《机械加工工艺装备设计手册》求取 ⇩

1 概述1

1.1 机器生产与市场需要1

1.2 产品在市场上的兴衰过程和市场竞争力1

1.2.1 产品在市场上的兴衰过程1

1.2.2 产品的市场竞争力1

第一章 总论1

2 机器的生产过程和工艺装备设计3

2.1 机器的生产过程3

1.2.3 企业的市场竞争力3

2.2 工艺装备设计方法的演变4

2.2.1 传统设计方法4

2.2.2 现代设计方法5

3 机械制造系统的建立及其优化8

3.1 系统和系统工程的基本概念8

3.2 机械加工工艺系统9

3.3 机械制造系统11

3.4.3 影响机械加工过程优化的因素12

3.4.2 机械加工过程优化的评价标准12

3.4.1 机械加工过程优化的概念12

3.4 机械加工过程的优化12

3.4.4 机械加工过程优化方法13

3.5 机械制造系统的优化14

3.5.1 生产计划的最优决策14

3.5.2 生产调度的最优决策14

3.5.3 项目投资优化决策14

4 成组技术与工艺装备设计14

4.1 成组技术在机械制造中的应用14

4.1.2 制造工艺方面15

4.1.1 产品设计方面15

4.1.3 生产管理方面16

4.2 成组技术与产品设计和工艺设计16

4.2.1 成组技术与产品设计16

4.2.2 成组技术与工艺设计18

4.3 成组技术的工艺装备设计21

4.3.1 工艺装备设计在成组技术中的作用21

4.3.2 成组生产条件下的机床22

4.3.3 成组夹具设计23

4.3.4 成组加工中的刀具和辅助工具24

参考文献26

第2章 刀具27

1 刀具材料27

1.1 刀具材料的种类和应用27

1.2 碳素工具钢及合金工具钢27

1.3 高速钢28

1.3.1 高速钢的牌号和性能28

1.3.2 高速钢刀具牌号的选择30

1.3.3 粉末冶金高速钢31

1.4 硬质合金34

1.4.1 切削加工用硬质合金分类、分组代号34

1.4.2 硬质合金牌号、成分、性能及用途35

1.4.3 涂层硬质合金35

1.5 陶瓷刀具材料44

1.6 超硬刀具材料45

1.7 高速钢刀条和硬质合金刀片46

1.7.1 高速钢车刀条46

1.7.2 硬质合金焊接刀片48

1.7.3 硬质合金可转位刀片54

2 切刀68

2.1 切刀各部分名称及几何参数68

2.2 硬质合金车刀72

2.2.1 硬质合金车刀型号72

2.2.2 硬质合金外表面车刀74

2.2.3 硬质合金内表面车刀74

2.3.1 可转位车刀型号表示规则82

2.3 可转位车刀82

2.3.2 可转位车刀通用车刀84

2.3.3 可转位外表面车刀86

2.3.4 可转位内表面车刀114

2.3.5 可转位车刀的结构形式125

2.3.6 可转位车刀的角度形成及计算127

2.4 机夹车刀129

2.4.1 机夹切断车刀129

2.4.2 机夹螺纹车刀130

2.5.1 刨刀的形式和尺寸132

2.5.2 插刀的形式和尺寸132

2.5 刨刀和插刀132

3 孔加工刀具133

3.1 孔加工刀具的种类和应用133

3.2 麻花钻134

3.2.1 高速钢麻花钻的尺寸系列134

3.2.2 标准麻花钻的柄部形式140

3.2.3 硬质合金麻花钻的形式和尺寸140

3.2.4 阶梯麻花钻的形式和尺寸140

3.3 扩孔钻146

3.4 中心钻的形式和尺寸149

3.5 锪钻的形式和尺寸151

3.6 喷吸钻的形式和尺寸156

3.7 铰刀158

3.7.1 铰刀的结构158

3.7.2 铰刀的形式和尺寸158

3.7.3 铰刀的精度等级及公差180

4 铣刀180

4.2.1 立铣刀的形式和尺寸181

4.2 立铣刀181

4.1 铣刀的种类和应用181

4.2.2 粗加工立铣刀的形式和尺寸184

4.2.3 套式立铣刀的形式和尺寸187

4.2.4 硬质合金斜齿立铣刀的形式和尺寸187

4.3 镶齿套式面铣刀和圆柱形铣刀190

4.4 槽铣刀191

4.4.1 尖齿槽铣刀和螺钉槽铣刀的形式和尺寸191

4.4.2 T形槽铣刀的形式的尺寸192

4.5.1 键槽铣刀的形式和尺寸195

4.5 键槽铣刀195

4.5.2 半圆键槽铣刀的形式和尺寸197

4.6 燕尾槽铣刀和反燕尾槽铣刀198

4.7 锯片铣刀200

4.7.1 锯片铣刀的形式和尺寸200

4.7.2 整体硬质合金锯片铣刀的形式和尺寸200

4.8 三面刃铣刀203

4.8.1 三面刃铣刀的形式和尺寸203

4.8.2 硬质合金错齿和机夹三面刃铣刀的形式和尺寸203

4.9 模具铣刀207

4.10 角度铣刀215

4.11 凸凹半圆铣刀和圆角铣刀217

4.12 可转位铣刀218

5 拉刀223

5.1 拉刀的种类和应用223

5.2 拉刀设计227

5.2.1 拉削方式227

5.2.2 拉削余量229

5.2.5 拉刀的几何参数230

5.2.3 拉刀齿升量230

5.2.4 拉刀容屑槽230

5.2.6 拉刀的分屑槽234

5.2.7 拉刀校准部235

5.2.8 拉刀其他部分设计235

5.2.9 拉削力计算及拉刀强度校核239

5.2.10 拉刀主要技术条件240

5.3.1 圆拉刀242

5.3.2 圆推刀242

5.3 圆拉(推)刀242

5.4 键槽拉刀246

5.5 花键拉刀258

6 螺纹刀具269

6.1 螺纹刀具的种类和应用269

6.2 丝锥270

6.2.1 机用和手用丝锥270

6.2.2 螺母丝锥284

6.2.3 螺旋槽丝锥292

6.2.4 螺尖丝锥295

6.2.5 梯形螺纹丝锥300

6.2.6 55℃管螺纹丝锥300

6.2.7 内容屑丝锥306

6.2.8 米制锥螺纹丝锥313

6.3 板牙314

6.3.1 机用和手用圆板牙314

6.3.2 55℃管螺纹圆板牙314

6.3.3 六方板牙320

6.4 滚丝轮322

6.4.1 普通螺纹用滚丝轮322

6.4.2 55℃圆锥管螺纹滚丝轮327

6.4.3 米制锥螺纹滚丝轮328

6.5 搓丝板329

6.5.1 普通螺纹用搓丝板329

6.5.2 55℃圆锥管螺纹搓丝板332

6.5.3 米制锥螺纹搓丝板333

7 切齿刀具334

7.1 切齿刀具的种类和应用334

7.2 盘形齿轮铣刀338

7.3 齿轮滚刀338

7.3.1 渐开线齿轮滚刀338

7.3.2 磨前齿轮滚刀342

7.3.3 剃前齿轮滚刀346

7.3.4 双圆弧齿轮滚刀349

7.3.5 渐开线花键滚刀350

7.3.6 短形花键滚刀352

7.4.1 蜗轮滚刀结构形式354

7.4.2 蜗轮滚刀参数及其计算354

7.4 蜗轮滚刀设计354

7.5 插齿刀364

7.5.1 直齿插齿刀364

7.5.2 小模数直齿插齿刀369

7.5.3 渐开线内花键插齿刀371

7.6 盘形剃齿刀374

7.7 直齿锥齿轮精刨刀376

8.1.1 普通磨料381

8.1 磨料381

8 磨料与磨具381

7.8 弧齿圆锥齿轮铣刀盘381

8.1.2 超硬磨料382

8.2 普通磨具385

8.2.1 普通磨具代号385

8.2.2 磨具最高工作速度393

8.2.3 砂轮393

8.2.4 磨头形状和尺寸410

8.2.5 油石的形状和尺寸412

8.2.6 砂瓦形状和尺寸415

8.3 超硬磨具416

参考文献431

1 概述432

1.1 夹具的组成432

1.2 夹具的功用432

1.3 夹具的类型及其举例432

1.3.1 机床夹具的分类432

1.3.2 举例433

1.4 定位和夹紧符号及标注举例435

1.4.1 定位、夹紧符号435

1.4.2 定位及夹紧(装置)符号举例440

1.5 夹具设计的经济评价方法440

2 工件的定位原理和定位元件440

2.1 工件定位和基准的概念440

2.1.1 工件的定位440

2.1.2 工件的基准440

2.2.1 工件的定位原理441

2.2.2 工件定位原理的应用441

2.2 工件的定位原理及其应用441

第3章 夹具444

2.3 工件的定位方法和定位元件444

2.3.1 工件以平面为定位基面444

2.3.2 工件以外圆柱面为定位基面452

2.3.3 工件以圆孔为定位基面455

2.3.4 工件以特殊表面为定位基面467

2.3.5 工件以组合表面为定位基面473

2.3.6 常用定位元件所能限制的工件自由度473

2.4.2 误差的合成及与工序公差的关系478

2.4 工件在夹具中加工的误差分析478

2.4.1 加工误差的组成478

2.5 定位误差的分析与计算479

2.5.1 产生定位误差的原因479

2.5.2 定位误差的计算479

2.6 辅助支承及其应用487

2.6.1 辅助支承的作用487

2.6.2 辅助支承的典型结构487

2.6.3 辅助支承的使用方法490

3.1 确定夹紧力的基本原则491

3.1.1 夹紧力方向的选择491

3 夹紧力的计算及夹紧机构491

3.1.2 着力点的选择492

3.1.3 夹紧力的大小492

3.2 各种夹紧机构的设计计算497

3.2.1 斜楔夹紧机构的设计计算497

3.2.2 螺旋夹紧机构的设计计算502

3.2.3 偏心夹紧机构的设计计算503

3.2.4 铰链夹紧机构的设计计算518

3.2.5 联动夹紧机构的设计计算525

3.2.6 定心夹紧机构的设计计算531

3.3 典型夹紧机构及其应用550

3.4 夹紧元件及部件551

4 对刀元件、导向元件的选择614

4.1 对刀、导向元件的作用614

4.1.1 对刀装置614

4.1.2 导向元件614

4.2.1 对刀装置的选择及分析计算626

4.2 对刀、导向元件的选择及分析计算626

4.2.2 导向元件的选择及分析计算628

4.3 夹具与机床的连接方式及其元件636

5 分度装置及分度误差643

5.1 分度装置643

5.1.1 分度装置的类型643

5.1.2 分度装置的基本结构643

5.1.3 分度销的操纵机构646

5.1.5 精密分度装置648

5.1.4 分度装置的锁紧机构648

5.2 分度误差计算658

5.2.1 直线分度误差658

5.2.2 回转分度误差659

5.2.3 分度销分度的概率精度659

6 夹具体、垫块相基础件、随动托板660

6.1 设计要求660

6.2 设计方法661

6.2.1 夹具体的设计661

6.2.2 垫块和基础件的设计664

6.3.1 自动线随动托板668

6.3 随动托板的设计668

6.3.2 加工中心随动托板670

6.3.3 柔性制造系统和柔性加工单元随动托板671

7 夹具的动力装置671

7.1 气压传动装置672

7.1.1 气压系统的组成672

7.1.2 气压传动的特点672

7.1.3 气压传动设计的主要问题672

7.2.2 液压基本回路675

7.2 液压传动装置675

7.2.1 液压传动的特点675

7.2.3 液压缸680

7.2.4 液压传动系统的设计计算684

7.2.5 液压站685

7.3 气—液增力传动装置685

7.3.1 装置特点685

7.3.2 装置的工作原理及基本计算685

7.4.1 工作原理及夹紧力计算687

7.4.2 设计真空夹紧装置应注意事项687

7.4 真空夹紧装置687

7.5 电动传动装置688

7.6 磁力夹紧装置690

8 各类机床夹具设计原则和方法692

8.1 机床夹具设计原则和方法692

8.1.1 夹具设计程序692

8.1.2 夹具设计的一般要求694

8.1.3 夹具装配图的绘制697

8.1.4 制订夹具总图技术要求699

8.2.1 车、磨床夹具特点和设计要求701

8.2 车、磨床夹具特点和设计方法701

8.2.2 车、磨夹具与机床主轴的连接703

8.2.3 心轴设计704

8.2.4 专用卡爪的设计715

8.3 铣床夹具特点和设计方法719

8.3.1 铣床夹具特点719

8.3.2 铣床夹具的主要类型720

8.3.3 夹具方案的设计720

8.3.4 定位元件的设计722

8.3.5 夹紧机构的设计722

8.3.7 对刀元件的设计723

8.3.6 夹具体的设计723

8.4 钻床夹具特点和设计方法724

8.4.1 钻床夹具特点725

8.4.2 钻模结构和操纵要领731

8.5 镗床夹具特点和设计方法733

8.5.1 镗床夹具特点733

8.5.2 镗套导向的布置形式及选用733

8.5.3 导向部件结构参数738

8.5.5 镗套的选用739

8.5.4 镗杆和镗刀的选用739

8.5.6 镗床夹具基础件的设计740

8.6 其他机床夹具特点和设计方法742

8.6.1 拉床夹具特点和设计方法742

8.6.2 齿轮加工机床夹具特点和设计方法745

8.6.3 组合机床夹具特点和设计方法749

9 柔性制造系统的夹具特点和设计原则757

9.1 柔性制造系统中工件运储系统的特点757

9.2.2 柔性制造系统的夹具设计原则758

9.2.1 数控机床夹具的特点758

9.2 柔性制造系统夹具设计的原则和要求758

9.2.3 柔性制造系统的夹具设计要求759

9.3 柔性制造系统夹具方案的选定和设计762

9.3.1 夹具方案的选定762

9.3.2 模块式组合夹具的分类762

10.1.3 工件装卸及防误结构工艺性765

10.1.2 排屑、防屑的结构工艺性765

10.1.1 保证工件正确定位的结构工艺性765

l0.1 夹具的结构工艺性765

10 夹具的制造和使用765

9.3.4 模块式组合夹具的设计765

9.3.3 模块式组合夹具结构特点765

10.1.4 提高夹具零件强度、寿命的结构工艺性771

10.2 工艺孔的应用772

10.3 合理的加工、装配工艺性776

10.3.1 合理的加工工艺性776

10.3.2 合理的装配工艺性776

10.4 夹具的维修工艺性778

参考文献779

第4章 量具量仪781

1 概述781

2 测量方法和量具量仪分类782

2.1 测量方法分类782

2.2 量具量仪分类786

3 通用量具量仪的选择786

3.1 测量误差的基本概念786

3.2.2 量具量仪的选择方法787

3.2.1 量具量仪的选择原则787

3.2 适用量具量仪的选择787

3.2.3 常用量具量仪791

4 量规设计799

4.1 光滑极限量规799

4.1.1 光滑极限量规的名称、代号及用途799

4.1.2 光滑极限量规的公差及公差带799

4.1.3 光滑极限量规尺寸偏差的计算802

4.1.4 光滑极限量规的结构形式及尺寸802

4.1.6 光滑极限量规设计举例817

4.1.5 光滑极限量规的技术要求817

4.2 直线尺寸量规818

4.2.1 高度量规和深度量规822

4.2.2 长度和宽度量规825

4.2.3 直线尺寸量规的技术要求825

4.3 莫氏与米制圆锥量规826

4.3.1 莫氏与米制圆锥量规的形式和尺寸826

4.3.2 莫氏与米制圆锥量规的精度等级和公差826

4.3.3 莫氏与米制圆锥量规的技术要求830

4.4.2 位置量规一般规定832

4.4 位置量规832

4.4.1 位置量规术语、定义及代号832

4.4.3 位置量规公差833

4.4.4 位置量规计算837

4.4.5 位置量规技术要求837

4.4.6 位置量规计算示例837

4.4.7 位置量规结构原理与计算859

4.5 普通螺纹量规859

4.5.1 普通螺纹量规的名称和代号860

4.5.2 普通螺纹量规的公差和公差带861

4.5.3 普通螺纹量规的螺纹牙型863

4.5.4 普通螺纹量规的计算865

4.5.5 普通螺纹量规的形式和尺寸867

4.5.6 普通螺纹量规的技术要求876

4.5.7 检验工件螺纹用的光滑极限量规876

4.5.8 普通爆纹量规设计示例877

4.6 矩形花键量规878

4.6.1 矩形花键量规的种类与代号878

4.6.2 矩形花键量规的公差与公差带878

4.6.3 矩形花键量规的技术要求883

4.6.4 矩形花键量规的测量长度883

5 表面粗糙度测量883

5.1 表面粗糙度的测量要求883

5.2 表面粗糙度的测量方法884

6.2 定位装置的设计890

6.2.1 平面定位890

6.2.2 外圆面定位890

6 测量装置890

6.1 概述890

6.2.3 内圆面定位892

6.3 传递装置895

6.3.1 直线传递装置895

6.3.2 杠杆传递装量897

6.4 运动导向机构900

6.4.1 转动导向机构900

6.4.2 直线导向机构900

6.5.1 夹紧装置904

6.5 辅助元件904

6.5.2 测量仪表夹持装置905

6.6 测量装置举例906

6.6.1 长度测量装置906

6.6.2 形位误差测量装置907

7 自动化测量系统909

7.1 自动化测量系统的组成和分类909

7.1.1 主动测量910

7.1.2 被动测量911

7.2 自动化测量系统的设计原则911

7.3 自动化测量系统的设计方法912

7.4 自动化测量系统举例914

参考文献918

1.2 机床辅具的主要类型及特点920

2.1 车床辅具920

2 机床辅具920

2.1.1 刀杆与刀杆夹920

1.1 机床辅具的功用920

1 机床辅具的功用及类型920

第5章 机床辅具920

2.1.2 立式车床辅具928

2.2 钻床辅具932

2.3 铣床辅具947

2.4 镗床辅具959

2.5 拉床辅具976

2.6 刨床及齿轮加工机床辅具983

2.6.1 刨床辅具983

2.6.2 齿轮机床辅具983

3.1 TSG82数控工具系统的结构形式及型号988

3 数控机床辅具988

3.2 数控机床主轴孔用刀杆柄部形式992

3.3 一类数控机床辅具995

3.4 二类数控机床辅具1010

3.4.1 ZB直柄二类辅具1010

3.4.2 7：24锥柄快换刀柄型二类辅具1014

3.4.3 莫氏锥柄型二类辅具1018

3.4.4 攻螺纹夹套1020

参考文献1021

2 清洗及其装置1022

2.1 清洗方法的分类1022

第6章 装配工具及装置1022

1 概述1022

2.2 清洗液1023

2.2.1 清洗液的分类1023

2.2.2 几种典型清洗工艺1026

2.3 清洗装置1030

2.4 清洗质量检测1034

3 螺纹联接工具1036

3.1 一般螺纹联接工具1036

3.2 螺纹联接工具的扳手空间1047

3.3 规定预紧力的螺纹联接工具1049

4 过盈联接工具1053

4.1 过盈联接装配方法的选择1053

4.2 过盈联接工具的选择1054

5 刮配和研配工具1058

5.1 刮配工具1059

5.2 研配工具1068

6 装配、检测辅具的选择和设计1077

6.1 装拆辅具的功用和设计1077

6.2 检测辅具的功用和设计1088

7 平衡装置及使用1093

7.1 转子的分类与平衡方法1093

7.2 静平衡装置及其应用1095

7.3 动平衡装置及其应用1097

8 装配生产线和自动化装配系统1103

8.1 装配生产线和自动化装配系统的条件和工艺原则1103

8.2 装配生产线和自动化装配系统的组成1103

参考文献1110

1.1.2 自动生产线1111

1.1.1 单机自动化1111

1.1.3 综合自动化系统1111

第7章 机械加工自动化系统的辅助装置1111

1.1 大批量生产机械加工系统的自动化1111

1 概述1111

1.2 中小批量机械加工系统的自动化1112

1.2.I 数控机床1112

1.2.2 加工中心1112

1.2.3 柔性制造单元(FMC)1112

1.2.4 柔性制造系统(FMS)1113

1.2.5 计算机集成制造系统(CIMS)1113

2 机械加工自动线的辅助装置1114

2.1 工件的装、运、储系统1114

2.2 自动装卸料装置1115

2.2.1 自动装卸料装置的类型1115

2.2.2 自动装卸料装置设计的主要依据1117

2.2.3 料仓式装料装置设计1117

2.2.4 料斗式装料装置设计1124

2.2.5 振动式装料装置设计1133

2.3 工件输送系统1146

2.3.1 料道式工件输送系统1147

2.3.2 步伐式工件输送系统1171

2.4 机械加工自动线的储料仓库系统1181

2.4.1 储料器1182

2.4.2 中间储料库1184

2.5 典型机械加工自动线装运储系统1187

2.5.1 载重汽车气缸体的加工自动线实例1187

2.5.2 喷油器壳体加工自动线的装运储系统1191

2.5.3 汽车轴承套圈加工自动线1196

3 柔性制造系统(FMS)的辅助装置1198

3.1 FMS中工件装、运、储系统的组成和分类1199

3.2 机械手与机器人1199

3.2.1 机械手的组成和分类1199

3.2.2 典型的机械手结构1206

3.2.3 工业机器人1226

3.3 FMS中工件的运输系统1229

3.3.1 FMS中工件运输系统的组成和分类1229

3.3.2 传送机1231

3.3.3 搬运小车1232

3.3.4 堆垛起重机1234

3.4 FMS的储料仓库系统1234

3.5 典型的FMS装运储系统1237

3.5.1 机加工柔性制造系统1237

3.5.2 钣金柔性制造系统1240

3.5.3 FMS的设计方法1243

参考文献1245

1.1.2 工艺装备CAD的类型1246

1.2.1 工艺装备CAD硬件1246

1.2 计算机辅助工艺装备设计系统的构成1246

第8章 工艺装备的计算机辅助设计1246

1.1.1 工艺装备CAD概念1246

1.1 计算机辅助工艺装备设计的概念1246

1 计算机辅助工艺装备设计系统1246

1.2.2 工艺装备CAD软件1249

1.3 硬件和软件配置1250

2.1.2 数据的组织形式1252

2.1.1 数据的描述1252

2.1 数据描述、组织和管理1252

2 数据库技术1252

2.2 数据库体系结构1253

2.2.1 体系结构1253

2.2.2 数据模型1254

2.3 数据库管理系统及分布式数据库1254

2.3.1 数据库管理系统1254

2.3.2 分布式数据库1255

2.4.1 ORACLE数据库特点1256

2.4 ORACLE关系型数据库1256

2.4.2 ORACLE内核程序1257

2.4.3 ORACLE软件产品和配置1258

2.4.4 0RACLE分布式处理环境1259

2.5 数据库结构式查询语言SQL1260

2.6 高级语言预编译程序接口1260

2.6.1 预编译PR0*C及其特点1260

2.6.2 PRO*C编程1261

2.6.3 程序首部1261

2.6.4 应用程序体1263

2.6.5 动态SQL语句1266

3 图形处理软件1270

3.1 图形变换1270

3.1.1 图形中点的向量表示1270

3.1.2 变换矩阵1270

3.1.3 三维图形的几何变换1270

3.1.4 三维图形的变换1272

3.2 图形支撑软件1274

3.2.1 概述1274

3.2.2 AutoCAD软件1274

3.2.3 AutoCAD的二次开发技术1277

3.2.4 Microstation图形软件1283

3.3 绘图程序的编制1286

3.3.1 参数法1286

3.3.2 图形元素组合法1288

3.3.3 用算法绘制图形1291

3.4 图形库1291

3.4.1 图形库技术1291

3.4.2 图形库的结构1292

4.1 刀具计算机辅助设计概述1293

3.4.3 参数化图库的实现1293

4 刀具计算机辅助设计1293

4.2 齿轮滚刀CAD1294

4.2.1 齿轮滚刀CAD工作方式1294

4.2.2 数据文件或数据库的建立1294

4.2.3 齿轮滚刀的设计计算1296

4.2.4 齿轮滚刀的绘制程序1296

4.2.5 齿轮滚刀CAD系统运行方式1297

4.3 可转位面铣刀CAD1298

4.3.1 可转位面铣刀CAD作业方式1298

4.3.2 WF系列可转位面铣刀1298

4.3.3 结构参数数据库的建立和输入管理1298

4.3.4 零件图的绘制1299

4.3.5 装配图的交互拼装1299

5 夹具计算机辅助设计1300

5.1 夹具CAD的特点1300

5.3.1 系统接口1301

5.3.2 夹具信息编码系统1301

5.2 夹具CAD应用软件开发1301

5.3 CIMS中的组合夹具CAD系统1301

5.3.3 夹紧力校验1302

5.3.4 夹具二维图形1302

5.4 CAD-MFS系统1303

5.4.1 CAD-MPS组成1303

5.4.2 夹具设计与拼装1304

6 人工智能在工艺装备CAD中的应用1307

6.1 专家系统的基本结构1307

6.2.3 定位件选择规则1309

6.2.4 压紧件选择规则1309

6.2 组合夹具元件选择知识库1309

6．2．2 基础板选择规则1309

6.2.1 知识表示1309

6.2.5 紧固件选择规则1310

6.3 圆孔拉刀智能CAD系统1310

6.3.1 系统构成和功能1310

6.3.2 知识库、数据库和公式库的建立1310

6.3.3 圆孔拉刀设计1313

参考文献1314