《金属机械加工工艺人员手册》求取 ⇩

第一章 常用资料2

简要数学资料2

平方、立方、平方根、立方根、自然对数、倒数、圆周长、圆面积表(表1-1)2

三角公式17

三角函数表(表1-2)19

指数运算律21

对数21

对数表(表1-3)22

面积的计算(表1-4)24

各种几何体的表面及体积的计算(表1-5)25

圆锥体各元素的计算26

外接圆直径与内切圆直径的关系26

圆周等分的系数表(表1-6)26

圆的弓形尺寸系数表(表1-7)27

常数(表1-8)29

各种换算表30

公制计量单位(表1-9)30

常用单位代号表(表1-10)30

体积单位换算表(表1-13)31

面积单位换算表(表1-12)31

长度单位换算表(表1-11)31

容积单位换算表(表1-14)32

重量单位换算表(表1-15)32

压力单位换算表(表1-16)32

功、能及热量单位换算表(表1-17)33

功率单位换算表(表1-18)33

英寸与毫米换算表(表1-19)33

毫米与英寸换算表(表1-20)35

英寸千位小数与毫米换算表(表1-21)35

英尺与米换算表(表1-23)36

英寸分数及小数与毫米换算表(表1-22)36

磅力/英寸2与公斤力/厘米2换算表(表1-24)37

马力与千瓦换算表(表1-25)37

一般资料37

汉语拼音字母(表1-26)37

常用希腊字母(表1-27)38

主要元素的化学符号、原子量和比重(表1-28)38

固体线膨胀系数(表1-29)39

材料的摩擦系数(表1-30)39

固体材料的比重(表1-33)40

材料的重量计算40

物体的摩擦系数(表1-31)40

滚动摩擦系数(表1-32)40

方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-34)41

金属板料重量表(表1-35)42

常用计算43

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-36)43

挂轮计算中的近似分式(表1-37)43

分度头的分度计算44

复式分度表(表1-38)45

周节、模数、径节的计算公式和互换表(表1-40)46

直齿圆柱齿轮及斜齿圆柱齿轮尺寸计算公式(表1-39)46

直齿圆锥齿轮尺寸计算公式(表1-41)47

蜗杆、蜗轮尺寸计算公式(表1-42)48

润滑冷却液49

金属切削加工的润滑冷却液的选择(表1-43)49

市场供应的润滑冷却液品种(表1-44)50

润滑冷却液的配方(表1-45)50

机械制图51

图纸幅面(表1-46)51

常用国家标准51

比例(表1-47)52

尺寸注法(表1-48)52

尺寸简化画法(表1-49)55

各种孔的标注方法(表1-50)57

螺纹尺寸注法(表1-51)58

尺寸公差注法(表1-52)59

表面光洁度代(符)号(表1-53)60

表面光洁度、涂镀层及热处理的注法(表1-54)60

中心孔(表1-55)62

零件结构的要素62

滚花(表1-56～表1-57)63

砂轮越程槽(表1-58～表1-59)64

零件倒角及倒圆半径(表1-60～表1-63)64

球面半径(表1-64)66

螺栓、螺钉及双头螺栓末端(表1-65)67

螺纹收尾68

普通外螺纹(表1-66)68

普通内螺纹(表1-67)69

圆柱形管螺纹(表1-68)70

圆锥形管螺纹(表1-69)71

牙形角为60°的英制圆锥管螺纹(表1-70)72

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角(表1-71)73

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-72)74

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-73)75

连接零件沉头座及通孔尺寸(表1-74)76

第二章 公差与配合78

光滑圆柱体公差78

基本概念78

配合分类79

精度等级79

公差制度79

基孔制配合的轴(表2-1)80

基轴制配合的孔(表2-2)80

公差与配合81

0.1～10000毫米轴和孔基准件公差(表2-3)81

0.1～1毫米基孔制配合的极限偏差(表2-4)82

0.1～1毫米基轴制配合的极限偏差(表2-5)83

1～500毫米基孔制配合的极限偏差(表2-6)84

1～500毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-7)88

1～500毫米基轴制配合的极限偏差(表2-8)90

1～500毫米基轴制静配合的限偏差(表2-9)92

>500～10000毫米基孔制配合的极限偏差(表2-10)93

>500～10000毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-11)95

>500～10000毫米基轴制配合的极限偏差(表2-12)96

>0.3～10000毫米自由尺寸的公差(表2-13)98

≤0.1毫米的尺寸公差(表2-14)98

“公差与配合”新旧国标对照简表99

基孔制配合的轴(尺寸1～500毫米)(表2-15)99

基轴制配合的孔(尺寸1～500毫米)(表2-16)99

尺寸>500～3150毫米公差数值(表2-18)100

“公差与配合”新国标(草案)100

尺寸≤500毫米公差数值(表2-17)100

尺寸≤500毫米轴的基本偏差(表2-19)101

尺寸≤500毫米孔的基本偏差(表2-20)103

尺寸>500～3150毫米孔与轴的基本偏差(表2-21)105

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用轴的偏差(表2-22)106

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用孔的偏差(表2-23)113

基孔制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-24)120

基轴制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-25)125

尺寸>500～3150毫米常用的轴的偏差(表2-26)129

尺寸>500～3150毫米常用孔的偏差(表2-27)131

未注公差尺寸的极限偏差(表2-28)132

角度公差132

标准锥度(表2-29)132

锥度公差(表2-30)133

自由角度公差(表2-31)133

表面形状和位置公差134

表面形状和位置公差的名称、定义及标注示例(表2-32)134

不圆度(棱圆度)公差(表2-34)141

表面形状和位置公差的公差值141

不直度、不平度公差(表2-33)141

椭圆度、不柱度公差(表2-35)142

不同轴度、不对称度公差(表2-36)142

径向跳动公差(表2-37)143

不平行度、不垂直度、端面跳动公差(表2-38)143

键联结的公差与配合144

平键144

平键的剖面及键槽尺寸(表2-39)144

半圆键的剖面及键槽尺寸(表2-40)145

半圆键145

平键与半圆键的公差与配合146

键和键槽尺寸的公差(表2-41)146

键宽和槽宽的尺寸公差(表2-42)146

JZ公差(表2-43)146

键和键槽的形状和位置偏差(表2-44)147

楔键147

楔键各部分的尺寸偏差(表2-45)147

矩形齿花键的公差与配合147

键宽b的配合(表2-48)148

定心直径D(或d)的公差和综合公差(表2-47)148

定心直径的配合(表2-46)148

键(或槽)宽b的公差(表2-49)149

花键的非定心直径的制造公差(表2-50)149

渐开线花键的公差与配合149

齿形配合表(表2-51)149

弧齿槽宽、弧齿厚及综合公差(表2-52)150

齿形公差δ？(表2-53)150

齿向公差δBX(表2-54)150

周节累积公差δtΣ(表2-55)150

牙型与公差带的基本概念、代号151

普通螺纹151

齿圈的孤径向跳动公差δ？(表2-56)151

螺纹连接的公差与配合151

直径与螺距(表2-57)152

直径1～68毫米普通粗牙螺纹的基本尺寸(表2-58)154

直径1～600毫米普通细牙螺纹的基本尺寸(表2-59)154

直径0.25～0.9毫米普通螺纹的基本尺寸和公差(表2-60)155

直径1～68毫米普通粗牙螺纹公差(表2-61)155

直径1～300毫米普通细牙螺纹公差(表2-62)156

英制螺纹的尺寸和公差(表2-63)157

英制螺纹公差157

管螺纹公差158

圆柱体管螺纹的基本尺寸和公差(表2-64)158

圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-65)159

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-66)160

圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸允许误差(表2-67)161

梯形螺纹161

梯形螺纹牙型(表2-68)161

梯形螺纹的直径与螺距(表2-69)162

梯形螺纹基本尺寸(表2-70)162

梯形螺纹公差(表2-71)163

锯齿形螺纹165

直径与螺距(表2-72)165

锯齿形螺纹牙形(表2-73)165

锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-74)166

锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-75)167

齿轮公差168

圆柱齿轮传动公差168

基本定义和代号(表2-76)168

圆柱齿轮传动公差(表2-77)173

传动中齿的接触精度规范(表2-78)176

保证侧隙和中心距公差(表2-79)178

原始齿形位移公差(表2-80)178

原始齿形最小位移(表2-81)179

齿坯加工精度的选择181

圆锥齿轮传动公差181

基本定义和代号(表2-82)181

圆锥齿轮传动公差(表2-83)184

保证侧隙和轴线夹角的公差(表2-84)188

齿厚公差(表2-85)188

齿的最小减薄量(表2-86)189

基本定义和代号(表2-87)191

蜗轮蜗杆传动公差191

蜗轮精度规范(表2-88)194

蜗杆精度规范(表2-89)195

动力蜗杆传动(不可调节)的安装精度规范(表2-90)195

保证侧隙(表2-91)196

以蜗杆外圆作为度量基准时蜗杆螺牙厚度公差(表2-92)196

以蜗杆外圆作为度量基准时的螺牙最小减薄量△mS?(表2-93)196

蜗轮蜗杆坯公差(表2-94)197

常用热处理名词及有关说明(表3-1)200

钢的化学热处理常用方法(表3-2)200

第三章 材料200

热处理名词简介200

热处理代号(表3-3)201

钢201

钢号表示法201

合金钢的化学元素符号(表3-4)203

钢的名称及其牌号表示(表3-5)203

普通碳素钢(表3-7)204

材料的机械性能代号(表3-6)204

钢的机械性能204

优质碳素结构钢(表3-8)205

普通低合金结构钢(表3-9)206

合金结构钢(表3-10)207

冷拉钢(表3-11～表3-12)210

不锈耐酸钢(表3-13)211

耐热钢(表3-14)213

弹簧钢(表3-15)214

碳素工具钢(表3-17)215

易切削钢(表3-16)215

合金工具钢(表3-18)216

高速工具钢(表3-19)217

高速工具钢的使用性能及用途(表3-20)217

硬质合金(表3-21)218

硬质合金的使用性能及用途(表3-22)219

常用钢经各种热处理后的机械性能(表3-23)220

铸钢228

碳素钢铸件(表3-24)228

合金结构铸钢(表3-25)228

不锈、耐酸钢铸件(表3-27)229

特殊性能高合金铸钢(表3-26)229

铸铁230

灰口铸铁(表3-28)230

可锻铸铁(表3-29)231

球墨铸铁(表3-30)231

常用有色金属和合金的名称、代号(表3-31)232

专用合金名称及其代号(表3-32)232

材料产品状态名称及其代号(表3-33)232

有色金属及合金材料产品牌号表示方法232

有色金属232

有色金属的机械性能233

压力加工用黄铜(表3-34)233

铸造用黄铜(表3-35)234

压力加工用青铜(表3-36)235

铸造用青铜(表3-37)236

压力加工用铝及铝合金(表3-38)238

铸造铝合金(表3-39)239

压力加工用锌合金(表3-40)239

轴承合金(表3-43)240

锌基耐磨合金(表3-42)240

压铸锌合金(表3-41)240

粉末冶金材料241

粉末冶金制造的机械零件的特性和用途(表3-44)241

减摩零件用的粉末冶金材料的机械性能(表3-45)241

传动和结构零件用的粉末冶金材料机械性能(表3-46)241

铁基粉末冶金零件的化学成分、性能和应用(表3-47)242

工程塑料243

工程塑料的分类及其产品(表3-48)243

常用工程塑料的特性与用途(表3-49)243

常用工程塑料的物理机械性能(表3-50)244

硬度换算表(表3-51)245

第四章 工艺规程的编制248

基本概念248

工艺规程的编制249

工艺文件250

机械加工过程卡(表4-1～表4-2)251

机械加工工艺卡(表4-3)253

机械加工工序卡(表4-4～表4-5)254

定位和夹紧符号(表4-6)256

多轴自动车床工序卡(表4-7)258

单轴六角自动车床工序卡(表4-8)260

单轴纵切自动车床工序卡(表4-9)262

技术检查卡(表4-10)264

零件加工工艺示例265

用于半自动机床的符号及行程符号说明(表4-11)265

六角车床加工(表4-12)265

多刀车床加工(表4-13)275

仿型车床加工(表4-14)277

自动车床加工(表4-15)278

多轴立式半自动车床加工(表4-16)286

车床加工(表4-17)291

车床装夹方法及装夹精度(表4-18)297

镗床加工(表4-19)300

镗床基准面及校准方法(表4-20)304

镗床工作的测量方法及测量精度(表4-21)306

龙门刨床及龙门铣床加工(表4-22)308

立式车床加工(表4-23)312

基本概念315

孔加工精度(表4-24)315

尺寸偏差的经济精度315

圆柱形深孔加工精度(表4-25)316

圆锥形孔加工精度(表4-26)316

多边形孔加工精度(表4-27)316

花键孔加工精度(表4-28)316

圆柱形外表面的加工精度(表4-29)316

端面加工精度(表4-30)317

平行表面的加工精度(表4-31)317

成形铣刀加工精度(表4-32)317

平面加工精度(表4-33)317

公制螺纹加工精度(表4-34)318

花键制造的经济精度(表4-35)319

齿轮加工精度(表4-36)319

机床工作精度(表4-37)320

表面光洁度323

表面光洁度分级(表4-38)325

表面光洁度细分级(表4-39)325

最小测量长度(表4-40)325

各种机械加工方法所能够达到的零件表面光洁度(表4-41)326

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(轴)(表4-42)328

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(孔)(表4-43)329

静连接接合表面的光洁度(表4-45)330

动连接接合表面的光洁度(表4-44)330

丝杠传动接合表面的光洁度(表4-46)331

螺纹连接的工作表面光洁度(表4-47)331

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面光洁度(表4-48)331

第五章 加工余量334

毛坯的机械加工余量334

毛坯的选择334

毛坯的加工余量334

铸铁件加工余量、尺寸偏差(表5-2～表5-8)335

灰铸铁铸件的机械加工余量335

各种毛坯的表面层厚度(表5-1)335

铸钢件的机械加工余量338

铸钢件加工余量、尺寸偏差(表5-9～表5-17)338

有色金属铸件的机械加工余量341

锡青铜铸件的机械加工余量(表5-18)341

青铜棒状铸件的机械加工余量(表5-19)342

青铜轴套铸件的机械加工余量(表5-20)342

铝铸件的机械加工余量(表5-21)343

棒状铝铸件的机械加工余量(表5-22)343

锻件的机械加工余量344

有色金属的机械加工余量(压力浇注)(表5-25)344

铝轴套铸件的机械加工余量(表5-23)344

有色金属的机械加工余量(金属模)(表5-24)344

台阶和凹档的锻出条件(表5-26)345

端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度(表5-27)347

光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差(表5-28)348

方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-29)349

凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-30)350

凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差(表5-31)351

短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差(表5-33)352

空心类锻件的机械加工余量及公差(表5-32)352

圆环类锻件的机械加工余量及公差(表5-34)353

短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件机械加工余量及公差(表5-35)353

六方螺母类锻件的机械加工余量及公差(表5-36)354

六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差(表5-37)355

锤上模锻件机械加工余量及公差(表5-38)356

钢冲压件的机械加工余量357

在锻锤下垫模中制出的冲压件(表5-39)357

热轧钢轴类外圆的选用(表5-41)358

轧制材料轴类的机械加工余量358

钢冲件的尺寸公差(表5-40)358

易切削钢轴类外圆的选用--车后不磨(表5-42)359

易切削钢轴类外圆的选用--车后须淬火及磨(表5-43)359

气割毛坯的加工余量360

(表5-44)360

工序间的加工余量360

选择工序间加工余量的主要条件360

切断余量(表5-45)361

轴的加工方法(表5-46)361

轴加工余量361

轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表5-47)362

轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(表5-48)362

轴磨削的加工余量(表5-49)363

研磨的加工余量(表5-50)364

抛光的加工余量(表5-51)364

用金刚石细车轴外圆的加工余量(表5-52)364

精车端面的加工余量(表5-53)365

磨端面的加工余量(表5-54)365

切除渗碳层的加工余量(表5-55)366

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔长是直径的三倍)(表5-57)367

孔加工余量367

在钻床上用钻模加工孔(孔的长度为直径的五倍)(表5-56)367

按照基孔制2级精度［D］加工孔(表5-58)368

按照基孔制4级精度［D4］加工孔(表5-59)368

按照2级与4级精度加工预先铸出或热冲出的孔(表5-60)369

环孔钻加工余量(表5-61)369

单面钻削深孔的加工余量(加工后须经热处理)(表5-62)370

单面钻削深孔的加工余量(加工后无须热处理)(表5-63)370

拉孔的加工余量(孔径≤80毫米)(表5-64)370

拉键槽的加工余量(表5-66)371

拉四方形及多边形孔371

拉孔的加工余量(表5-65)371

磨孔的加工余量(表5-67)372

金刚石细镗孔的加工余量(表5-68)373

珩磨孔的加工余量(表5-69)373

研磨孔的加工余量(表5-70)373

刮孔的加工余量(表5-71)374

平面加工余量374

平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表5-72)374

磨齿的加工余量(表5-76)375

剃齿的加工余量(表5-75)375

直径大于400毫米渗碳齿轮的磨齿加工余量(表5-77)375

齿轮精加工的余量375

平面的研磨余量(表5-73)375

精滚齿或精插齿的加工余量(表5-74)375

蜗杆的精加工余量(表5-81)376

精铣花键的加工余量(表5-82)376

花键精加工的余量376

磨花键的加工余量(表5-83)376

蜗轮的精加工余量(表5-80)376

圆锥齿轮的精加工余量(表5-79)376

螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量(表5-78)376

攻丝及装配前的钻孔直径(表5-84)377

第六章 金属切削机床380

金属切削机床型号的编制380

机床类别代号(表6-1)381

机床通用特性代号(表6-2)381

金属切削机床类、组、型划分表(表6-3)382

常用机床的主参数及其表示方法(表6-4)388

我国旧的金属切削机床类、组划分表(表6-5)389

单轴六角自动车床(表6-7)390

单轴纵切自动车床(表6-6)390

金属切削机床的技术性能390

卧式多轴自动车床(表6-8)391

六角车床(表6-9)392

组合式半自动转塔车床(表6-10)392

立式车床(表6-11)393

普通车床(一)(表6-12)394

普通车床(二)(表6-13)396

马鞍车床(表6-14)397

半自动液压仿形车床(表6-16)398

落地车床(表6-15)398

多刀半自动车床(表6-17)399

台式钻床(表6-18)399

摇臂钻床(表6-19)400

立式钻床(表6-20)401

坐标镗床(表6-21)402

镗床(表6-22)403

无心磨床(表6-23)405

外圆磨床(表6-24)406

卧轴矩台平面磨床(表6-26)408

内圆磨床(表6-25)408

卧轴圆台平面磨床(表6-27)409

立轴圆台平面磨床(表6-28)409

弧齿锥齿轮铣齿机(表6-29)410

锥齿轮刨齿机(表6-30)410

滚齿机(表6-31)411

插齿机(表6-32)412

剃齿机(表6-33)412

双砂轮磨齿机(表6-36)413

大平面砂轮磨齿机(表6-35)413

锥形砂轮磨齿机(表6-34)413

螺纹磨床(表6-37)414

龙门铣床(表6-38)415

铣床(立式、卧式、万能)(表6-39)416

双立轴圆工作台铣床(表6-40)418

龙门刨床(表6-41)419

牛头刨床(表6-42)421

插床(表6-43)422

拉床(表6-44)423

电加工机床(表6-46～表6-48)424

自动换刀镗铣床(表6-45)424

组合机床427

组合机床的加工精度(表6-49)427

组合机床及自动线型号428

组合机床通用部件标准428

滑台(表6-50)429

联轴器传动的动力箱(表6-51)430

齿轮传动的动力箱(表6-52)431

多轴箱(表6-53)432

侧底座(表6-54)433

立柱(表6-55)434

立柱底座(表6-56)435

支架(表6-57)435

中间底座(表6-58)436

铣削头(表6-59)436

镗削头(表6-60)437

钻削头(表6-61)437

镗孔车端面头(表6-62)438

组合机床的动力部件438

液压动力滑台(表6-63)439

液压自驱式动力头(表6-64)440

JT机械动力滑台(表6-65)441

JT机械动力头(表6-66)442

HJT-1机械动力滑台(表6-67)443

JT4036机械动力头(表6-68)443

专用机械动力头(表6-69)444

铣头(表6-70)445

液压镗孔车端面头(表6-71)445

铣削动力头(表6-72)446

精镗头(表6-73)447

主轴可调头(表6-74)448

小型机械钻孔动力头(表6-75)449

动力箱(表6-76)450

回转工作台(表6-77)451

动力滑台和自驱式动力头的对比(表6-78)451

组合机床的型式和配置452

组合机床的配置(表6-79)452

组合机床配置型式(表6-80)452

几种典型的自动工作循环(表6-81)454

转塔动力头的几种型式(表6-82)455

特种组合机床455

自动更换主轴箱机床示例(表6-83)457

第七章 夹具及机床附加装置460

概述460

定位夹紧机构461

定位件及定位机构(表7-1)461

辅助支承(表7-2)463

对刀件与对刀型式(表7-3)464

镗杆引导衬套(表7-4)464

分度定位机构(表7-5)465

外夹紧机构(表7-6)468

内夹紧机构(表7-7)472

双向夹紧机构(表7-8)474

自定心夹紧机构(表7-9)475

专用卡盘(表7-10)478

定位夹紧方面的计算481

定位销误差的计算(表7-11)481

锥度心轴的计算(表7-12)482

V形块定位时的定位误差(表7-13)482

钻模钻孔的精度分析(表7-14)483

常用夹紧型式所需夹紧力的计算(表7-15)484

常用简单刚性夹紧机构型式及主要特性(表7-16)485

常用斜楔夹紧机构的计算(表7-17)486

螺旋夹紧型式夹紧力的计算(表7-18)487

圆偏心夹紧力及夹紧行程计算(表7-19)488

铰链夹紧机构的计算(表7-20)489

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表7-21)491

常用弹性夹紧元件夹紧力的计算(表7-22)492

常用夹具零件的通用标准493

转动压板(表7-23)493

可转动弯压板(表7-24)494

移动压板(表7-25)495

可移动弯压板(表7-26)496

偏心轮用压板(表7-27)497

双向压板(表7-28)497

钩形压板(表7-29)498

套筒(表7-30)499

固定式圆柱定位销(表7-31)500

固定式菱形定位销(表7-32)501

圆柱定位销(表7-33)502

菱形定位销(表7-34)503

圆偏心轮(表7-35)504

叉形偏心轮(表7-36)504

偏心凸轮(表7-37)505

双偏心凸轮(表7-38)505

固定支承(表7-39)506

球形支钉(表7-40)507

支板(表7-41)507

对刀板(表7-42)508

固定钻套(表7-43)508

带肩固定钻套(表7-44)509

可换钻套(表7-45)510

快换钻套(表7-46)511

夹具的传动部件512

气动夹紧给气装置的组成512

气动传动部件的结构型式512

气缸、气匣的计算数据(表7-47)512

几种气功传动部件的主要参数513

耳座式气缸(缸径φ50～φ120)(表7-48)513

耳座式气缸(缸径φ150～φ200)(表7-49)513

双活塞回转式气缸(表7-51)514

单活塞回转式气缸(表7-50)514

弹性薄膜气匣(表7-52)515

液压夹紧的控制回路516

几种液压传动部件的主要参数517

后部凸缘固定式单面动作油缸(表7-53)517

前部凸缘固定式单面动作油缸(表7-54)517

耳座固定式单面动作油缸(表7-55)518

前部螺纹固定式双面动作油缸(表7-56)518

单面动作小油缸(表7-58)519

铰接摆动式双面动作油缸(表7-57)519

薄膜式气动液压增压器(表7-59)520

组合夹具521

组合夹具可达到的加工精度(表7-60)521

标准元件分类示意图(表7-61)522

组合夹具组装使用实例(表7-62)526

通用夹具527

顶尖527

固定顶尖(表7-63)527

回转顶尖(表7-64)528

非标准顶尖(表7-66)529

拨动顶尖(表7-65)529

拨盘和鸡心夹头530

各种拨盘和鸡心夹头夹紧工件的尺寸范围(表7-67)530

自动夹紧拨动装置的结构形式(表7-68)530

卡盘532

三爪自定心卡盘(表7-69)532

四爪单动卡盘(表7-70)533

动力卡盘(表7-71)533

三爪标准钻夹头(表7-73)534

钻夹头及丝锥夹头534

电动卡盘(表7-72)534

快换钻夹头(表7-74)535

自紧式钻夹头(表7-75)535

综合式丝锥夹头(表7-76)535

摩擦片式丝锥夹头(表7-77)536

机床虎钳536

机床虎钳的结构形式(表7-78)536

回转工作台538

回转工作台的主要参数(表7-79)539

万能回转工作台(表7-81)540

同时分度和夹紧的回转工作台(表7-80)540

双工位回转工作台(表7-82)541

摇臂钻床用的回转工作台(表7-83)542

分度头542

万能分度头主要规格(表7-84)542

等分分度头主要规格(表7-85)543

机床附加装置543

车床附加装置543

快速更换刀架543

车球面刀架544

圆弧刀架544

车锥螺纹刀架545

车台阶轴机械仿形装置545

车特形表面机械仿形装置545

车台阶轴液压仿形装置546

螺纹切削头546

深孔钻具546

磨轮架547

超精加工头547

移动角铁547

万能铣头548

移动角铁的主要尺寸(表7-86)548

铣床附加装置548

增速铣头549

双轴立铣头549

双轴立铣头的主要尺寸(表7-87)550

单边双轴卧铣头550

双边双轴卧铣头550

回转式仿形装置551

直线式仿形装置551

转鼓式仿形装置551

多刀刀架552

电气仿形装置552

刨床附加装置552

反回切削刀架553

回转刀架553

磨头553

镗床附加装置553

增速附件553

内孔不通槽铣头554

短锥孔镗头554

深锥孔镗头554

立铣头555

内孔超精加工附件556

大型角铁的主要尺寸(表7-88)556

镗床加工支承梁的主要尺寸(表7-89)556

第八章 刀具558

刀具选择的主要条件558

切刀558

切刀的各部分名称558

硬质合金刀片尺寸(表8-2)559

高速钢切刀刀片尺寸(表8-1)559

切刀刀片559

切刀的选择559

不重磨硬质合多刀片尺寸(表8-3～表8-4)565

不重磨硬质合金刀片代号(表8-5)568

不重磨硬质合金刀片各种断屑槽型的主截面图(表8-6)569

切刀的类型及尺寸570

车刀(表8-7)570

机械夹固式不重磨车刀(表8-8)571

机械夹固式重磨车刀的结构形式(表8-9)572

六角车床用切刀(表8-10)573

镗刀(表8-11)574

微调镗刀的结构及主要尺寸(表8-12)575

刨刀(表8-13)576

插刀(表8-14)576

先进车刀、刨刀577

中心孔刀具581

各种型式的中心孔刀具组合使用和应用范围(表8-15)581

中心孔刀具的类型及尺寸(表8-16)582

钻头的各部分名称583

钻头的选择583

钻头583

钻头的类型及尺寸584

麻花钻(表8-17)584

硬质合金钻头(表8-18)591

各种钻头及应用范围(表8-19)592

先进钻头593

群钻(表8-20～表8-25)593

分屑钻头(表8-26～表8-27)596

综合钻头(表8-28)597

硬质合金喷吸钻头597

扩孔钻的选择598

扩孔钻598

扩孔钻的各部分名称598

扩孔钻的类型及尺寸599

标准扩孔钻(表8-29)599

各类扩孔钻及应用范围(表8-30)600

镗刀片(表8-31)602

硬质合金可调节浮动镗刀(表8-32)603

锪钻604

锪钻的选择604

锪钻的类型及应用范围(表8-33)604

铰刀的选择606

铰刀606

铰刀的各部分名称606

铰刀的类型及尺寸607

标准铰刀(表8-34)607

各种铰刀及应用范围(表8-35)611

先进铰刀612

铣刀613

铣刀的各部分名称613

铣刀的选择613

各种类型铣刀的应用范围(表8-36)614

铣刀的类型及尺寸615

标准铣刀(表8-38)615

铣刀直径的选择(表8-37)615

不重磨硬质合金铣刀(表8-39)623

先进铣刀(表8-40)624

拉刀624

拉刀及推刀的定义624

拉刀的各部分名称625

拉刀及推刀的基本类型625

圆孔拉刀(表8-41)628

拉刀的紧固部分628

拉刀长度628

键槽拉刀(表8-42)629

矩形齿花键拉刀(表8-43)630

矩形齿综合花键拉刀(表8-44)631

矩形齿花键推刀(表8-45)632

圆孔推刀(表8-46)633

丝锥(表8-47～表8-59)634

螺纹刀具的类型及尺寸634

螺纹刀具的各部分名称634

螺纹刀具634

螺纹刀具的选择634

圆板牙(表8-60～表8-62)641

滚丝轮(表8-63～表8-64)643

搓丝板(表8-65)645

先进螺纹刀具646

齿轮刀具647

齿轮刀具的各部分名称647

齿轮刀具的选择649

盘形齿轮铣刀(表8-66～表8-67)650

齿轮刀具的类型及尺寸650

渐开线齿形的单线齿轮滚刀(表8-68)651

其它齿轮刀具(表8-69)651

磨具654

磨具的选择(表8-70～表8-82)654

各类磨具的用途及尺寸661

砂轮(表8-83)661

平形砂轮(表8-84)664

磨头、砂瓦(8-85)666

磨具的安全工作线速度(表8-86～表8-87)667

刀具的紧固部分(表8-88～表8-106)668

第九章 技术测量678

基本概念678

尺寸传递系统(表9-1)678

测量工具和测量方法的分类678

测量工具的分类678

测量工具与测量方法的基本度量指标679

测量工具与测量方法的基本度量指标(表9-3)679

各类量法的定义与用途(表9-2)679

测量方法的分类679

长度测量工具和测量方法的选用680

零件各级精度允许的测量极限误差(表9-4)680

常用量具的测量极限误差(表9-5)681

检验量规时，块规、量仪与量具的选用(表9-6)681

量具检验的温度条件(表9-7)682

刻线尺和块规682

刻线米尺允许制造误差(表9-8)682

成套块规(表9-9)683

按制造精度分级的块规极限偏差(表9-10)683

按测定精度分等的块规极限偏差(表9-11)684

游标量具(表9-12)685

测量长度的通用量具和量仪685

百分量具(表9-13)686

外径百分尺的允许误差(表9-14)686

内径百分尺的允许误差(表9-15)686

机械量仪(表9-16)687

千分表、百分表的允许示值误差(表9-17)689

内径百分表的测量范围及允许示值误差(表9-18)689

光学计的测量范围及测量最大误差(表9-19)689

工具显微镜(表9-21)690

测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表9-20)690

气动量仪(表9-22)691

电感测量头(表9-23)691

角度和锥度的测量691

角度块规(表9-24)691

光学分度头(表9-25)692

90°角尺(表9-26)693

90°角尺工作角的允许误差(表9-27)694

正弦规694

在万能工具显微镜上用坐标法测量角度的极限误差(表9-30)695

用光学仪器及万能角度尺测量角度695

正弦规的主要尺寸和工作部分的允许偏差(表9-28)695

使用正弦规测量角度的极限误差(表9-29)695

用圆柱或圆珠测量角度695

万能角度尺的允许示值极限误差(表9-31)696

游标读数2′的万能角度尺的测量误差(表9-32)696

框架水平尺和钳工水平尺(表9-33)696

经纬仪(表9-36)697

检验和划线平板(表9-37)697

检验平直度和平面度的工具697

平行光管(表9-35)697

光学合象水平仪(表9-34)697

检验平尺的种类、型式、精度等级和尺寸(表9-38)698

样板平尺的平直度和四棱平尺的平行度偏差(表9-39)699

宽工作面平尺(未刮过的)的精度标准(表9-40)699

光学平直仪(表9-41)699

平晶700

平晶的型式、尺寸和精度(表9-42)700

表面之间相互位置的检验701

孔中心距离的检验701

平行平晶测量面的平行度和平面度允差(表9-43)701

检验孔中心距的专用工具示意图(表9-44)702

圆柱形表面与平面之间的垂直度检验702

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度(表9-45)702

圆柱形内表面同心度的检验703

检验孔的不同心度的专用工具(表9-46)703

对正确圆柱形偏差的检验方法和工具703

对正确圆柱形编差的检验方法和工具(表9-47)703

小方铁规格(表9-49)704

圆柱角尺规格(表9-50)704

平台测量704

平台规格(表9-48)704

大尺寸的测量705

测量大尺寸常用量具的测量极限误差(表9-51)705

小尺寸的测量706

测量小尺寸量仪的测量误差(表9-52)706

孔径测量仪(表9-53)707

测量螺纹的方法和工具707

螺纹量柱直径(表9-55)708

螺纹量针直径(表9-54)708

普通螺纹三针测量值(表9-56)709

螺纹百分尺的测量范围和所备插头副(表9-57)710

螺纹百分尺极限误差(表9-58)710

螺纹的各种单项量法的测量极限误差(表9-59)710

丝杠的测量方法和工具712

丝杠测量方法和测量精度(表9-60)712

齿轮传动的检验方法及所用仪器712

各种机械制造部门圆柱齿轮检验项目组合的实例(表9-61)713

渐开线测量仪器(表9-62)716

齿轮周节累积误差测量仪器(表9-63)717

齿轮检查仪(表9-64)717

量规717

量规的种类717

光滑极限量规的规定代号(表9-65)717

光滑轴与孔的量规型式和测量范围(表9-66)718

螺纹量规的名称、代号和螺纹牙形(表9-67)721

螺纹量规的型式和测量范围(表9-68)722

锥度量规的型式和测量范围(表9-69)723

花键量规的型式和测量范围(表9-70)724

直线尺寸量规型式和测量范围(表9-71)725

不对称度量规的形式(表9-72)726

同心度量规的型式(表9-73)727

孔中心距量规的形式(表9-74)727

表面光洁度的测量729

比较量法729

接触量法729

不接触量法729

新技术在长度计量中的应用729

计量光栅测长729

激光测长730

第十章 切削用量734

车削734

切削速度计算公式(车刀的副偏角？>0°)(表10-1)734

切削力计算公式(车刀的副偏角？1>0°)(表10-2)736

切断、成形车削和车刀副偏角？1=0°时车削的切削速度和切削力计算公式(表10-3)737

切削部分允许的中等磨耗量(表10-4)738

刀具牌号的选择(表10-5)738

切削部分的几何形状(表10-6～表10-7)739

粗车外圆进给量(表10-8～表10-9)743

粗镗孔进给量及最大切削深度(表10-10)745

粗镗孔进给量(立车)(表10-11)746

根据表面光洁度选择的进给量(车床及立车)(表10-12)747

工件弯曲允许径向力P？(表10-13)748

工件强度和装夹方法所允许的切向力P？(表10-14)751

工件弯曲允许的进给量(表10-15)752

车刀刀杆和硬质合金刀片强度所允许的切向力(表10-16)754

成形车削结构碳钢的进给量(表10-17)755

切断及车槽的进给量(表10-18)756

瓷刀车削的进给量(表10-19)756

外圆纵车削的切削用量(高速钢车刀)(表10-20～表10-23)757

切断及车槽的切削用量(表10-24)761

成形车削的切削用量(表10-25)762

外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀)(表10-26～表10-32)762

外圆纵车削的切削用量(瓷刀)(表10-33)767

外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀，φ1=0？)(表10-34～表10-35)768

使用条件变换时的修正系数(表10-36)769

刨削775

切削速度及切向力计算公式(刨床及插床)(表10-37)775

切削部分的几何形状(表10-38)776

刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度(表10-39)778

龙门刨床778

刀杆强度允许的进给量(表10-40)779

硬质合金刀片强度允许的进给量(表10-41)780

刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-42～10-44)780

刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-45)782

刨平面的切削用量(硬质合金宽刨刀)(表10-46)782

刨槽及切断的切削用量(龙门刨床及牛头刨床)(表10-47～表10-48)783

刨导轨的切削用量(表10-49)784

刨平面、刨槽及切断的进给量(表10-50)785

牛头刨床785

刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-51～表10-54)786

刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-55)788

插床788

插平面及插槽的进给量(表10-56)788

插平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-57～表10-58)789

插槽的切削用量(高速钢刀具)(表10-59)790

使用条件变换时的切削速度、动力及切向力修正系数(表10-60)791

钻削793

与加工材料性质有关的刀具切削部分材料牌号的选择(表10-61)793

切削部分允许的中等磨耗量(表10-62)794

轴向力P、扭矩M及动力N的计算公式(表10-64)795

切削速度的计算公式(表10-63)795

工具钢钻头切削部分的几何参数(表10-65)796

钻孔的进给量(表10-66～表10-67)797

钻孔径0.25～1毫米的钻头的几何参数及切削用量(表10-68)799

钻孔的切削用量(表10-69～表10-70)800

钻孔动力(表10-71)804

扩钻的进给量(表10-72)805

扩钻的切削用量(表10-73)805

工具钢扩孔钻扩孔的进给量(表10-75)807

扩孔钻头切削部分的几何参数(表10-74)807

扩孔的切削用表(表10-76～表10-77)808

使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-78)810

使用条件变换时的轴向力和回转力矩修正系数(表10-79)815

机铰刀切削部分的几何参数(表10-80)816

工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量(表10-81)817

铰孔的切削用量(钢件)(表10-82)818

粗铰钢使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-83)819

铰孔的切削用量(铸铁件)(表10-84)820

高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度(表10-86)821

粗铰铸铁使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-85)821

钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间(表10-87)822

深孔加工的切削用量(表10-88)823

镗刀加工孔的进给量及切削速度(表10-89)824

用工具钢刀具锪端面的进给量及切削速度(表10-90)825

镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数(表10-91)826

钻孔的进给量(表10-92)826

钻孔的切削用量(表10-93～表10-94)827

扩钻的进给量及切削用量(表10-95)828

镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数(表10-96)829

扩孔的进给量(硬质合金扩孔钻)(表10-97)830

扩孔的切削用量(硬质合金扩孔钻)(表10-98)830

镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量(表10-99)832

使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-100～表10-101)833

铣削835

铣刀切削部分材料牌号的选择(表10-102)835

铣刀切削部分的几何参数(表10-103～表10-105)835

切削用量计算公式(表10-106)839

铣刀切削部分后刃面允许的中等磨耗量(表10-107)843

进给量及铣平面最大切削深度(硬质合金套式面铣刀)(表10-108)844

切削用量(硬质合金套式面铣刀)(表10-109～表10-112)845

进给量(高速钢套式面铣刀)(表10-113)849

切削切量(高速钢套式面铣刀)(表10-114～表10-115)850

精铣平面的切削用量(硬质合金宽刀单齿套式面铣刀)(表10-116)852

切削用量(陶瓷套式面铣刀)(表10-117)853

进给量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-118)853

切削用量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-119)854

进给量(高速钢圆柱铣刀)(表10-120)855

切削用量(高速钢圆柱铣刀)(表10-121～表10-122)856

进给量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-123)857

切削用量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-124)858

铣平面及凸台的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-125)859

铣平面及凸台的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-126)860

铣槽的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-127)861

铣槽的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-128～表10-129)862

铣平面及凸台的切削用量(硬质合金立铣刀)(表10-130)864

进给量(硬质合金立铣刀)(表10-131)865

铣平面的进给量(高速钢立铣刀)(表10-132)865

铣平面的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-133～表10-134)866

铣槽的进给量(高速钢立铣刀)(表10-135)870

铣槽的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-136～表10-138)871

进给量(高速钢槽(花键)铣刀）(表10-139)874

切削用量(高速钢槽(花键)铣刀)(表10-140～表10-141)875

切断的进给量(高速钢切断铣刀)(表10-142)877

切断的切削用量(高速钢切断铣刀)(表10-143～表10-144)878

进给量(高速钢样板铣刀、双角度铣刀)(表10-145)880

切削用量(高速钢凸半圆、凹半圆铣刀)(表10-146)881

切削用量(高速钢不对称双角度60°铣刀)(表10-147)882

切削用量(键槽铣刀)(表10-148)883

铣铝合金的进给量及切削速度(高速钢面铣刀、圆盘铣刀)(表10-149)883

切削用量(高速钢T形槽铣刀)(表10-150)884

切削用量(高速钢燕尾槽铣刀)(表10-151)884

使用条件变换时的切削速度和有效动力修正系数(表10-152)885

螺纹加工896

车螺纹的切削速度计算公式(表10-153～表10-154)896

车螺纹的动力计算公式(表10-155)897

旋风切削螺纹的进给量及切削速度计算公式(表10-156)897

丝锥攻丝的切削速度计算公式(表10-157)898

丝锥攻螺纹的推荐耐磨时间(表10-158)898

铰螺纹的切削速度计算公式(表10-159)899

铣螺纹的切削速度计算公式(表10-160)899

车螺纹的切削用量及行程次数(表10-161～表10-165)900

旋风切削螺纹的切削用量(表10-166)903

攻螺纹的切削用量(表10-167)904

板牙铰螺纹的切削用量(表10-168)905

铣螺纹的切削用量(表10-169～表10-172)906

磨螺纹的切削用量(表10-173)908

齿轮、花键加工908

滚齿、插齿、滚花键的切削速度及动力计算公式(表10-174)908

滚齿进给量(表10-175)909

滚齿进给量修正系数(钢件)(表10-176)910

滚齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-177～表10-178)911

滚齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-179～表10-180)913

滚齿的切削用量及修正系数(用修正模数滚刀滚碳钢件及合金钢件)(表10-181～表10-182)914

铣齿的切削用量及修正系数(钢件及灰铸铁件)(表10-183～表10-184)916

滚蜗轮的切削用量(表10-185)917

滚花键的进给量、切削用量及修正系数(表10-186～表10-188)918

插齿的进给量(圆盘插齿刀)(表10-189)920

插齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-190～表10-191)921

插齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-192)922

剃齿的切削用量(表10-193)923

刨齿的切削用量(表10-194～表10-195)924

加工螺旋圆锥齿轮的切削用量及每齿加工时间(表10-196)926

磨轮的选择--磨齿(表10-197)927

磨齿的切削用量(双盘形砂轮)(表10-198)928

磨齿的切削用量(锥形砂轮)(表10-199)929

磨轮的选择--磨花键(表10-200)930

磨花键的切削用量(表10-201)930

拉削931

建议用于制造拉刀的材料及拉刀齿的几何参数(表10-202～表10-203)931

拉削的进给量(表10-204)932

拉削的切削速度(表10-205～表10-206)933

拉刀切削刃每1毫米长度的单位切削力F(表10-207)935

拉削动力(表10-208)936

磨削937

外圆磨937

外圆磨的分类(表10-209)937

磨轮的选择(表10-210)938

外圆磨的切削用量计算公式(表10-211)938

磨轮的中等耐磨时间(表10-212)939

磨外圆的切削用量(表10-213～表10-214)940

磨外圆的切削动力(表10-215～表10-216)943

无心外圆磨的磨削方法分类及切削用量的计算公式(表10-217～表10-218)944

无心磨944

无心磨磨轮的选择(表10-219)945

无心磨粗、精磨的切削用量(表10-220～表10-221)946

磨外圆的切削动力(表10-222)948

切入式无心磨的切削用量及切削动力(表10-223～表10-224)949

内圆磨950

内圆磨的分类及磨轮选择(表10-225)950

磨内圆的切削用量的计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-226)951

磨内圆的切削用量(表10-227～表10-228)952

磨内圆的切削动力(表10-229)956

平面磨957

磨轮的选择(表10-230)957

磨平面的切削用量计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-231～表10-232)957

用磨轮圆周磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-233～表10-234)958

用磨轮圆周磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-235)960

用磨轮圆周磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-236～表10-237)961

用磨轮圆周磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-238)963

用磨轮端面磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-239)964

用磨轮端面磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-240)965

用磨轮端面磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-241～表10-242)966

用磨轮端面磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-243)968

光整加工969

高光洁度磨削969

高光洁度外圆磨削工艺参数(表10-244)969

高光洁度内圆磨削工艺参数(表10-245)970

外圆磨削磨轮选择(表10-246)970

研磨971

磨料粒度的选择和研磨膏的成分及其应用(表10-247～表10-249)971

珩磨972

研磨用量972

珩磨料的选择(表10-250)975

珩磨头的回转和往复运动速度(表10-251)975

超精加工975

超精加工示例(表10-252)975

切削用量977

抛光977

磨料的选择(表10-253～表10-254)978

热光轮的速度(表10-255)978

液体抛光978

细镗床的切削用量(表10-258)979

金刚石镗床镗孔979

原始表面光洁度(表10-256)979

加工后达到的表面光洁度(表10-257)979

第十一章 机动时间计算方法982

车削工作982

刨削、插削工作983

切刀工作的切入及超出长度984

通切车刀及镗刀切入及超出长度(表11-1)985

龙门刨床工作台的超出长度(表11-2)985

牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表11-3)985

钻削工作986

试刀的附加长度l3(表11-4)986

加工计算长度(表11-5)988

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度(表11-6)988

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表11-7)989

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度(表11-8)989

扩孔的切入及超出长度(表11-9)990

铰孔的切入及超出长度(表11-10)990

与清除切屑有关的钻头退出引入的次数(表11-11)991

铣削工作992

圆柱铣刀、圆盘铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表11-12)994

圆柱铣刀、圆盘铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表11-13)995

面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表11-14)996

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表11-15)997

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表11-16)997

立铣刀切入及超出长度(表11-17)998

螺纹加工999

齿轮加工1001

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表11-18)1003

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表11-19)1004

用滚刀滚齿时的切入及超出长度(表11-20)1005

插齿机的切入及超出长度(表11-21)1006

刨齿机的切入及超出长度(表11-22)1006

半精磨及精磨分度转换的时间(双砂轮范成法磨齿)(表11-23)1007

分度转换时间(锥形砂轮磨齿)(表11-24)1007

工作行程长度(锥形砂轮磨齿)(表11-25)1008

拉削工作1008

由零件长度所决定的拉刀齿距(表11-26)1009

外圆磨的系数K(表11-27)1010

磨削工作1010

光整时间τ(表11-28)1011

光整时间的修正系数(表11-29)1011

平面磨的系数K(表11-30)1014

第十二章 装配工艺1016

概述1016

尺寸链和装配方法1016

装配方法及应用范围(表12-1)1017

装配的组织形式1017

装配的组织形式(表12-2)1017

钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施(表12-3)1018

装配过程中的钳工修配工作1018

用涂色法检验平面的接触精度(表12-4)1019

风砂轮的技术规格(表12-5)1019

电砂轮的技术规格(表12-6)1020

手提式模具电磨的技术规格(表12-7)1020

风钻的技术规格(表12-8)1020

电钻的技术规格(表12-9)1021

装配零件的尺寸检验1021

装配零件的尺寸检验方法(表12-10)1021

零件和部件的密封性及强度试验1024

各种旋转零件允许的不平衡度(表12-11)1025

零件的静平衡和动平衡1025

零件和部件的静平衡方法(表12-12)1026

动平衡试验机的技术规格(表12-13)1028

零件的清洗1028

零件的清洗方法(表12-14)1028

可拆连接的装配1029

螺纹连接1029

螺纹的拧紧力矩(表12-15)1029

风动扳手技术规格(表12-17)1031

电动扳手技术规格(表12-16)1031

键、花键和圆锥体连接1032

不可拆连接的装配1032

具有一定公盈的连接1032

具有一定公盈不可拆连接的装配方法(表12-18)1032

摩擦系数f压的数值(表12-19)1033

滚口及卷边连接1035

焊接连接1035

滑动轴承的装配1036

活动连接的装配1036

铆钉枪的技术规格(表12-20)1036

铆钉连接1036

滚动轴承的装配1038

轴肩摆动量(表12-21)1038

外壳孔挡肩摆动量(表12-22)1039

轴颈表面和外壳孔表面的椭圆度和锥度(表12-23)1039

轴承装在紧定套(或退卸套)上时，轴颈表面的椭圆度和锥度(表12-24)1039

轴、外壳与轴承配合的表面光洁度(表12-25)1039

齿轮传动装置的装配1040

装配用的夹具1043

普通虎钳的技术规范(表12-26)1044

夹头的型式和尺寸(表12-27)1044

装配用角铁主要尺寸(表12-28)1045

装配工艺规程的编制1047

装配过程卡(表12-29)1047

装配工序卡(表12-30)1048

第十三章 零件表面冷压加工1050

概述1050

常用的表面冷压加工方法(表13-1)1050

加工方法1052

加工概述1052

滚轮滚压加工1052

滚压工具1054

工件材料性质和滚压次数对表面光洁度的影响1057

材料性质和滚压次数对加工表面光洁度的影响(表13-2)1057

滚压用量1058

各种滚压压力下表面光洁度改善程度U值(表13-3)1058

进给量与滚压前、滚压后的表面光洁度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表13-4)1060

滚压加工进给量(表13-5)1060

圆柱形内表面滚压用量(表13-6)1061

滚珠滚压加工1062

加工方法的特点1062

铸铁导轨平面的滚轮滚压加工1062

铸铁导轨平面的滚压用量(表13-7)1062

滚珠滚压工具1064

滚压用量1065

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表13-8)1065

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表13-9)1065

孔的挤压加工1066

挤压加工的精度和表面光洁度1066

挤压工具1067

挤压压力1067

多环装配式拉压杆示例(表13-10)1068

螺纹滚轧1068

螺纹滚轧方法1068

螺纹滚轧方法及其应用(表13-11)1069

用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面光洁度(表13-12)1070

螺纹滚轧工具1071

滚轧工具的螺纹形状1072

滚轧工具的螺纹形状公差(表13-13)1072

滚轧螺纹的基本(工艺)时间(表13-14)1073

滚轧工具的制造材料1073

齿轮齿形冷滚轧及工件表面滚花1074

加工方法1074

滚轧工具1075

圆柱面滚花的切削用量(表13-15)1076

第十四章 金属电加工1078

概述1078

电火花加工1078

钢冲模加工电参数(表14-1～表14-7)1079

小孔加工电参数(表14-8)1081

电火花磨孔(表14-10)1082

高频脉冲发生器加工电参数(表14-9)1082

线电极电火花切割(表14-11～表14-12)1083

电抛光(表14-13～表14-14)1083

电解加工1085

电解液1086

加工碳素钢的电解液(表14-15)1086

加工铁基合金的电解液(表14-16)1086

加工镍基合金的电解液(表14-17)1086

加工铜和铝合金的电解液(表14-18)1086

加工型面零件的工艺参数(表14-19)1087

电解液系统1087

工艺参数1087

加工内表面的工艺参数(表14-20)1088

加工型孔的工艺参数(表14-21)1088

非加工部分的涂覆1088

环氧树脂的配方(表14-22)1088

电解磨削1089

电解液1089

磨削硬质合金的电解液(表14-23)1089

导电磨轮1090

磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液(表14-24)1090

磨削低碳钢和中碳钢的电解液(表14-25)1090

工艺参数(表14-26)1092

阳极机械切割(表14-27～表14-29)1092

第十五章 机械加工车间和装配车间的设计1094

设计内容和阶段1094

车间生产纲领和折合纲领1094

机械加工车间(或装配车间)生产纲领(表15-1)1094

机械加工车间(或装配车间)折合纲领(表15-2)1094

机械加工和装配车间的年时基数(表15-4)1095

工作制度和年时基数1095

成批性系数K2的数值(表15-3)1095

车间的生产性质和类型1096

机械加工车间的生产性质(表15-5)1096

车间组成1096

劳动量1097

装配劳动量占机械加工劳动量的百分比(举例)(表15-6)1097

各种装配工作劳动量所占的百分比(举例)(表15-7)1097

设备1097

设备和人员的计算汇总表(表15-8)1098

计算设备数量的各种公式(表15-9)1099

单件及成批生产的机械加工车间中的各类机床百分比(举例)(表15-10)1100

磨刀间的设备、人员与面积(表15-11)1100

工夹具修理组的设备、人员与面积(表15-12)1101

设备维修组的设备、人员与面积(表15-13)1101

工作位置1102

工作位置的计算公式(表15-14)1102

工作人员1102

机械加工车间所需的生产工人数计算公式(表15-15)1102

调整工能服务的机床台数(表15-18)1103

装配车间所需的生产工人数计算公式(表15-17)1103

机械加工车间各种机床的管理系数(表15-16)1103

车间面积1104

若干机械加工车间每台机床所占面积的参考指标(表15-19)1104

计算各种仓库面积采所用的t、q、k值(表15-20)1105

工具分发室及夹具贮存库面积(表15-21)1105

其它辅助部门的面积计算(表15-22)1105

车间平面布置1106

机械加工车间及装配车间单层厂房的开间宽度(表15-23)1106

机床之间的最小距离(表15-24)1107

按开间宽度考虑车间纵向通道的宽度(表15-26)1108

与通道垂直布置时，钳工台之间的最小距离(表15-25)1108

按运输方式考虑车间纵向通道宽度(表15-27)1109

车间的动力1109

吹嘴压缩空气消耗量(表15-28)1110

机床风动夹具压缩空气消耗量(表15-29)1110

风动压床压缩空气消耗量(表15-30)1110

清洗机用水量(表15-31)1110

清洗槽蒸汽用量(表15-32)1110

车间技术经济指标1111

机械加工车间主要数据和技术经济指标(表15-34)1111

清洗机蒸汽用量(表15-33)1111

装配车间主要数据和技术经济指标(表15-35)1112

结束语1113

附录 “公差与配合”新的国家标准(GB1800～1804-79)1116

尺寸≤500毫米轴的极限偏差(表1)1116

尺寸≤500毫米孔的极限偏差(表2)1127

尺寸≤500毫米基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表3)1137

尺寸>500～3150毫米轴的极限偏差(表4)1143

尺寸>500～3150毫米孔的极限偏差(表5)1146

尺寸>3150～10000毫米标准公差数值(表6)1148

尺寸>3150～10000毫米孔、轴的基本偏差数值(表7)1148