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第4章 机械加工质量3

第1章 金属切削原理3

第9章 铣削3

第1节 机械制造工艺基本术语3

第5章 机械加工工艺规程制订3

1·2 原始误差3

1·1 加工精度与加工误差3

1 基本概念3

第1节 机械加工精度3

第6章 机床夹具3

1·1 常用金属轧制件的尺寸与偏差3

1 轧制作3

第1节 毛坯种类和毛坯余量3

第3章 毛坯及余量3

1·2 我国钢号表示方法3

1·1 钢的分类3

1 钢的分类和钢号表示方法3

第1节 钢3

第2章 材料及热处理3

第1节 锯削加工3

1 铣床的型号与技术参数3

1·1 卧式车床及立式车床的型号与技术参数3

1 车床类型与技术参数3

第1节 车床3

第8章 车削3

1·2 锯床类型与技术参数3

1·1 锯床的特点和适用范围3

1 锯床3

第1节 机床夹具的基本概念及分类3

第7章 锯削、刨削、插削3

1·1 设计夹具常用基准的概念及其相互关系3

1 工件在夹具中定位的基本原理3

第2节 工件在夹具中的定位3

4 定位、夹紧和装夹的概念3

3 夹具的组成元件3

2 机床夹具的分类3

1 定义3

第1节 铣床3

1 切削运动、切削用量与切削层参数的基本概念3

1·1切削运动与切削用量3

1·2 切削层参数3

第1节 刀具的几何角度3

2·1 影响尺寸精度的基本因素及消减途径4

2·1 刀具切削部分的组成4

2·2 确定刀具角度的参考系4

2影响加工精度的基本因素及消减途径4

1·2 六点定则4

2 刀具在静止参考系内的切削角度4

1·3 国外钢号表示方法5

第2节 工艺规程的编制5

1 机械加工工艺规程的作用5

2 机械加工工艺规程的制订程序5

3 工艺过程设计5

2·1 锯条齿形型式和几何形状5

2 弓锯床加工5

2·2 影响形状精度的基本因素及消减途径5

3·1 定位基准的选择与定位、夹紧符号5

1·3工件在夹具中加工时的各项误差5

2·3 刀具几何角度的定义5

2·4 刀具几何角度的换算6

2·2 坯料装夹固定方法6

2·3 锯削加工方法6

2 常用定位方法及定位元件6

2·3 影响位置精度的基本因素及消减途径6

2·1 工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件6

1·2 轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量6

3·3 分析估算加工误差的方法7

3 刀具的工作角度7

3·1 加工误差的分类7

3·2 造成各类加工误差的原始误差7

3 加工误差的综合7

2·5 切削液选用7

2·4 锯削用量及其选用7

2·1 铸造方法8

2·6 弓锯锯削中常见问题与解决方法8

2 铸件8

4 刀具几何角度及刃部参数的选择9

3 圆锯床加工9

3·1 圆锯片9

2·2 工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件10

第2节 刀具材料10

1·2 转塔车床及回轮车床的型号与技术参数10

1 碳素工具钢与合金工具钢11

1·3 仿形车床的型号与技术参数11

2·3 工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件11

3·4 加工总误差的估算12

3·2 坯料装夹与加工方法12

2·1碳素结构钢12

2 我国钢号的化学成分、机械性能和主要用途12

2 高速钢12

2·2 铸件尺寸公差及选用12

4·1 各种加工方法能达到的尺寸经济精度13

2·3 铸件机械加工余量13

1·4 多刀车床的类型与技术参数13

4 经济加工精度13

2·2 优质碳素结构钢14

3·5 锯削中常见问题与解决方法15

3·4 切削液选用15

3·3 锯削用量及其选用15

4·2 各种加工方法能达到的形状经济精度16

4·3 各种加工方法能达到的位置经济精度16

3 硬质合金16

3·1 常用硬质合金的分类、性能及应用范围16

3·1 定位误差产生的原因16

3·2 定位误差的计算16

3·2 零件表面加工方法的选择16

4·1 锯带16

4 带锯床加工16

1·5 自动车床的类型与技术参数16

3 常用定位方法的定位误差分析与计算16

2·3 低合金结构钢17

2·4 铸件浇注位置及分型面选择17

4·2 立式带锯床加工18

3·3 加工顺序的安排18

4·3 卧式带锯床加工18

2·5 铸件上几种结构单元的工艺尺寸18

2·4 合金结构钢19

4·3 时间定额的组成及缩减单件时间的措施19

4·2 工艺装备的选择19

4·5 锯削用量及其选用19

4·4 万能带锯床简介19

1 已加工表面粗糙度19

第2节 机械加工表面质量19

4·1 机床的选择19

2 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸19

4 工序设计19

2 各种车床与工夹具的联系尺寸19

2·1 卧式车床主轴的联系尺寸19

2·2 立式车床卡盘的联系尺寸19

2·3 转塔车床的联系尺寸20

1·1 切削加工表面粗糙度形成原因及降低措施20

3 铣床附件21

2·6 铸造工艺余量21

2·7 铸造毛坯图21

4·6 切削液选用21

4·7 带锯床锯削中常见问题与解决方法21

3·2 新牌号的硬质合金21

第2节 刨削加工22

1·1 各类刨床的型号与技术参数22

1 刨床的型号、技术参数及加工精度22

4·8 带锯床的操作安全22

4 铣床的附加装置23

1·1 夹紧力计算的假设条件23

1 确定夹紧力的基本原则23

第3节 工件在夹具中的夹紧23

2·7 自动车床的联系尺寸23

2·6 多刀车床的联系尺寸23

2·5 仿形车床的联系尺寸23

2·4 回轮车床的联系尺寸23

1·2 磨削表面粗糙度形成原因及降低措施24

1·2 夹紧装置设计的内容和步骤24

3·1 锻造方法24

3 锻件24

3·2 自由锻件机械加工余量25

第2节 铣刀及其辅具25

1 铣刀类型、几何参数与规格25

4 涂层刀具材料25

1·2 刨床的工作精度25

1·1 铣刀的类型与用途25

1·2 铣刀的几何参数25

1·3 铣刀的规格25

2·5 冷拉钢26

2·1 刨刀的种类与用途26

2 刨刀26

1·4 龙门刨床在不同条件下的允许载荷26

5 其他刀具材料26

5·1 陶瓷26

2·1 斜楔夹紧机构26

2 各种夹紧机构的设计及其典型结构26

1·3 加工方案与经济精度26

1·3 各种加工方法能达到的表面粗糙度27

5·2 金刚石27

2·6 冷镦钢28

2 加工硬化28

2·1 加工硬化产生的原因28

3·3 钢质模锻件公差及机械加工余量28

5·3 立方氮化硼29

2·2 加工硬化对零件使用性能的影响29

2·2 刨刀合理几何参数29

1·1 切屑形成过程的典型模型29

1 切屑的形成过程29

第3节 切削过程中金属的变形与切削力、切削功率29

2·3 加工硬化的测定方法29

2·3 先进刨刀30

1·2 剪切区内的变形过程30

2·4 影响加工硬化的因素30

2·8 弹簧钢30

2·7 易切削结构钢30

2·1 用相对滑移表示31

2 切屑变形程度的表示方法31

2·2 螺旋夹紧机构31

2·2 用变形系数表示31

3·1 积屑瘤产生的原因32

3 积屑瘤32

3·2 积屑瘤对切削过程的影响32

2·9 轴承钢33

4 切削力的产生和分解33

3·3 抑制或避免积屑瘤的措施33

5 工艺工作程序及工艺文件34

5 切削功率34

6 各种因素对切削力的影响34

5·1 工艺工作程序34

3·3 影响切削加工表面残余应力的因素35

7·2 用单位切削力计算切削力和功率35

7·1 计算切削力的指数公式35

3 残余应力35

3·1 残余应力对零件性能的影响35

3·2 切削加工残余应力产生的原因35

7 计算切削力的经验公式35

5·2 工艺文件35

2·10 不锈钢35

3·4 影响磨削加工表面残余应力的因素37

第4节 刀具的磨损和耐用度，切削用量的制定37

3·3 确定刨削速度、刨削力及刨削功率的常用表格37

3·2？速度、刨削力、刨削功率的计算公式与修正系数37

3·1？？量与刨削深度的选择37

3 刨削用？？动时间的计算37

1 刀具的磨损形式38

3·4 锻件分模位置的确定39

2·3 偏心夹紧机构39

3·1 刀具磨损过程曲线39

2 刀具磨损的原因39

3 刀具的磨损过程及磨钝标准39

4·1 刀具耐用度的概念40

1·1 焊接式硬质合金刀片40

3·5 锻造毛坯图40

第2节 车刀及其辅具40

1 刀片40

3·2 刀具的磨钝标准40

4 刀具耐用度40

4·2 刀具耐用度与切削用量的关系式40

3·5 残余应力的测量方法41

4·3 刀具耐用度的确定41

4 冲压件41

1 工件便于装夹和减少装夹次数42

4 磨削加工表面的烧伤与裂纹42

4·1 淬火钢烧伤的几种情况42

4·2 烧伤的评定方法与识别42

2·11 耐热钢42

2·1 可转位铣刀刀片的夹紧形式42

5 切削用量的制订42

2 硬质合金可转位铣刀与刀片42

第3节 零件结构的切削加工工艺性42

5·2 进给量的选择43

4·1 冲压件的特点43

4·2 冲压的基本工序43

5·1 切削深度的选择43

2·2 可转位铣刀的种类与规格44

2·4 铰链夹紧机构44

4·4 消减烧伤与裂纹的工艺途径44

4·3 磨削表面裂纹44

5·4 校验机床功率44

5·3 切削速度的确定44

2 减少刀具的调整与走刀次数45

第5节 工件材料的可切削性45

1 可切削性的概念和衡量指标45

2 工件材料的机械、物理性能对可切削性的影响45

5 机械加工过程中的振动46

5·1 机械加工振动的类型和特点46

5·2 强迫振动的振源、诊断及消减措施46

1·2 切削加工用硬质合金的应用范围46

3 钢的可切削性46

3·2 金相组织对可切削性的影响46

2·3 可转位铣刀刀片46

4·3 冲裁件的结构要素46

3·1 化学成分对可切削性的影响46

3 采用标准刀具，减少刀具种类46

5·3 自激振动产生的原因、诊断及消减措施47

4·4 平冲压件的公差47

4 减少刀具切削空行程47

3·3 常用钢的相对切削性47

4 铸铁的可切削性48

3 几个国家的钢号对照48

3·1 普通碳素结构钢48

5 避免内凹表面及内表面的加工48

1·3 可转位硬质合金刀片的标记法48

5 有色金属及其合金的可切削性49

6 加工时便于进刀、退刀和测量49

2·5 联动夹紧机构49

3·4 机动时间的计算49

4 刨削加工工艺49

3·2 优质碳素结构钢49

4·1 刨削加工方法示例49

4·5 冲压件的合理结构49

1·4 带圆孔的可转位硬质合金刀片50

1·2 润滑作用50

1 切削液的作用50

第6节 切削液50

3·3 合金结构钢50

1·1 冷却作用50

5 焊接件51

5·1 焊接结构的特点及应用51

5·2 采用焊接结构应注意的问题51

3 其他铣刀51

3·1 硬质合金可转位密齿铣刀51

2 切削液中的添加剂51

1·3 清洗作用51

2·6 定心夹紧机构52

3 切削液的分类、配方和选用52

7 减少加工表面数和缩小加工表面面积52

3·2 硬质合金可转位曲轴内铣刀52

5·3 焊接件的合理结构52

3·4 可转位螺旋立铣刀53

3·3 硬质合金螺旋齿玉米铣刀53

8 增强刀具的刚度与耐用度53

3·5 硬质合金可转位阶梯面铣刀54

5·4 焊接件的连接方式54

3·5 弹簧钢54

3·4 易切削结构钢54

9 保证零件加工时必要的刚度54

10 合理地采用组合件和组合表面55

3·6 滚珠轴承钢55

3·7 不锈钢55

4·2 刨床常用装夹方法55

3·6 硬质合金可转位重型面铣刀55

参考文献56

4 铣刀直径和角度的选择56

4·1 铣刀直径的选择56

3·7 组合铣刀56

4·2 铣刀角度的选择57

第2节 工序间加工余量57

第4节 工艺尺寸链的解算57

1 尺寸链的计算参数与计算公式57

1 外圆柱表面加工余量及偏差57

5·5 焊接件图例57

4·3 典型加工举例57

1·1 计算参数57

1·2 计算公式58

3·8 耐热钢58

1 铸钢59

1·3 系数e与k的取值59

1·1 铸造碳钢59

4 切削液的加注方法59

2 工艺尺寸链的特点与基本类型59

2 内孔加工余量及偏差59

第2节 铸钢与铸铁59

2·1 工艺尺寸链的特点59

5 使用切削液的故障分析60

4·4 影响刨削加工质量的因素与解决方法60

2·2 工艺尺寸链的基本类型60

5 铣刀的安装与铣刀辅具60

5·1 铣刀的安装60

1·2 低合金铸钢61

5·2 铣刀辅具61

3·1 气动夹紧62

3夹紧的动力装置62

5·1精刨的类型63

5 精刨63

参考文献63

1·3 特种铸钢64

3 直线工艺尺寸链的跟踪图解法65

3·1 跟踪图的绘制65

5·2 精刨的工作要点65

3·2 用跟踪法列工艺尺寸链的方法66

3·3 工艺尺寸链的解算顺序66

3·4 特殊情况下跟踪图解法的应用66

3·2 气压夹紧67

3·3 气-液增力夹紧机构67

4 平面加工余量及偏差67

3 轴端面加工余量及偏差67

4 计算机辅助求解工序尺寸67

4·1 计算机跟踪寻找尺寸链的原理67

6 扩大刨床加工能力与提高刨削效率68

5·3 精刨表面常见波纹的产生原因与消除措施68

6·1 扩大刨床加工能力68

3·4 真空夹紧69

5 有色金属及其合金的加工余量69

6·1 后刀面的刃磨69

6 铣刀的刃磨69

2 铸铁70

4·2 计算机解算尺寸链的过程70

3·5电动夹紧70

6·2 前刀面的刃磨71

1·5 无孔可转位硬质合金刀片71

3·6 磁力夹紧71

2·1 灰铸铁71

4·3 计算程序的框图72

第5节 工艺设计的技术经济分析72

1 产品工艺方案的技术经济分析72

1·1 表示产品工艺方案技术经济特性的指标72

2 铣床夹具的技术条件73

1 铣床夹具的基本要求73

1·2 工艺成本的构成73

第3节 铣床夹具73

6 切除渗碳层的加工余量73

1 夹具与机床的连接方式和有关元件73

第4节 夹具的对定73

1·3 工艺方案的经济评定74

7 齿轮和花键精加工余量74

1·6 沉孔可转位硬质合金刀片74

2 采用工装、设备的技术经济分析75

2·1 采用夹具的技术经济分析75

2·2 采用自动线的技术经济分析75

3 切削和磨削加工工序成本的计算76

1·2 基本余量76

3·2 磨削工序加工成本的分析计算76

3·1 普通切削工序加工成本的计算76

1·3 单面余量和双面余量76

第3节 加工余量和工序尺寸的计算76

1 基本术语76

1·1 加工总余量和工序余量76

2 对刀、导引元件77

1·4 最大余量、最小余量、余量公差77

2·1 对刀装置与元件77

2 加工余量、工序尺寸及公差的关系78

3 工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算78

4·2 成组夹具的盈亏平衡分析78

4·1 采用成组技术的决策依据78

3 通用可调铣床夹具78

4 成组技术的经济分析78

2·2 球墨铸铁78

4·3 加工族合理性的经济分析79

4 用分析计算法确定加工余量79

4·1 最小余量的组成79

第6节 典型零件加工工艺过程80

2·2 刀具导引元件80

1 车床主轴加工工艺过程80

6·2 提高刨削效率的途径80

3 分度装置81

4·2 计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程81

2 汽车连杆加工工艺过程81

1·7 陶瓷刀片82

第5节 专用夹具的设计方法82

1 专用夹具的基本要求和设计步骤82

1·1 专用夹具的基本要求82

1·2 专用夹具的设计步骤82

参考文献82

2·3 可锻铸铁82

1·1 插床型号与技术参数83

1 插床83

1·2 插床的工作精度83

2 插刀与插刀杆83

2·1 插刀83

第3节 插削加工83

1·3 夹具体的设计83

1·4 夹具的材料83

1·5 夹具的结构工艺性83

2 自动化夹具的设计要点84

1·6 夹具的经济性84

1·7 设计实例84

2·4 蠕墨铸铁84

4 铣床夹具的典型结构85

2 车刀85

2·1 车刀刀杆的选用85

4·1 直线进给铣床夹具85

2·5 特种铸铁85

2·2 几何参数的选用86

3 插削用量及其选择86

2·2 插刀杆种类和用途86

3 数控机床夹具的设计要点88

4·1 设计原理89

2·3 刀片及断屑槽型的选用89

4 夹具的计算机辅助设计89

5 常用装夹方法和加工方法示例89

4 切削液的选用89

4·2 设计步骤90

4·4 夹具计算机辅助设计的程序库和数据库91

4·3 信息输入的准备工作91

1 组合夹具93

第6节 组合夹具和可调整夹具93

2·4 车刀类型、结构尺寸93

1·1 有色金属的分类及特点93

1 概述93

第3节 有色金属及其合金93

1·2 有色金属及其合金产品牌号和代号表示法93

6·1 花键孔的插削94

6 插床的扩大使用94

4·2 圆周进给铣床夹具94

6·2 螺旋花键孔的插削95

2 铝及其合金95

2·1 变形铝合金95

2 可调整夹具95

6·4 阿基米德曲线凸轮插削96

6·3 用展成法插削渐开线圆柱齿轮96

4·3 靠模仿形铣床夹具97

参考文献97

参考文献98

1 铣削要素99

第4节 铣削用量及铣削参数计算99

2·1 高速钢铣刀的进给量100

2 铣削进给量的选择100

2·3 铣削难加工材料的进给量102

2·2 硬质合金铣刀的进给量102

2·2 铸造铝合金102

3 铣削速度、铣削刀、铣削功率的计算公式及修正系数104

3·1 铣刀的磨钝标准及耐用度104

3·2 铣削速度计算公式105

1 成组技术的效益105

第7节 成组技术105

2·1 OPITZ分类系统106

2 零件分类编码系统106

2·5 成形车刀107

2·3 国内外主要铝合金牌号对照107

3·3 高速钢及硬质合金铣刀铣削难加工材料时铣削速度的计算107

3 铜及其合金108

3·4 铣削力、扭矩和铣削功率计算109

3·1 变形铜合金109

3·5 铣削条件改变时的修正系数110

2·2 KK-3分类系统113

2·6 专用车刀115

3 车刀辅具117

3·1 专用刀辅具的设计步骤117

3·2 刀辅具设计注意事项118

3·2 铸造铜合金118

4 确定铣削用量及功率的常用表格119

4·1 硬质合金端铣刀的铣削用量119

2·3 JLBM-1分类编码系统120

4·2 刃磨工艺122

4·1 刃磨机床与磨具122

4 车刀刃磨122

4 镁及其合金123

4·2 高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量123

4·3 刃磨注意事项124

1·1 特点125

1·3 车床夹具的技术要求125

1·4 典型车床夹具技术要求示例125

1 特点和要求125

第3节 车床夹具125

4·3 高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量125

1·2 要求125

5 锌及其合金126

6 钛及其合金127

7 镍及其合金128

2·4 几种分类编码示例比较128

2·1 顶尖类128

2 车床夹具典型结构128

8 锡铅焊料、易熔合金与轴承合金129

8·1 锡铅焊料的成分、熔点、性能及用途129

4·4 高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量129

2·2 心轴类129

8·2 易熔（或低熔点）合金130

8·3 各种轴承合金的化学成分、性能与用途130

3·1 生产流程分析法131

3 零件分类成组方法131

2·3 拨盘类131

1·1 减摩材料132

1·2 结构材料132

第4节 粉末冶金材料132

1 主要粉末冶金材料的特点和应用范围132

3·2 编码分类法133

2·4 卡盘类133

1·3 摩擦材料137

4 成组工艺过程的设计137

4·1 成组工艺的设计方法137

1·4 过滤材料138

1·5 磁性材料138

4·2 成组工艺文件格式138

5 成组夹具设计138

5·1 成组夹具的技术经济效果138

2 粉末冶金零件的机械加工139

1 材料的重量计算140

第5节 金属型材140

4·5 涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量140

5·3 成组夹具的调整方法141

5·4 成组夹具设计的方法与步骤141

5·5 成组夹具设计任务书格式141

5·2 成组夹具的设计要求141

2 金属型材重量表141

2·5 其他类142

5·1 切削时间计算公式143

5·6 成组夹具设计中的“三图一卡”143

5 铣削切削时间的计算143

5·2 切入行程长度和切出行程长度145

第4节 车削用量与车削参数计算145

1 车床切削用量、车削力与车削功率145

1·1 车削进给量的选择145

6 铣削用量选择举例146

第5节 铣削加工工艺147

1·2 铣削方式147

1·1 铣削特点147

1 铣削特点、铣削方式与铣削加工的应用147

6·2 成组加工车间设计148

6·1 成组生产单元的类型148

6 成组生产组织形式及设备布置设计148

1·3 铣削加工的应用148

1·2 车削速度、车削力、车削功率的计算公式与修正系数150

第8节 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）150

1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理、类型及优点150

1·1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理150

1·2 计算机辅助工艺过程设计的类型151

1·3 计算机辅助工艺过程设计的主要优点151

2 计算机辅助工艺过程设计的基本过程151

2·1 输入原始信息151

2·2 计算机解算工艺课题154

2·3 工艺路线生成的基本过程154

2 分度头的分度计算与分度头的应用155

2·1 分度头的分度方法与计算155

第6节 非金属材料156

1 概述156

2 主要非金属材料（橡胶和塑料）的性能和用途156

2·1 机械工业常用的橡胶材料156

2·2机械工业常用的塑料157

3 常用橡胶与塑料的物理化学性能158

3 国内CAPP系统简介159

3·1 TJICAP系统159

2·2用分度头铣削等导程圆柱螺旋槽的交换齿轮计算159

2·3 用分度头铣削等导程圆锥螺旋槽的交换齿轮计算160

4 橡胶与塑料的机械加工160

3·2 QCCAPP系统161

2·4 用分度头铣削等螺旋角圆锥螺旋槽的交换齿轮计算161

1·3 车削用量、车削力与车削功率常用表格162

2·5 用分度头铣削内外球形163

1·1 热处理的工艺特点和处理目的164

1 概述164

第7节 热处理164

3 平面的精铣165

3·2 精铣平面对铣刀的要求和采取的措施165

3·1 精铣平面对铣床主要的精度要求165

3·3 GYCAPP系统166

3·4 武工CAPP系统166

3·3 精铣平面的铣削用量167

3·7 TSCAPP系统167

3·6 HNGCAPP-1系统167

3·5 CTUCAPP-1系统167

3·4 提高工艺系统的刚度和精度168

3·5 铝合金的精铣168

3·10 STCAPP系统169

3·9 LKCAPP-1系统169

3·8 S4MCAPP系统169

4 型面铣削169

4·1 成形面的铣削169

4·2 凸轮的铣削170

3·11 J2CAP系统171

1·2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响172

4·3 端面齿离合器的铣削174

3·13 WIHCAP系统175

2·2 影响工件热处理变形的主要因素、表现形式和解决措施175

3·12 CTCAPP系统175

2 热处理变形175

2·1 变形的类别175

3·2 制定热处理工艺时应注意的事项176

3·1 热处理在整个工艺路线中的次序176

3 热处理与其前后工序间的关系176

1·4 车削切削时间的计算176

3·3 热处理和机加工之间的工艺尺寸公差分配177

1·5 车削用量选用举例178

3·4 热处理变形的尺寸修正和补偿178

3·5 热处理后工件的加工余量179

4 淬火硬化件磨削裂纹的预防措施179

第8节 金属表面处理179

2 自动车床的车削用量179

2·1 单轴和多轴自动车床进给量179

1 电镀180

4·4 曲面铣削180

参考文献181

2 化学镀181

7·1 油漆的命名和型号182

6 刷镀182

5 喷镀182

4 阳极氧化处理182

3 化学处理182

7 油漆涂装182

7·2 油漆材料与涂装方法的选择184

参考文献185

5·2 铣刀安装与调整188

5·1 多刀铣削188

5 多刀铣削及铣刀的安装调整188

2·2 自动车床加工外圆的车削速度188

6·1 圆锥螺旋（槽）铰刀的开齿190

6 铣削加工举例190

2·3 自动车床加工孔的钻削速度192

6·2 曲轴的铣削192

2·4 自动车床加工螺纹的切削速度及切削功率195

6·3 气缸体顶面的精铣197

6·5 支架平面的铣削199

6·4 圆工作台铣床上铣削平面199

第5节 卧式车床与立式车床加工200

1 卧式车床加工200

1·1 概述200

6·6 锁块平面的铣削202

6·7 分离叉圆弧面的铣削202

7 铣削质量问题与解决措施203

1·2 加工中心孔203

8 铣床加工的扩大应用205

8·1 多轴铣削205

1·3 车削细长轴206

8·2 箱体内端面铣削207

1·4 车削内孔208

8·3 套车209

1·5 车削圆锥面211

参考文献211

1·6 车削偏心工件214

1·7 卧式车床加工质量问题与解决措施217

1·8 车削特殊型面218

1·9 在卧式车床上绕制弹簧225

1·10 在卧式车床上进行滚压加工228

2 立式车床加工234

2·1 加工范围235

2·2 工件的装夹、定位和测量235

2·3 立式车床加工中应注意的三种关系238

2·4 几种难加工工件的加工241

第6节 转塔车床和回轮车床加工244

1 转塔车床加工244

1·1 加工范围244

1·2 工艺编制245

1·3 孔和螺纹加工246

1·4 刀辅具选用246

1·5 加工举例248

2 回轮车床加工253

2·1 加工范围253

2·2 工艺编制253

2·3 加工举例259

3 加工质量问题与解决措施259

第7节 仿形车床加工264

1 仿形加工264

1·1 加工范围264

1·2 仿形装置264

1·3 工艺编制中的若干问题264

1·4 细长轴和盘状工件的加工268

1·5 仿形靠模设计要点269

1·6 加工举例275

2 加工质量问题与解决措施275

1 卡盘多刀车床加工276

第8节多刀车床加工276

1·1 加工的型面和适用范围277

1·2 工艺编制278

1·3 加工举例278

2 立式多刀车床加工280

2·1 加工范围与工艺特点280

2·2 工艺编制281

2·3 加工举例281

3 立式多轴车床加工283

3·1 加工范围283

3·2 工艺编制283

3·3 加工举例296

4 加工质量问题与解决措施305

1 单轴纵切自动车床加工307

1·1 加工范围307

第9节 自动车床加工307

1·2 刀具径向位置图与加工过程图308

1·3 工艺编制308

1·4 凸轮设计315

1·5 单轴纵切自动车床的单件工序工时计算316

1·6 加工举例317

2 单轴转塔自动车床加工322

2·1 加工范围322

2·2 辅具种类与装夹尺寸324

2·3 工艺编制327

2·4 凸轮设计335

2·5 生产率的计算343

2·6 加工举例343

3·1 加工范围348

3 多轴棒料自动车床加工348

3·2 通用辅具和专用附件351

3·3 工艺编制369

3·4 工作凸轮的布置与选用371

3·5 生产率计算373

3·6 加工举例374

4·2 材料消耗定额计算378

4·1 对材料的要求378

4 自动车床加工用材料378

5·2 单轴转塔自动车床379

5·1 单轴纵切自动车床379

5 加工质量问题与解决措施379

5·3 多轴自动车床380

参考文献381