv αx公式的推导178

六、渐开线圆柱齿轮加工180

（一）常用切削规范180

（二）在滚齿机上切削小模数大直径齿轮时刀杆长的验算182

（三）切齿前差动挂轮误差检查183

（四）滚切渐开线人字齿轮最小空刀槽184

（五）无空刀槽人字齿轮倒角185

（六）轴齿轮切齿机床选择187

（七）滚齿机允许滚切齿轮的最少齿数189

（八）指形铣刀加工斜齿轮及人字齿轮入刀口出刀口部位修切192

（九）一个人字齿轮上齿厚不一致性允差193

七、鼓形齿轮加工193

（一）机械靠模法197

（二）电跟踪仿型法199

（三）液压仿型法200

八、内齿轮加工203

（一）切齿机床选择203

（二）切内齿轮的最少齿数204

（三）用标准插齿刀插制短齿205

（四）齿式联轴器外套（内齿轮）测量206

（五）插齿时齿轮最小空刀槽207

（六）刃辅具有关尺寸207

九、齿条加工209

（一）齿条时效209

（二）齿条进行时效时齿厚、齿深余量210

（三）大中齿条的切齿加工210

（四）小齿条加工213

（五）齿条弯曲因素的分析215

（六）大型齿条的弯曲变形与热校直215

十、锥齿轮加工217

（一）锥齿轮毛坯的车削217

（二）锥齿轮的粗切齿217

（三）526刨齿机调整计算218

（四）5283刨齿机主要调整项目221

（五）斜锥齿轮工艺性审查注意事项224

（六）斜锥齿轮工艺性审查计算项目及实例224

（七）倒角处齿厚计算和对滚检验230

（八）大模数、超锥距锥齿轮仿型法加工231

十一、普通蜗轮加工239

十二、圆弧齿圆柱蜗杆、蜗轮加工241

（一）圆弧齿圆柱蜗杆传动241

（二）圆弧齿圆柱蜗杆传动的一般加工工艺过程242

（三）圆弧齿圆柱蜗杆传动的齿形加工242

（四）圆弧齿圆柱蜗杆传动付的跑合243

十三、球面蜗杆蜗轮加工243

（一）齿形成形原理243

（二）机床的减速装置244

（三）有关刀架的常用尺寸246

（四）机床的选择248

（五）蜗杆螺纹，蜗轮轮齿的切削工序必须遵循的原则248

（六）加工蜗杆螺纹工序中的主要工步内容248

（七）蜗杆螺纹超精加工257

（八）球面蜗轮轮齿加工刀具257

十四、矩形花键套的加工260

（一）矩形花键定心形式260

（二）花键套拉削加工261

（三）花键套铣削加工265

（四）花键套插削加工265

第六章深孔加工266

一、钻孔266

（一）切屑的排除方式266

（二）钻杆268

（三）钻头269

（四）内排屑钻孔的送水器271

（五）深孔的钻偏272

二、镗孔273

（一）钻孔后弯曲孔的直弯273

（二）孔的精加工276

（三）电站转子孔壁缺陷的切除278

（四）空心锻件的镗孔279

（五）大直径深孔底部的加工281

三、不锈钢1Cr18Ni9Ti的深孔套料282

（一）被加工材料的特点282

（二）套料283

（三）冷却润滑液284

第七章光整加工285

一、钢丝轮抛光285

二、平面的宽刀精刨287

三、平面高速精铣289

四、滚压291

（一）滚压器结构292

（二）滚压力296

（三）其它滚压参数299

五、滚珩301

六、超精加工304

七、用石墨砂轮超精磨削306

八、珩磨307

第八章零件加工312

一、开口式轧钢机机架加工的要点312

二、轧辊轴承座加工要点314

（一）H形轴承座315

（二）闭式轴承座315

三、冷管轧机工作辊316

四、冷硬铸铁轧辊加工320

（一）主要尺寸及技术要求320

（二）辊身的车削321

（三）辊颈的车削322

（四）磨削工序322

五、中间套加工322

六、600吨混铁炉齿条324

七、钢丝绳卷筒槽加工325

八、用热定型法制造大型活塞环327

（一）模锻锤活塞环的基本尺寸327

（二）工艺过程327

（三）撑开尺寸的计算及夹具329

九、细长轴加工329

（一）装夹329

（二）跟刀架330

（三）扭转杆加工332

（四）电极挤压机冷却槽零件的加工333

十、薄壁零件加工334

（一）2吨模锻锤汽缸套335

（二）大型薄壁铜套335

（三）导板336

十一、球面零件加工339

（一）铣削球面339

（二）在C630车床上用半径杆加工球面341

（三）在立车上加工球面342

（四）在镗床上加工球面344

十二、镗孔345

（一）悬伸镗孔345

（二）用导向支承套镗孔346

（三）铣基面调头镗孔346

（四）以工艺孔定主轴中心调头镗孔347

（五）穿长镗杆架尾架镗孔347

（六）穿长镗杆支承套架在已加工的孔内镗孔348

（七）用镗模及镗模板镗孔350

（八）在台式镗床（或回转工作台）上加工中心线相互垂直的孔350

（九）镗锥孔351

（十）在镗床上切槽352

十三、高锰钢刨削加工353

十四、淬火钢的加工354

（一）切削用量355

（二）刀具材料及几何形状355

（三）注意事项357

十五、大直径螺纹攻丝357

（一）加工公称直径大于M76的内螺纹时常用的方法357

（二）在258钻床上攻M120×4-2的普通细牙螺纹359

十六、双曲线辊子的加工360

（一）仿形法加工双曲线辊子361

（二）范成法加工双曲线辊子361

（三）结语365

十七、橡胶切削366

（一）橡胶车削366

（二）刨切橡胶368

（三）橡胶钻孔368

（四）磨削369

十八、大尺寸间接测量370

（一）利用镗床的座标装置370

（二）在立车上事先加工出基面371

（三）利用立车工作台372

（四）利用零件内孔作外径测量372

十九、保证等高、等宽的加工374

（一）在龙门刨床上用对刀模加工374

（二）在龙门刨床上二件同加工376

（三）在镗床上成对加工377

（四）在镗床上铣辅助基面及用机床座标装置配作378

二十、减小表面淬火零件变形的一些措施379

（一）推床翻钢机推杆齿条379

（二）闸轮379

（三）端摩擦片380

二十一、空心辊子的静平衡382

（一）确定偏心重量382

（二）确定中心移动量384

二十二、1～2吨塔式起重机钢丝跑道的制造386

第九章机床389

一、通用机床型号的识别389

（一）1964年1月1日起实行的规定中的若干解释摘要389

（二）1959、1957年编列办法中的一些规定391

（三）苏联金属切削机床型号编列办法392

（四）型号识别举例394

二、机床精度标准394

（一）普通车床394

（二）立式车床396

（三）镗床397

（四）龙门铣床398

（五）刨床398

（六）外圆磨床399

（七）内圆磨床399

（八）平面磨床399

三、机床简要规格399

（一）普通车床400

（二）重型车床404

（三）六角车床406

（四）立式车床407

（五）台式镗床409

（六）落地镗床410

（七）座标镗床411

（八）台式钻床及立式钻床412

（九）摇臂钻床413

（十）深孔钻床414

（十一）外圆磨床（一）415

外圆磨床（二）416

（十二）内圆磨床417

（十三）拉刀磨床418

（十四）无心磨床418

（十五）平面磨床419

（十六）螺丝磨床420

（十七）花键磨床421

（十八）半自动滚刀刃磨床421

（十九）卧式及万能铣床422

（二十）立式铣床及键槽铣床423

（二十一）龙门铣床424

（二十二）梅花头铣床426

（二十三）仿形铣床426

（二十四）刻模铣床427

（二十五）花键铣床427

（二十六）龙门刨床428

（二十七）牛头刨床429

（二十八）活动牛头刨床429

（二十九）插床430

（三十）卧式拉床431

（三十一）锯床431

（三十二）其它工具机床432

（三十三）滚齿机433

（三十四）插齿机435

（三十五）加工锥齿轮机床435

（三十六）剃齿、磨齿机床436

（三十七）对滚检验机床437

四、机床的若干特性439

（一）重型车床及立车对不同的零件重量所允许的花盘转数图表439

（二）重型立式车床的卸载装置440

（三）重型车床利用溜板和上刀架同时走刀车削锥度的方法442

（四）重型立式车床用垂直、水平同时走刀加工锥度442

（五）龙门刨、龙门铣上允许载荷447

（六）落地镗床允许的最大悬伸长度及切削断面448

（七）车床、立车卡盘主要尺寸449

（八）10″铣镗床万能角铣头的调整451

第十章装配通用部分466

一、重型机械装配通用技术要求466

二、热装467

三、冷装472

四、压装477

五、零件静平衡486

六、轴承合金的浇注494

七、平面刮研498

八、滑动轴承的装配499

九、滚动轴承的装配502

十、研磨505

十一、爪式离合器接触面的修锉量计算508

十二、减速机的装配514

十三、试车电机、电源的选择535

十四、液压试验536

十五、产品打印、涂防锈油、油漆546

十六、安全548

十七、起重与运输设备的有关参数553

十八、油的粘度558

第十一章典型部件装配562

一、轧钢机562

（一）工作机座的装配562

（二）换辊机的装配577

（三）集中传动辊道的装配582

（四）厚板剪断机的装配587

（五）卷取机的装配594

（六）翻板机的装配600

（七）镶套式冷轧支承辊的热装603

二、冶炼设备606

（一）高炉606

1．装料设备的装配606

2．料车卷扬机的装配608

3．布料器的装配609

4．电动泥炮的装配612

5．φ1100mm热风阀的装配614

6．φ1200mm冷风阀的装配615

（二）混铁炉的预装617

（三）28米环形加热炉的装配619

三、锻压设备623

（一）30000吨水压机的装配623

（二）模锻锤的装配632

（三）1250吨平锻机的装配637

（四）70-40×8000四辊（三辊）卷板机的装配642

第十二章特殊装配工艺650

一、大型水压机工作缸的衬铅650

二、含油轴承的装配651

三、轧钢机的接轴热装与拆卸652

四、拉紧螺栓、拉紧板热装预紧方法657

五、轴承合金轴瓦的离心浇铸661

六、聚氨酯粘合剂——又称“101”胶666

第十三章常用工具材料672

一、工具钢672

二、硬质合金675

第十四章齿轮刀具设计与计算677

一、指形铣刀的设计与计算677

（一）结构要素677

（二）铣刀分组680

（三）铣刀齿形计算681

1．加工直齿轮用的铣刀的计算681

2．加工斜齿及人字齿轮用的铣刀的计算684

3．加工内齿轮用的铣刀的设计686

4．过渡曲线的选择687

5．补充说明688

6．粗加工球面蜗杆指形铣刀的计算690

（四）铣刀公差及技术要求690

（五）指形铣刀重磨691

（六）粗加工用大螺旋角指形铣刀及系列691

（七）指形铣刀结构举例692

（八）渐开线齿轮的齿形座标计算697

二、齿轮模数片铣刀742

（一）用于外齿轮粗加工的铣刀742

（二）用于内齿轮精加工的铣刀744

（三）技术条件746

三、齿轮滚刀设计与计算747

（一）零度前角直沟齿轮滚刀的计算747

（二）正前角直沟齿轮滚刀的设计和计算751

（三）齿轮滚刀技术条件754

四、阿基米德蜗轮滚刀的设计与计算765

（一）蜗轮滚刀的结构765

（二）蜗轮滚刀的计算767

（三）蜗轮滚刀技术条件769

五、阿基米德蜗轮飞刀设计与计算769

（一）飞刀夹固结构及工作图例769

（二）飞刀刀杆及套筒结构系列773

（三）飞刀头的计算775

（四）技术条件777

（五）飞刀头的重磨777

六、球面蜗轮飞刀的设计与计算778

（一）对刀圆盘的设计778

（二）球面蜗轮飞刀的结构779

（三）球面蜗轮双飞刀的计算780

（四）球面蜗轮飞刀的技术条件788

（五）球面蜗轮四飞刀的计算790

（六）附录（球面蜗轮飞刀工作图）793

七、圆弧齿轮滚刀的设计与计算796

（一）滚刀原始齿廓及参数797

（二）滚刀的结构要素798

（三）滚刀的计算步骤800

八、圆弧齿蜗轮滚刀的设计与计算801

（一）圆弧齿蜗轮滚刀设计特点801

（二）圆弧齿蜗轮滚刀的计算步骤801

（三）圆弧齿蜗轮滚刀的技术条件和有关计算803

（四）“法向齿形”的计算804

（五）“法向齿形”样板的有关计算806

九、圆弧齿蜗轮飞刀设计与计算812

十、内啮合齿轮插齿刀的设计813

（一）新插齿刀的计算步骤813

（二）用标准新插齿刀修磨成加工齿轮联轴器上短齿内齿轮和渐开线花键孔的插齿刀的计算817

（三）渐开线花键孔插齿刀技术条件819

（四）附录（渐开线花键孔插齿刀系列）821

第十五章成形刀具824

一、链轮滚刀设计824

（一）链轮齿形及各部尺寸824

（二）链轮滚刀的结构和计算826

（三）链轮滚刀技术条件832

（四）链轮滚刀工作图834

二、盘形链轮铣刀设计835

（一）盘形链轮铣刀结构835

（二）盘形链轮铣刀的分组及尺寸计算835

（三）盘形链轮铣刀结构尺寸837

（四）盘形链轮铣刀技术条件840

三、矩形齿花键滚刀设计840

（一）花键滚刀结构840

（二）花键滚刀齿形计算840

（三）花键滚刀结构尺寸计算843

（四）矩形齿花键滚刀技术条件848

（五）矩形齿花键滚刀工作图851

四、矩形齿花键盘铣刀设计852

（一）铣刀齿形计算852

（二）技术条件853

（三）矩形齿花键盘铣刀854

五、三角齿花键滚刀设计855

（一）Ⅰ型三角齿花键滚刀齿形计算855

（二）Ⅱ型三角齿花键滚刀设计860

（三）三角齿花键滚刀结构尺寸867

（四）三角齿花键滚刀技术条件868

（五）三角齿花键滚刀工作图869

第十六章拉刀设计870

一、结构要素870

（一）齿升量Sz870

（二）容屑槽容屑系数K870

（三）容屑槽尺寸871

（四）同时工作齿数Z873

（五）柄部型式及尺寸873

（六）切削力计算878

（七）切削刃上单位长度切削力Pz′·Sz879

（八）几何参数880

（九）轮切式圆拉刀弧形槽尺寸及形状881

（十）轮切式花键拉刀弧形槽882

（十一）分屑槽尺寸882

二、圆孔拉刀设计884

（一）所需的原始数据884

（二）计算程序884

三、矩形齿花键拉刀设计888

（一）所需的原始数据888

（二）计算程序888

轮切式矩形花键拉刀工作图894

矩形齿花键拉刀工作图895

四、键槽拉刀设计，（包括拉削花键的单键拉刀）899

（一）所需的原始数据899

（二）计算程序899

（三）侧面定心花键槽拉刀903

（四）侧面定心花键槽拉刀工作图903

五、三角形细齿花键拉刀设计905

（一）所需的原始数据905

（二）三角形细齿花键拉刀设计特点906

（三）计算程序907

（四）三角形细齿花键拉刀工作图912

六、链板成型孔拉刀设计914

（一）常见链板孔形状914

（二）链板孔加工特点914

（三）切削图形914

（四）拉刀设计特点915

（五）拉刀柄部型式915

（六）链板成型孔拉刀工作图915

七、拉刀技术条件917

第十七章丝锥设计920

一、每组丝锥个数和切削图形920

二、丝锥外形尺寸922

三、丝锥沟槽尺寸及几何形状924

四、丝锥尺寸和公差计算925

五、丝锥技术条件930

六、丝锥工作图931

第十八章曲轴平衡及其它932

一、加工曲轴时配重的计算932

（一）单拐曲轴配重计算步骤932

（二）扇形块重心近似求法933

（三）1682A车床配重计算933

二、试压盖计算934

（一）粗略计算934

（二）精确计算934

（三）橡胶绳的密封及选择935

三、钻模设计936

（一）钻套内孔尺寸和公差937

（二）钻模钻孔孔距的精度937

（三）设计钻模时注意事项942

第十九章通用量具及部分量仪943

一、通用量具943

（一）线尺寸量具943

（二）角度量具945

（三）螺纹量具946

（四）齿轮量具946

（五）其它量具947

二、部分量仪947

（一）测长仪947

（二）БП型投影仪948

（三）УИМ—21万能显微镜948

（四）光学分度头949

（五）万能测齿仪949

（六）自动记录齿面波度仪949

（七）滚刀检查仪950

（八）表面光洁度检查仪950

（九）深孔直径检查仪950

（十）深孔弯曲度检查仪950

第二十章专用量具设计951

一、样板通用技术要求951

（一）样板的厚度951

（二）样板的公差951

二、螺纹量规的设计953

（一）螺纹工作量规的制造尺寸计算公式953

（二）螺距的偏差956

（三）牙形半角的偏差956

（四）螺纹沟槽尺寸957

（五）内螺纹千分尺957

三、各类键槽样板的设计958

（一）键槽样板的类型958

（二）键槽样板公差及技术要求963

（三）附录964

（四）花键量规设计967

四、锥度量规的设计969

（一）锥度量规的类型969

（二）锥度量规的技术要求978

第二十一章常用数表980

国内标准代号980

部（局）旧标准代号981

部分国外标准代号983

简易三角函数表984

常用数学公式993

常用数学常数996

常用面积计算公式998

常用体积计算公式999

分与秒以度数表示时的数值1000

角度用弧度表示时的数值1001

工业常用计量单位及换算关系1002

标准锥度1007

专用标准锥度1008

工具外锥体与内锥体的锥度1008

圆锥各部分的计算1008

锥度和角度公差1009

常用机械传动效率的概略数值1011

材料的摩擦系数1013

滚动摩擦系数1013

物体的摩擦系数1014

常用材料比重1015

常用材料的弹性模数、剪切模数、波松比1017

材料线膨胀系数1018

常用截面的几何及力学特性1019

金属硬度对照表1021

工具用键1022

工具用方头1023

在心轴上用端面键装卡工具尺寸1025

1∶30工具锥体尺寸1027

带舌尾的工具外锥体尺寸1028

锥体楔孔尺寸1029

无舌尾的外锥体尺寸1030

无舌尾锥体端头的参考形状及尺寸1031

内锥体（承窝尺寸）1032

莫氏短锥体尺寸1033

7∶24锥体尺寸1034

英时与毫米换算表1035