《金属机械加工工艺人员手册 第3版》求取 ⇩

各种单位和换算表2

国际单位制的基本单位和辅助单位(表1-1)2

有专用名称的国际单位制导出单位(表1-2)2

第一章 常用基本资料2

国际单位制用的十进词头(表1-3)3

不同单位制的基本单位和力学单位(表1-4)3

分数英寸、小数英寸与毫米对照(表1-5)4

面积和地积单位换算(表1-7)5

容积单位换算(表1-8)5

长度单位换算(表1-6)5

重量单位换算(表1-9)6

线速度单位换算(表1-10)6

角速度单位换算(表1-11)6

力单位换算(表1-12)7

力矩和转矩单位换算(表1-13)7

密度单位换算表(表1-14)7

压力和应力单位换算(表1-15)8

功、能和热量单位换算(表1-16)9

功率单位换算(表1-17)9

钢铁硬度与强度对照(表1-18)10

黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照(表1-20)14

钢铁洛氏与肖氏硬度对照(表1-19)14

度、分、秒与弧度对照(表1-21)15

弧度与度对照(表1-22)15

分、秒与小数度对照(表1-23)15

常用数学资料16

常用数学符号(表1-24)16

1～20的阶乘值及其倒数、对数(表1-25)17

圆的内切、外接多边形的几何尺寸(表1-26)17

外接圆直径D与内切圆直径d的关系(表1-27)18

圆周等分长度计算(表1-28)18

面积计算(表1-29)19

各种几何体的表面及体积的计算(表1-30)20

圆的弓形尺寸系数表(表1-31)21

常用数学公式23

等式变形(表1-32)23

连分数及其应用(表1-33)23

三角函数的定义(表1-34)25

三角函数值随角度α的变化及符号规律(表1-35)26

特殊角的三角函数值(表1-36)26

用同角某三角函数表示其他三角函数(表1-37)26

用α的三角函数表示(n·？±α)的三角函数(表1-38)27

三角恒等式(表1-39)27

斜三角形解法(表1-42)29

反三角函数的定义、记号和主值区间(表1-40)29

斜三角形的边角关系(表1-41)29

三角形的面积和有关线段长度的计算公式(表1-43)30

矢量基本公式(表1-44)31

矢量的和、差与数乘(表1-45)31

字母、化学符号和物理系数32

常用希腊字母(表1-46)32

主要元素的化学符号、原子量和密度(表1-47)32

固体线膨胀系数(表1-48)33

摩擦系数(表1-49)33

固体材料的密度(表1-50)34

材料重量计算34

方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-51)35

金属板料重量表(表1-52)36

机械制图37

图纸幅面尺寸(表1-53)37

图线(表1-54)38

比例(表1-55)38

尺寸注法(表1-56)39

尺寸简化画法(表1-57)41

各种孔的标准注法(表1-58)43

尺寸公差注法(表1-59)44

表面粗糙度代号及其注法(表1-60)46

表面粗糙度的注法(表1-61)47

螺纹及螺纹紧固件画法(表1-62)48

螺纹的标注方法(表1-63)50

滚动轴承的简化画法和示意画法的尺寸比例(表1-64)51

零件结构要素52

中心孔(表1-65)52

滚花(表1-66)53

砂轮越程槽(表1-67)54

倒角及倒圆半径系列(表1-68)54

轴与套的倒角(表1-70)55

倒角及倒圆半径配合尺寸(表1-69)55

轴与套的倒圆半径(表1-71)56

球面半径(表1-72)56

外螺纹紧固件的末端型式与尺寸(表1-73)57

普通外螺纹收尾(表1-74)58

普通内螺纹收尾(表1-75)59

米制锥螺纹收尾(表1-76)60

圆柱管螺纹收尾(表1-77)61

牙形角55°圆锥管螺纹收尾(表1-78)62

牙形角60°圆锥管螺纹收尾(表1-79)63

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-80)64

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角(表1-81)65

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-82)66

紧固件沉头座及通孔尺寸(表1-83)67

挂轮及分度计算69

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-84)69

分度头的分度计算69

挂轮计算中的近似分式(表1-85)70

复式分度表(表1-86)71

渐开线圆柱齿轮计算72

基准齿形(表1-87)72

外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算(表1-89)73

齿轮模数(表1-88)73

螺旋齿轮传动几何计算特点(表1-90)74

标准圆柱内齿轮的几何计算公式(表1-91)75

圆弧齿轮几何尺寸计算(表1-92)76

直齿圆锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数(表1-93)77

圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式(表1-94)78

切削液80

切削液的选择(表1-95)80

市场供应的切削液品种(表1-96)81

切削液的配方(表1-97)82

术语与定义84

尺寸公差与配合84

第二章 公差与配合84

标准公差的等级与配合代号86

新旧国标的公差带对照(尺寸1～500mm)86

基孔制配合的轴公差带代号(表2-1)86

基轴制配合的孔公差带代号(表2-2)87

尺寸公差与配合数表87

尺寸至500mm轴的极限偏差(表2-3)88

尺寸至500mm孔的极限偏差(表2-4)99

标准公差数值(表2-5)109

尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表2-6)110

尺寸〉500～3150mm轴的极限偏差(表2-7)116

尺寸〉500～3150mm孔的极限偏差(表2-8)119

未注公差尺寸的极限偏差(表2-9)121

形状和位置公差122

形状和位置公差的项目及其公差带定义122

形位公差基本项目与其符号(表2-10)122

形位公差其他项目与其符号(表2-11)122

形状和位置公差带的定义和示例说明(表2-12)123

形状和位置公差值136

直线度、平面度公差(表2-13)136

圆度、圆柱度公差(表2-14)136

同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差(表2-16)137

平行度、垂直度、倾斜度公差(表2-15)137

形状和位置未注公差值138

未注直线度、平面度公差值(表2-17)138

未注同轴度、对称度公差值(表2-18)138

螺纹联结的公差与配合138

普通螺纹138

公制螺纹基本牙型138

直径1～355mm普通螺纹的公差与配合139

直径与螺距(表2-19)140

直径1～600mm普通螺纹的基本尺寸(表2-20)142

螺纹中径公差(表2-21)143

螺纹的基本偏差和小径、大径公差(表2-22)145

螺纹旋合长度(表2-23)146

普通内螺纹选用的公差带(表2-24)147

普通外螺纹选用的公差带(表2-25)147

螺纹标记147

英制螺纹基本牙型148

英制螺纹的尺寸和公差(表2-26)148

梯形螺纹149

基本牙型149

梯形螺纹的直径与螺距系列(表2-27)149

梯形螺纹基本尺寸150

梯形螺纹公差带位置和基本偏差151

梯形螺纹基本尺寸表(表2-28)151

梯形螺纹公差带和公差等级152

梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td(表2-29)152

梯形螺纹中径公差、旋合长度(表2-30)153

梯形螺纹外螺纹小径公差Td3(表2-31)154

梯形螺纹内、外螺纹选用公差带(表2-32)155

多线螺纹155

螺纹标记155

管螺纹155

基本牙型与螺纹公差带155

非螺纹密封的管螺纹(表2-33)156

用螺纹密封的管螺纹的基本牙型与术语示图157

用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差(表2-34)158

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-35)159

圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差(表2-36)160

锯齿形螺纹160

直径与螺距(表2-37)160

锯齿形螺纹牙形(表2-38)161

锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-39)161

锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-40)162

平键163

平键和键槽的剖面尺寸(表2-41)163

键与花键的公差与配合163

薄形平键164

薄形平键和键槽的剖面尺寸(表2-42)164

半圆键165

半圆键和键槽的剖面尺寸(表2-43)165

楔键166

楔键和楗槽的剖面尺寸(表2-44)166

矩形花键167

矩形花键的规格和尺寸(表2-45)167

矩形花键的公差与配合(表2-46)167

齿槽宽和齿厚的总公差(T+λ)(表2-47)168

圆柱直齿渐开线花键168

齿距累积公差Fp(表2-48)169

齿形公差？f(表2-49)170

齿向公差Fβ(表2-50)171

内花键小径D？极限偏差和外花键大径Dee公差(表2-51)171

齿轮公差171

渐开线圆柱齿轮精度171

公差组的划分(表2-52)171

误差定义和代号(表2-53)172

新旧标准的误差及偏差名称、代号对照(表2-54)179

齿距累积公差Fp及K个齿距累积公差Fpk值(表2-55)180

齿圈径向跳动公差、径向综合公差(表2-56)181

齿形公差、一齿径向综合公差(表2-57)182

齿距极限偏差、基节极限偏差(表2-58)183

中心距极限偏差±？a(表2-59)184

公法线长度变动公差Fω值(表2-60)184

齿向公差Fβ值(表2-61)185

齿厚极限偏差(表2-62)185

齿坯公差(表2-63)185

齿坯基准面径向和端面跳动公差(表2-64)185

公差与偏差应用示例(表2-66)186

接解斑点(表2-65)186

锥齿轮精度187

误差及侧隙的定义和代号(表2-67)187

齿轮和齿轮副公差组(表2-68)192

齿轮副的最小法向侧隙192

齿轮精度标注示例192

齿距累积公差Fp和K个齿距积累公差Fpk值(表2-69)193

周期误差的公差fzj′值(表2-70)193

齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fo值(表2-71)194

最小法向测隙jnmin值(表2-72)195

侧隙变动公差Fv？值(表2-73)196

齿轮副齿频周期误差fzzo′值(表2-74)196

齿圈跳动公差F？、齿轮副轴交角公差FiΣc″、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f?Σc″值(表2-75)197

齿厚公差T？值(表2-77)198

齿厚上偏差E？值(表2-76)198

安装距极限偏差±fАм值(表2-78)199

轴间距极限偏差±fɑ值(表2-79)200

轴交角极限偏差±EΣ值(表2-80)200

齿坯尺寸公差(表2-81)201

齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差(表2-82)201

接触斑点大小与精度对应关系(表2-84)202

锥齿轮精度应用示例(表2-85)202

齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差(表2-83)202

圆柱蜗杆蜗轮精度203

误差的定义和代号(表2-86)203

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组209

蜗杆的公差和极限偏差fh、fhi、fpx、fpxi、f?1值(表2-87)210

蜗杆齿槽径向跳动公差f?值(表2-88)211

蜗轮齿距累积公差Fp及K个齿距累积公差Fpk值(表2-89)211

蜗轮Fr、Fi″值(表2-90)212

蜗轮fi″、±fpt、ff2值(表2-91)212

传动中间平面极限偏移值(表2-94)213

传动轴交角极限偏差值(表2-95)213

传动接触斑点的要求(表2-92)213

传动中心距极限偏差值(表2-93)213

蜗杆齿厚公差T？1值(表2-96)214

蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值(表2-97)214

蜗轮齿厚公差T？2值(表2-98)214

蜗杆齿厚上偏差中的误差补偿部分Es△值(表2-99)215

蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差(表2-100)216

蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差(表2-101)216

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例(表2-102)216

角度公差217

标准锥度(表2-103)217

自由角度公差(表2-105)218

锥度公差(表2-104)218

第三章 材料220

热处理及有关概念简介220

钢的组织及特性(表3-1)220

常用热处理名词、方法、特点、代号及应用(表3-2)221

常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用(表3-3)223

金属材料机械性能代号及名词解释(表3-4)226

常用硬度试验方法的原理及使用范围(表3-5)227

钢228

钢号表示法228

钢的名称及其代号表示(表3-6)229

碳素结构钢新旧牌号对照(表3-7)229

钢铁牌号表示方法举例(表3-8)230

钢的机械性能和代学成分232

碳素结构钢机械性能(表3-9)232

碳素结构钢化学成分(表3-10)233

优质碳素结构钢的化学成分和机械性能(表3-11)233

低合金结构钢(表3-12)234

合金结构钢化学成分(表3-13)236

合金结构钢机械性能(表3-14)238

冷拉钢机械性能(表3-15)240

冷拉钢的硬度(表3-16)240

不锈钢(表3-17)242

耐热钢(表3-18)244

弹簧钢化学成分(表3-19)245

弹簧钢硬度(表3-20)246

弹簧钢机械性能(表3-21)246

冷顶锻钢机械性能及硬度(表3-22)247

易切削钢(表3-23)247

碳素工具钢(表3-24)247

合金工具钢(表3-25)248

高速工具钢化学成分(表3-26)249

高速工具钢硬度(表3-27)249

高速工具钢的使用性能及用途(表3-28)249

硬质合金(表3-29)250

常用钢热处理后的机械性能(表3-30)251

铸钢259

碳素铸钢的机械性能(表3-31)259

合金结构铸钢(表3-32)259

特殊性能高合金铸钢(表3-33)260

不锈、耐酸钢铸件(表3-34)260

铸铁261

灰口铸铁(表3-35)261

黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的机械性能(表3-36)262

白心可锻铸铁的机械性能(表3-37)262

有色金属及合金产品代号表示方法(表3-39)263

有色金属263

球墨铸铁(表3-38)263

有色金属产品状态名称及其代号(表3-40)264

压力加工用黄铜(表3-41)264

铸造铜合金之一(黄铜)(表3-42)265

压力加工用青铜(表3-43)266

铸造铜合金之二(青铜)(表3-44)267

压力加工用铝及铝合金(表3-45)269

铸造铝合金(表3-46)270

压力加工用锌合金(表3-47)270

压铸锌合金(表3-48)270

常用粉末冶金基体材料的选择(表3-51)271

粉末冶金材料271

锌基耐磨合金(表3-49)271

轴承合金(表3-50)271

常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能(表3-52)272

工程塑料273

工程塑料的分类及其产品(表3-53)273

常用工程塑料的特性与用途(表3-54)273

常用工程塑料的物理、机械性能(表3-55)275

材料消耗定额277

各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值(表3-56)278

车床加工工件夹头部分长度(表3-57)278

确定加工余量实例(表3-58)279

焊枪气割切口余量(表3-61)280

下料利用率和下料残料率280

端头修正损耗量(表3-62)280

下料损耗280

自动车床切口宽度(表3-60)280

锯床、铣床切口宽度(表3-59)280

各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1(表3-63)281

各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1(表3-64)282

各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2(表3-65)282

材料消耗定额的制定283

材料消耗定额制定实例(表3-66)283

基本概念286

第四章 工艺规程的编制286

工艺规程的编制287

工艺文件288

定位夹紧符号(表4-1)289

定位夹紧装置、夹具标注示例(表4-2)290

机械加工过程卡(表4-3～4-4)293

机械加工工艺卡(表4-5)295

机械加工工序卡(表4-6～4-7)296

多轴自动车床工序卡(表4-8)298

单轴六角自动车床工序卡(表4-9)300

单轴纵切自动车床工序卡(表4-10)302

技术检查卡(表4-11)304

尺寸偏差的经济精度305

孔加工精度(表4-12)305

圆柱形深孔加工精度(表4-13)306

圆锥形孔加工精度(表4-14)306

多边形孔中工精度(表4-15)306

花键孔加工精度(表4-16)306

圆柱形外表面的加工精度(表4-17)306

平面加工精度(表4-21)307

成形铣刀加工精度(表4-20)307

平行表面的加工精度(表4-19)307

端面加工精度(表4-18)307

公制螺纹加工精度(表4-22)308

花键制造的经济精度(表4-23)308

齿轮加工精度(表4-24)309

表面粗糙度310

基本概念310

轮廓算术平均偏差Ra的数值(表4-25)312

微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry的数值(表4-26)312

轮郭微观不平度的平均间距Sm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表4-28)313

轮廓支承长度率tp的数值(表4-29)313

取样长度的数值(表4-27)313

表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表4-30)314

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表4-31)316

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表4-32)317

表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系319

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-33)319

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-34)320

各种连接表面的粗糙度321

动连接接合表面的粗糙度(表4-35)321

静连接接合表面的粗糙度(表4-36)321

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表4-39)322

螺纹连接的工作表面粗糙度(表4-38)322

丝杠传动接合表面的粗糙度(表4-37)322

车床加工323

车床加工示例(表4-40)323

车床装夹方法及装夹精度(表4-41)326

仿型车床加工(表4-42)329

多刀车床加工(表4-43)330

转塔车床加工(表4-44)332

自动车床加工(表4-45)341

多轴立式半自动车床加工(表4-46)349

镗床加工示例(表4-47)354

镗床加工354

镗床加工的基准面及较准方法(表4-48)358

镗床工作的测量方法及测量精度(表4-49)360

刨、铣床加工362

刨、铣床加工示例(表4-50)362

外圆磨床加工365

螺纹加工365

丝锥与板牙组合加工365

螺纹铣366

螺纹滚轧367

螺纹滚轧方法及其应用(表4-51)367

用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表4-52)368

螺纹滚轧工具369

滚轧工具的螺纹形状公差(表4-53)370

滚轧螺纹的基本(工艺)时间(表4-54)371

齿轮加工372

圆柱齿轮加工372

齿轮加工示例(表4-55)372

齿轮冷滚轧373

第五章 光整加工376

光整磨削376

光整磨削对机床的要求376

光整磨削磨轮的选择(表5-1)377

光整磨削工艺参数的选择(表5-2～5-5)379

研磨380

研磨的精度水平(表5-6)380

研磨剂(表5-7～5-12)381

研具382

研磨用量(表5-13～5-14)382

平面研磨383

珩磨383

珩磨头384

珩磨尺寸的控制386

珩磨磨条的选用(表5-15～5-17)387

磨块的选用(表5-18～5-24)388

超精加工391

超精加工示例(表5-25)391

超精加工用磨块(表5-26～5-28)392

超精加工余量和磨块的选择(表5-29)392

超精加工工艺参数的选择(表5-30～5-31)392

滚轮珩磨396

滚轮珩磨的特点396

滚轮珩磨工具结构397

滚轮珩磨磨轮的选择(表5-32)397

滚轮珩磨工艺参数的选择(表5-33～5-34)398

零件表面冷压加工399

概述(表5-35)399

滚轮滚压加工(表5-36～5-41)405

滚珠滚压加工(表5-42～5-44)414

孔的挤压加工(表5-45)417

液体抛光420

麻料粒度和表面粗糙度(表5-46)423

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表5-47)423

抛光轮的速度(表5-51)424

磨料的选择(表5-49)424

抛光时选用的磨料粒度(表5-50)424

用弹性抛光轮抛光424

抛光424

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表5-48)424

用砂纸抛光425

用钢丝轮抛光(表5-52)425

第六章 成组技术428

基本概念428

机床的布置428

零件的相似性428

零件分类编码系统的要求429

零件分类编码系统429

零件分类编码系统的分类430

OPITZ分类编码系统430

JCBM-1分类编码系统448

成组技术的工艺设计449

相似性工艺设计的工艺准备工作449

零件分类的基本方法450

每组零件的成组工艺规程的编制453

成组加工设备布置形式的确定457

指导性资料的编制459

CAPP举例460

计算机辅助工艺规程设计(CAPP)460

相似性工艺设计460

第七章 金属的特种加工464

概述464

金属特种加工方法的综合比较(表7-1)464

电火花加工464

电火花加工设备(表7-2～7-3)464

电火花加工的工艺规律(表7-4～7-6)466

电火花加工工艺(表7-7～7-11)469

加工实例(表7-12～7-16)473

电火花磨削(表7-17～7-19)475

电火花线切削加工(表7-20～7-23)476

电解加工479

电解加工设备(表7-24～7-26)479

电解液(表7-27～7-31)482

电解加工基本工艺参数(表7-32～7-36)484

非加工部分的涂覆(表7-37)486

电化学抛光486

除油除锈方法(表7-38)487

电抛光用的电解液成分及使用条件(表7-39)487

电抛光工艺参数(表7-40)488

电解磨削489

电解磨床特点及电解液(表7-41～7-43)489

电解磨削的工艺参数(表7-45)491

导电磨轮(表7-44)491

阳极机械切割(表7-46～7-48)492

超声波加工(表7-49～7-50)493

激光加工(表7-51～7-59)495

电子束加工(表7-60～7-61)500

离子束加工(表7-62～7-63)502

等离子加工503

等离子体的稳定方法(表7-64)503

高速流体加工(表7-65～7-67)504

化学加工505

化学铣切腐蚀溶液配方(表7-68)506

通用机床型号508

第八章 金属切削机床508

金属切削机床型号编制方法508

机床类别代号(表8-1)509

机床通用特性代号(表8-2)510

金属切削机床类、组、型划分表(表8-3)511

各类机床主参数名称及折算系数(表8-4)519

我国旧的金属切削机床类、组划分表(表8-5)520

专用机床型号521

组合机床级其自动线的型号521

组合机床及其自动线的分类代号(表8-6)521

单轴六角自动车床(表8-8)522

常用金属切削机床的技术性能522

单轴纵切自动车床(表8-7)522

TB型单轴自动车床(表8-9)523

卧式多轴自动车床(表8-10)524

六角车床(表8-11)525

半自动、组合式转塔车床(表8-12)526

立式车床(一)(表8-13)527

立式车床(二)(表8-14)528

立式车床(三)(表8-15)529

普通车床(一)(表8-16)530

普通车床(二)(表8-17)532

数控车床(表8-18)533

马鞍车床(表8-19)534

落地车床(表8-20)535

半自动液压仿形车床(表8-21)536

多刀半自动车床(表8-22)537

铲齿车床(表8-23)538

台式钻床(表8-24)539

播臂钻床(表8-25)540

立式钻床(表8-26)541

坐标镗床(表8-27)542

镗床(表8-28)543

数控龙门镗铣床(表8-30)545

落地镗铣床(表8-29)545

自动换刀镗铣床(表8-31)546

无心磨床(表8-32)547

外圆磨床(表8-33)548

内圆磨床(表8-34)550

卧轴矩台平面磨床(表8-35)551

立轴矩台平面麻床(表8-36)553

卧轴圆台平面磨床(表8-37)553

立轴圆台平面磨床(表8-38)554

卧轴双端面磨床(表8-39)554

弧齿锥齿轮铣齿机(表8-40)555

弧齿锥齿轮拉齿机(表8-42)556

锥齿轮刨齿机(表8-41)556

滚齿机(表8-43)557

大型滚齿机(表8-44)559

插齿机(表8-45)560

剃齿机(表8-46)560

珩齿机(表8-47)561

锥形砂轮磨齿机(表8-48)561

大平面砂轮磨齿机(表8-49)562

双砂轮磨齿机(表8-50)562

半自动齿轮倒角机(表8-51)562

螺纹磨床(表8-52)563

龙门铣床(表8-54)564

柔性加工单元(表8-53)564

铣床(立式、卧式、万能)(表8-55)565

双立轴圆工作台铣床(表8-56)567

龙门刨床(一)(表8-57)568

龙门刨床(二)(表8-58)570

牛头刨床(表8-59)572

插床(表8-60)573

拉床(表8-61)574

电加工机床(表8-62～8-68)575

各种机床工作精度(表8-69)580

机床工作精度580

组合机床通用部件584

多轴箱箱体尺寸(表8-71)584

支架尺寸(表8-72)585

回转工作台用多边形中间底座尺寸(表8-73)585

滑台尺寸(表8-74)586

动力箱尺寸(表8-75)587

组合机床的加工精度(表8-70)588

滑台侧底座尺寸(表8-76)589

中间底座和立柱尺寸(表8-77)590

立柱尺寸(表8-78)591

立柱侧底座尺寸(表8-79)592

滑套进给式钻削头(表8-80)593

具有换刀用可调滑座的滑套进给式钻削头(表8-81)594

单轴钻削头(表8-82)595

单轴铣削头(表8-83)596

单轴镗削与车端面头(表8-84)597

有导轨立柱尺寸(表8-85)598

落地式有导轨立柱尺寸(表8-86)599

组合机床的动力部件599

液压动力滑台(表8-88)600

动力滑台和自驱式动力头的对比(表8-87)600

液压自驱式动力头(表8-89)601

JT机械动力滑台(表8-90)602

JT机械动力头(表8-91)603

铣头(表8-92)604

液压镗孔车端面头(表8-93)604

精镗头(表8-94)605

主轴可调头(表8-95)606

小型机械钻孔动力头(表8-96)607

回转工作台(表8-97)608

组合机床配置型式(表8-99)609

组合机床的配置(表8-98)609

组合机床的型式和配置609

几种典型的自动工作循环(表8-100)611

转塔动力头的几种型式(表8-101)612

自动更换主轴箱机床示例(表8-102)614

柔性制造系统614

柔性制造系统的原理614

柔性制造系统的生产与经济效益616

采用柔性制造系统的条件617

柔性制造系统的组成部分617

工作工位内容、用途及要求(表8-103)617

缓冲存贮区618

控制系统的软件618

物料运贮系统618

常用的物料运贮装置(表8-104)618

刀、夹、量具及其他辅具等619

刀、夹、量具等内容及要求(表8-105)619

加工中心布局619

三种加工中心的外形尺寸(表8-106)621

三种加工中心的主要性能(表8-107)623

FMS实例623

FMS实例简介(表8-108)623

FMS的实施步骤626

FMS的实施步骤汇总表(表8-109)627

第九章 夹具及机床附件630

概述630

夹具的种类630

夹具的组成630

平具的设计631

定位夹紧机构633

定位机构633

常用定位件的类型(表9-1)633

浮动定位机构(表9-2)634

拨动定位机构(表9-3)635

辅助支承类型(表9-4)637

典型的对刀装置(表9-5)640

几种典型的镗杆引导装置(表9-6)641

分度定位机构642

分度定位机构(表9-7)642

分度定位机构的应用实例(表9-8)646

夹紧机构647

斜楔夹紧机构的几种类型(表9-9)647

几种典型的螺旋夹紧机构(表9-10)649

几种典型的偏心夹紧机构(表9-11)651

几种典型的凸轮夹紧机构(表9-12)652

几种典型的械杆、铰链夹紧机构(表9-13)653

几种典型的联动机构(表9-14)654

几种典型的多件夹紧机构(表9-15)655

几种典型的定心夹紧机构(表9-16)657

定位夹紧方面的计算659

常见的定位形式和定位误差(表9-17)659

钻模的钻孔精度计算(表9-18)661

定位销的设计计算(表9-19)662

锥度心轴的尺寸计算(表9-20)663

弹簧夹头各部分尺寸计算公式(表9-21)664

直齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径计算(表9-22)665

钻斜孔钻模导向件与工艺基准间位置尺寸的计算(表9-23)666

几种夹紧型式所需夹紧力的计算(表9-24)667

几种刚性夹紧机构型式及主要特性(表9-25)669

斜楔夹紧机构计算公式及数据(表9-26)670

螺旋夹紧机构夹紧力的计算(表9-27)673

螺母的夹紧力(表9-28)674

圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算(表9-29)675

各种铰链夹紧机构主要参数的计算式(表9-30)676

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表9-31)678

常用弹性元件夹紧力的计算(表9-32)679

转动压板(表9-33)680

常用夹具零件的通用标准680

转动弯压板(表9-34)681

移动压板(表9-35)682

移动弯压板(表9-36)683

偏心轮用压板(表9-37)684

双向压板(表9-38)685

铰链压板(表9-39)686

槽面压块(表9-40)687

弧形压块(表9-41)688

钩形压板(表9-42)689

套简(表9-43)690

切向夹紧套(表9-44)691

圆偏心轮(表9-45)692

叉形偏心轮(表9-46)693

单面偏心轮(表9-47)694

双面偏心轮(表9-48)694

固定式定位销(表9-49)695

可换定位销(表9-50)696

定位衬套(表9-51)697

V形块和固定V形块(表9-52)698

调整V形块和活动V形块(表9-53)699

支承钉(表9-54)700

六角头支承(表9-55)701

球头支承(表9-56)702

支承板(表9-57)703

压紧螺钉(表9-58)704

对刀块(表9-59)705

钻套用衬套(表9-60)706

固定钻套(表9-61)707

可换钻套(表9-62)708

快换钻套(表9-63)709

铰链支座(表9-64)710

铰链叉座(表9-65)711

螺钉支座(表9-66)712

星形把手(表9-67)713

塑料夹具用柱塞(表9-68)713

塑料夹具用六角头螺钉(表9-69)714

塑料夹具用内六角螺钉(表9-70)715

夹具的传动部件715

气动夹紧给气装置的组成715

气动传动部件的结构形式716

气缸、气室的计算数据(表9-71)716

几种气动传动部件717

气缸(表9-72～9-74)717

方向控制阀(表9-75～9-76)719

气阀719

流量控制阀(表9-77)724

气动三联件(表9-78～9-80)725

液压夹紧的控制回路728

几种液压传动部件730

油缸(表9-81～9-84)730

液压增压器(表9-85～9-86)732

组合夹具735

组合夹具可达到的加工精度(表9-87)735

组合夹具元件分类和编号(表9-88)736

组合夹具组装使用实例(表9-89)745

成组夹具747

成组夹具的特点、设计及经济效益747

成组夹具示例748

通用夹具755

顶尖755

几种常用固定顶尖的参数(表9-90)755

几种常用回转顶尖的参数(表9-91)755

外拨顶尖尺寸(表9-92)756

内拨顶尖尺寸(表9-93)757

支持式内拨顶尖尺寸(表9-94)757

支持式内锥孔顶尖尺寸(表9-96)758

内锥孔顶尖尺寸(表9-95)758

几种非标准顶尖(表9-97)759

拨盘和鸡心卡头760

各种拨盘和鸡心卡头夹紧工件的尺寸范围(表9-98)760

拨盘形式之一的尺寸(表9-99)761

拨盘形式之二的尺寸(表9-100)761

鸣心卡头尺寸(表9-101)762

自动夹紧拨动装置的结构型式(表9-102)763

花盘(表9-103)764

卡盘765

三爪自定心卡盘(表9-104～9-106)765

四爪单动卡盘(表9-107～9-110)766

动力卡盘(表9-111)769

电动卡盘(表9-112)769

夹板(表9-113)770

快换卡头770

车床用快换卡头(表9-114)770

磨床用快换卜头(表9-115)771

钻夹头及丝锥夹头771

扳手夹紧式三爪钻夹头参数(表9-116)771

快换钻夹头(表9-117)772

自紧式钻夹头(表9-118)772

机用平口钳773

综合式丝锥夹头(表9-119)773

摩擦片丝锥夹头参数和性能(表9-120)773

平口钳的型式和主参数(表9-121)774

机用平口钳的基本参数和尺寸(表9-122)774

回转工作台775

立轴式回转工作台(表9-123)775

具有分度和螺旋锁紧的回转工作台776

万能回转工作台776

双工位回转工作台776

卧轴式偏心锁紧回转工作台779

双柱式分度台779

万能分度头主要规格(表9-124)781

分度头781

等分分度头主要规格(表9-125)782

电磁吸盘782

XD250A强力电磁吸盘性能(表9-126)782

XJ150矩形永磁吸盘性能(表9-127)782

电磁吸盘规格(表9-128)783

正弦电磁吸盘规格(表9-129)783

机床附加装置783

车床附加装置783

快速更换刀架783

车球面刀架784

车偏心弹簧夹头784

车端面凸轮装置786

车锥螺纹刀架786

车曲面装置786

车台阶轴仿形装置788

螺纹切削头789

深孔钻具789

磨轮架790

超精加工头790

移动角铁(表9-130)790

双轴立铣头(表9-131)791

铣床附加装置791

单边双轴卧铣头792

仿形装置792

离合器自动铣齿装置793

刨床附加装置796

多刀刀架796

返回切削刀架796

回转刀架796

内孔不通槽铣头797

镗床附加装置797

刨镶条斜面装置797

磨头797

铣花键装置798

短锥孔镗头798

深锥孔镗头798

立铣头798

内孔超精加工附件799

大型角铁及支承梁(表9-132、9-133)799

第十章 刀具802

刀具选择的主要因素802

切刀802

切刀的各部分名称802

高速钢车刀条尺寸(表10-1)803

硬质合金焊接车刀片(表10-2)803

切刀的选择803

切刀刀片803

硬质合金焊接刀片(表10-3)804

切削刀具用可转位刀片型号表示规则(表10-4)808

断屑槽的参考尺寸(表10-5)811

圆孔硬质合金可转位刀片(表10-6)812

沉孔硬质合金可转位刀片(表10-7)815

无孔硬质合金可转位刀片(表10-8)817

铣削刀具用硬质合金可转位刀片(表10-9)818

普通车刀及其尺寸(表10-10)819

切刀的类型及尺寸819

可转位车刀型号表示规则(表10-11)820

可转位车刀型式尺寸(表10-12)823

机械夹固式可转位车刀(表10-13)824

机械夹固式重磨车刀(表10-14)825

六角车床用切刀(表10-15)826

镗刀(表10-16)827

微调镗刀的结构及主要尺寸(表10-17)828

刨刀(表10-18)829

插刀(表10-19)830

先进车刀、刨刀(表10-20)830

中心钻的类型及尺寸(表10-21)833

中心钻833

钻头834

钻头的各部名称834

钻头的选择834

钻头的类型及尺寸835

麻花钻(表10-22)835

各种钻头及应用范围(表10-23)845

先进钻头(表10-24)846

硬质合金喷吸钻头(表10-25)848

扩孔钻的选择849

扩孔钻849

扩孔钻的各部分名称849

扩孔钻的类型及尺寸850

标准扩孔钻(表10-26)850

镗刀片(表10-27)852

硬质合金可调节浮动镗刀(表10-28)853

各类扩孔钻及应用范围(表10-29)854

锪钻855

锪钻的选择855

锪钻的类型及尺寸856

锪钻(表10-30)856

锪钻的类型及应用范围(表10-31)858

铰刀859

铰刀的各部分名称859

铰刀的选择859

铰刀的类型及尺寸860

铰刀(表10-32)860

圆锥铰刀(表10-33)864

硬质合金可调节浮动铰刀(表10-34)867

各种饺刀及应用范围(表10-35)868

先进铰刀(表10-36)869

铣刀的选择870

铣刀的各部分名称870

铣刀870

各种类型铣刀的应用范围(表10-37)871

铣刀直径的选择(表10-38)872

铣刀的类型及尺寸872

标准铣刀(表10-39)872

可转位铣刀(表10-40)881

先进铣刀(表10-41)886

拉刀的各部分名称888

拉刀及推刀的基本类型888

拉刀及推刀的定义888

拉刀888

拉刀的紧固部分891

拉刀长度891

圆孔拉刀(表10-42)891

键槽拉刀(表10-43)892

矩形齿花键拉刀(表10-44)893

矩形齿综合花键拉刀(表10-45)894

矩形齿花键推刀(表10-46)895

圆孔推刀(表10-47)896

丝锥(表10-48～10-54)897

螺纹刀具的类型及尺寸897

螺纹刀具的各部分名称897

螺纹刀具的选择897

螺纹刀具897

圆板牙(表10-55)906

滚丝轮(表10-56)908

搓丝板(表10-57)910

先进螺纹刀具(表10-58)911

齿轮刀具912

齿轮刀具的各部分名称912

齿轮铣刀、齿轮刨刀、斜齿齿条形刨齿刀912

齿轮刀具的选择913

插齿刀、盘形剃齿刀、螺旋锥齿轮铣刀913

齿轮刀具的类型及尺寸914

盘形齿轮铣刀(表10-59)914

渐开线齿形的单线齿轮滚刀(表10-60)915

齿轮刀具(表10-61)915

磨具918

磨具的选择918

磨料的选择(表10-61～10-64)918

结合剂的选择(表10-65～10-66)919

粒度的选择(表10-67～10-70)920

硬度的选择(表10-71)922

浓度的选择(表10-73)923

组织的选择(表10-72)923

磨具的形状及尺寸选择(表10-74～10-76)924

各类磨具的用途及尺寸925

砂轮(表10-77)925

平形砂轮(表10-78)928

磨头、砂瓦(表10-79)931

磨具安全规则(表10-80)933

工具的紧固部分(表10-81～10-91)934

计量与计量学946

各种测量方法的定义与用途(表11-1)946

测量方法946

检验946

测量946

基本概念946

概述946

第十一章 几何量测量技术946

测量器具947

测量器具的基本度量指标(表11-2)947

长度计量的量值传递系统947

量块948

量块和线纹尺948

测量误差产生原因948

测量误差分类948

没量误差948

测量误差948

量块尺寸系列(表11-3)949

按制造精度分级的量块长度极限偏差(表11-4)950

量块测量面的平面度(表11-5)951

按检定精度分等的量块极限误差与偏差(表11-6)951

线纹尺952

基准和标准金属线纹尺的精度及用途(表11-7)952

标准钢卷尺的精度及用途(表11-10)953

钢直尺的精度(表11-11)953

三等标准金属线纹尺的极限偏差(表11-9)953

一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途(表11-8)953

钢卷尺的精度(表11-12)954

通用量具和量仪955

游标量具(表11-13)955

测微量具(表11-14)956

外径千分尺的允许误差(表11-15)956

内径千分尺的允许误差(表11-16)957

深度千分尺的允许误差(表11-17)957

机械量仪(表11-18)957

千分表允许示值误差(表11-20)959

扭簧比较仪允许示值误差(表11-19)959

百分表允许示值误差(表11-21)960

内径百分表的测量范围及允许示值误差(表11-22)960

光学计的测量范围及测量误差(表11-23)960

测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表11-24)961

工具显微镜(表11-25)961

投影仪(表11-26)962

气动量仪(表11-27)962

电感测量头(表11-28)962

常用孔径测量方法性能比较(表11-29)963

长度测量963

大尺寸间接测量的原理及计算公式(表11-30)964

大尺寸测量方法的极限测量误差参考值(表11-31)965

角度和锥度的测量965

常用的角度量具及量仪965

成套角度块工作角的标称值及其块数(表11-32)965

90°角尺的结构和尺寸(表11-33)966

90°角尺的技术要求(表11-34)967

正弦规967

正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差(表11-35)968

使用正弦规测量角度的极限误差(表11-36)968

游标读数2’的万能角度尺的测量误差(表11-39)969

万能角度尺的允许示值误差(表11-38)969

多面棱体的主要技术要求(表11-37)969

水平仪的主要技术要求(表11-40)970

合像水平仪的主要技术要求(表11-41)970

自准直仪及平行光管(表11-42)970

经纬仪(表11-43)970

光学分度头(表11-44)971

角度测量示例(表11-45)972

锥度测量示例(表11-46)974

平台测量977

铸铁平板的规格与精度要求(表11-47)978

岩石平板的规格与精度要求(表11-48)979

检验平尺的规格和精度等级(表11-49)980

刀口尺的精度要求(表11-50)981

方形平尺的精度要求(表11-51)981

Ⅰ字、Ⅱ字形和桥形平尺的精度要求(表11-52)982

检验方箱和弯板的精度要求(表11-53)983

形状和位置误差测量983

直线度误差的常用测量方法(表11-55)985

平面度误差的常用测量方法(表11-56)985

圆度误差的常用测量方法(表11-57)986

平行度误差测量举例(表11-58)987

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例(表11-59)988

检验孔的同轴度示例(表11-60)988

形位误差的检测原则(表11-54)988

表面粗糙度测量989

样板比较法989

轮廓仪触针法989

光切法989

显微干涉法989

表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围(表11-61)989

6JA干涉显微镜(表11-64)990

常用轮廓仪的规格(表11-62)990

JSG型光切显微镜(表11-63)990

螺纹测量991

螺纹的单项量法991

螺纹千分尺的测量范围和所备插头副(表11-65)991

螺纹千分尺示值误差(表11-66)992

螺纹量针直径(表11-67)993

螺纹量柱直径(表11-68)995

普通螺纹三针测量值(表11-69)995

三针量法测量外螺纹中径的精度(表11-70)996

光学量法测量螺纹参数的精度(表11-71)996

丝杠静态测量方法和测量精度(表11-72)997

丝杠测量997

齿轮测量998

齿轮公差组与检验组合(表11-73)998

部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据(表11-74)999

圆柱齿轮的检验方法1001

量规1003

最规的种类1003

光滑极限量规1004

光滑极限量规的代号(表11-75)1004

推荐的量规形式和应用尺寸范围(表11-76)1004

螺纹量规1004

螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则(表11-77)1006

新技术在几何量测量中的应用1007

计量光栅1007

激光测长1008

第十二章 毛坯的机械加工余量1010

毛坯的选择1010

毛坯的加工余量1010

各种毛坯的表面层厚度(表12-1)1011

铸铁件机械加工余量1011

铸件机械加工余量(表12-2)1012

铸件机械加工余量等级的选择(表12-3)1012

合格铸件允许重量偏差(表12-6)1013

铸件尺寸公差(表12-4)1013

铸件尺寸精度等级选择(表12-5)1013

铸钢件的机械加工余量1014

铸钢件重量偏差(表12-7)1014

1级精度铸钢件的机械加工余量(表12-8)1014

1级精度铸钢件尺寸偏差(表12-9)1015

2级精度铸钢件的机械加工余量(表12-10)1015

2级精度铸钢件尺寸偏差(表12-11)1015

3级精度铸钢件的机械加工余量(表12-12)1016

3级精度铸钢尺寸偏差(表12-13)1016

铸铁件及铸钢件机械加工余量(金属模)(表12-14)1016

锡青铜铸件的机械加工余量(手工制模)(表12-16)1017

铸钢件在用气割切除浇口后的残余留量(表12-15)1017

有色金属铸件的机械加工余量1017

青铜棒状铸件的机械加工余量(表12-17)1018

青铜轴套铸件的机械加工余量(表12-18)1018

铝铸件的机械加工余量(手工制模)(表12-19)1019

棒状铝铸件的机械加工余量(表12-20)1019

铝轴套铸件的机械加工余量(表12-21)1020

有色金属的机械加工余量(金属模)(表12-22)1020

有色金属的机械加工余量(压力浇注)(表12-23)1020

缎件的机械加工余量1020

台阶和凹档的锻出条件(表12-24)1021

端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度(表12-25)1023

光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差(表12-26)1024

方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差(表12-27)1025

凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差(表12-28)1026

凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差(表12-29)1027

空心类锻件的机械加工余量及公差(表12-30)1028

短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差(表12-31)1028

圆环类锻件的机械加工余量及公差(表12-32)1029

短圆柱、圆盘、带孔圆盘类锻件的机械加工余量及公差(表12-33)1029

六方螺母类锻件的机械加工余量及公差(表12-34)1030

六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差(表12-35)1031

锤上模锻件机械加工余量及公差(表12-36)1032

钢冲压件的机械加工余量1033

在锻锤下垫模中制出的冲压件(表12-37)1033

钢冲件的尺寸公差(表12-38)1034

轧制材料轴类的机械加工余量1034

热轧钢轴类外圆的选用(表12-39)1034

易切削钢轴类外圆的选用--车后不磨(表12-40)1035

易切削钢轴类外圆的选用--车后须淬火及磨(表12-41)1035

气割毛坯的加工余量(表12-42)1036

气割毛坯的加工余量1036

第十三章 工序间的加工余量1038

工序间的加工余量1038

选择工序间加工余量的主要原则1038

轴加工余量1038

切断余量(表13-1)1038

轴的加工方法(表13-2)1039

轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表13-3)1039

轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(表13-4)1039

轴磨削的加工余量(表13-5)1040

用金刚石细车轴外圆的加工余量(表13-8)1041

研磨的加工余量(表13-6)1041

抛光的加工余量(表13-7)1041

精车端面的加工余量(表13-9)1042

磨端面的加工余量(表13-10)1042

切除渗碳层的加工余量(表13-11)1043

孔加工余量1044

在钻床上用钻模加工孔(孔的长度为直径的五倍)(表13-12)1044

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔长是直径的三倍)(表13-13)1044

按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表13-14)1045

按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表13-15)1045

环孔钻加工余量(表13-17)1046

单面钻削深孔的加工余量(表13-18)1046

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表13-16)1046

拉孔的加工余量(表13-19)1047

拉正方形及多边形孔的加工余量(表13-20)1047

拉键槽的加工余量(表13-21)1047

磨孔的加工余量(表13-22)1048

金刚石细镗孔的加工余量(表13-23)1049

珩磨孔的加工余量(表13-24)1049

研磨孔的加工余量(表13-25)1049

平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表13-27)1050

刮孔的加工余量(表13-26)1050

平面加工余量1050

平面的研磨余量(表13-28)1051

齿轮精加工的余量1051

精滚齿或精插齿的加工余量(表13-29)1051

剃齿的加工余量(表13-30)1051

磨齿的加工余量(表13-31)1051

直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表13-32)1051

花键精加工的余量1052

蜗杆的精加工余量(表13-36)1052

磨花键的加工余量(表13-38)1052

精铣花键的加工余量(表13-37)1052

蜗轮的精加工余量(表13-35)1052

圆锥齿轮的精加工余量(表13-34)1052

螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量(表13-33)1052

攻螺纹及装配前的钻孔直径1053

攻螺纹及装配前的钻孔直径(表13-39)1053

第十四章 切削用量1056

车削1056

切削速度计算公式(表14-1)1056

切削力计算公式(表14-2)1058

切削部分的几何形状(表14-3)1059

刀具磨损限度的参考值(表14-4)1060

硬质合金的应用范围分类和用途分组(表14-5)1061

粗车外圆进给量(表14-6)1062

粗镗孔进给量及最大切削深度(表14-7)1063

按表面粗糙度选择给量(表14-8)1064

成形车削结构碳钢的进给量(表14-9)1065

切断及车槽的进给量(表14-10)1066

瓷刀车削的进给量(表14-11)1066

高速钢车刀纵车削外圆的切削速度υ(表14-12)1067

硬质合金车刀纵车削外圆的切削速度υ(表14-13)1068

硬质合金车刀纵车削淬火钢的切削速度υ(表14-14)1069

硬质合金车刀外圆纵车削的切削速度υ(表14-15)1069

瓷刀纵车削钢外圆的切削速度υ(表14-16)1070

切断、车槽及成形车削的切削速度υ(表14-17)1070

使用条件变换时的修正系数(表14-18)1071

刨、插加工切削速度和切削力计算公式(表14-19)1075

刨削1075

切削部分的几何形状(表14-20)1076

龙门刨床刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度(表14-21)1077

牛头刨床刨平面、刨槽及切断和插床插平面及槽的进给量(表14-22)1078

龙门刨床刨平面的切削速度υ(表14-23)1079

牛头刨床平面的切削速度υ(表14-24)1080

刨槽及切断的切削速度υ(表14-25)1081

插平面的切削速度υ(表14-26)1081

使用条件变换时的修正系数(表14-28)1082

高速钢刀具W18Cr4V插槽的切削速度υ(表14-27)1082

钻、扩、铰1084

钻削速度的计算公式(表14-29)1084

轴向力N、扭矩M及功率P的计算公式(表14-30)1084

切削部分允许的中等磨耗量(表14-31)1085

工具钢钻头切削部分的几何参数(表14-32)1086

手动进给钻孔的进给量(表14-33)1087

工具钢钻头钻孔的进给量(表14-34)1088

钻孔径0.25～1mm的钻头的几何参数及切削用量(表14-35)1089

高速钢钻头钻孔的切削速度υ(表14-36)1090

高速钢钻头扩钻的切削速度υ(表14-38)1091

高速钢钻头扩钻的进给量f(表14-37)1091

扩孔钻切削部分的几何参数(表14-39)1092

工具钢扩孔钻扩孔的进给量(表14-40)1092

高速钢扩孔钻扩孔的切削速度υ(表14-41)1093

使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-42)1094

工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量(表14-43)1096

机铰刀切削部分的几何参数(表14-44)1096

高速钢铰刀铰孔的切削速度(钢件)(表14-45)1097

高速钢铰刀铰孔的切削速度(灰口铸铁)(表14-46)1098

高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度(表14-47)1099

高速钢刀具锪端面的进给量及切削速度(表14-48)1099

钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间(表14-49)1100

深孔加工的切削用量(表14-50)1101

镗刀加工孔的进给量及切削速度(表14-51)1102

镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数(表14-52)1102

钻孔的进给量(表14-53)1103

扩钻的进给量(表14-54)1103

硬质合金钻头YG8钻孔、扩钻的切削速度υ(表14-55)1104

硬质合金麻花钻钻淬火钢及白口铸铁的切削用量(表14-56)1104

镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数(表14-57)1105

硬质合金扩孔钻扩孔的进给量(表14-58)1105

硬质合金扩孔钻扩孔的切削速度υ(表14-59)1106

镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量(表14-60)1106

加工碳钢及合金钢使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-61)1107

加工灰口铸铁及可锻铸铁使用条件变换时切削速度的修正系数(表14-62)1108

铣削1109

高速钢铣刀切削部分的几何参数(表14-63)1109

硬质合金铣刀切削部分的几何参数(表14-64)1110

镶陶瓷刀片的铣刀切削部分的几何参数(表14-65)1112

铣刀切削部分后刃面允许的磨耗量(表14-66)1112

铣削用量计算公式(表14-67)1112

进给量及铣平面最大切削深度(表14-68)1116

铣削进给量(表14-69)1117

硬质合金套式面铣刀切削速度υ(表14-70)1122

高速钢套式面铣刀切削速度υ(表14-71)1123

精铣平面的切削速度υ(表14-72)1124

陶瓷套式面铣刀切削速度υ(表14-73)1124

硬质合金圆柱铣刀切削速度(表14-74)1125

硬质合金三面丸圆盘铣刀的切削速度(表14-75)1125

高速钢圆柱铣刀的切削速度(表14-76)1126

高速钢三面刃圆盘铣刀铣平面及凸台的切削速度(表14-77)1127

高速钢三面刃圆盘铣刀铣槽的切削速度(表14-78)1128

硬质合金立铣刀铣平面及凸台的切削速度(表14-79)1129

高速钢立铣刀铣平面的切削速度(表14-80)1130

高速钢立铣刀铣槽的切削速度(表14-81)1132

高速钢槽(花键)铣刀切削速度(表14-82)1133

高速钢切断铣刀切断的切削速度(表14-83)1134

高速钢样板铣刀、角度铣刀的切削速度(表14-84)1135

高速钢键槽铣刀铣槽的切削用量(表14-85)1136

高速钢T形槽铣刀的切削用量(表14-86)1136

高速钢燕尾槽铣刀的切削用量(表14-87)1136

面铣刀、圆盘铣刀铣铝合金的切削用量(表14-88)1137

使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-89)1137

螺纹加工1142

螺纹加工的切削速度计算公式(表14-90)1142

车螺纹的切削用量(表14-91)1144

按螺距和螺纹精度确定车螺纹精行程次数(表14-93)1145

车螺纹的切削速度(表14-92)1145

攻螺纹的切削用量(表14-94)1146

旋风切削螺纹的切削用量(表14-95)1147

板牙铰螺纹的切削速度(表14-96)1147

铣螺纹的圆周进给量(表14-97)1148

高速钢梳形铣刀铣螺纹的切削速度(表14-98)1148

高速钢梳形铣刀钎灰口铸铁HB140～180螺纹的切削速度(表14-99)1148

磨螺纹的切削用量(表14-100)1149

齿轮、花键加工1149

滚齿、插齿、滚花键的切削速度及功率的计算公式(表14-101)1149

滚齿的进给量(表14-102)1150

滚刀滚齿的切削速度(钢)(表14-103)1151

滚刀滚齿的切削速度(灰口铸铁)(表14-104)1152

滚刀滚蜗轮的切削用量(表14-105)1153

模数片铣刀粗铣齿的切削用量(表14-106)1154

滚刀滚直花键轴的进给量(表14-107)1154

直齿花键轴滚刀滚花键的切削速度(钢)(表14-108)1155

圆盘插齿刀插齿的进给量(表14-109)1156

圆盘插齿刀插齿的切削速度(表14-110)1157

圆盘剃齿刀剃齿的切削用量(表14-111)1158

锥齿轮加工的切削速度(表14-112)1158

磨齿的磨轮选择(表14-113)1159

双盘形砂轮磨齿的切削用量(表14-114)1160

锥形砂轮磨齿的切削用量(表14-115)1161

磨淬火钢花键的切削用量(表14-116)1162

拉削1163

制造拉刀的材料和拉刀齿的几何参数(表14-117)1163

拉削的进给量(单面的齿升)(表14-118)1163

拉削速度分组(表14-119)1164

拉削速度(表14-120)1165

拉刀切削刃在单位长度上的切削力(表14-121)1165

磨轮的选择(表14-122)1166

磨削1166

切削用量的计算公式(表14-123)1167

磨轮耐用度(表14-124)1168

无心磨通磨的粗磨切削用量(表14-125)1169

无心磨通磨的精磨切削用量(表14-126)1170

切入式无心磨的切削用量(表14-127)1171

纵进给磨外圆的切削用量(表14-128)1172

磨内圆的切削用量(表14-129)1174

用磨轮圆周粗磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-130)1177

用磨轮圆周精磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-131)1178

用磨轮圆周粗磨平面的切削用量--圆形工作台平画磨(表14-132)1179

用磨轮圆周精磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-133)1180

用磨轮端面磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-134)1181

用磨轮端面磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-135)1182

用磨轮端面磨平面深磨法的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-136)1183

用磨轮端面磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨1184

第十五章 机动时间计算方法1186

车削工作1186

刨削、插削工作1187

车刀及镗刀切入及超出长度(表15-1)1188

龙门刨床工作台的超出长度(表15-2)1189

牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表15-3)1189

钻削工作1190

试刀的附加长度l3(表15-4)1190

加工计算长度(表15-5)1192

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度(表15-6)1192

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表15-7)1193

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度(表15-8)1193

扩孔的切入及超出长度(表15-9)1194

铰孔的切入及超出长度(表15-10)1194

与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表15-11)1195

铣削工作1196

圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表15-12)1198

圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表15-13)1199

面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表15-14)1200

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表15-15)1201

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表15-16)1201

立铣刀切入及超出长度(表15-17)1202

螺纹加工1203

齿轮加工1205

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表15-18)1208

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表15-19)1208

用滚刀滚齿时的切入及超出长度(表15-20)1209

分度转换时间(锥形砂轮磨齿)(表15-24)1210

半精磨及精磨分度转换的时间(双砂轮范成法磨齿)(表15-23)1210

刨齿机的切入及超出长度(表15-22)1210

插齿机的切入及超出长度(表15-21)1210

工作行程长度(锥形砂轮磨齿)(表15-25)1211

拉削工作1211

由零件长度所决定的拉刀齿距(表15-26)1212

磨削工作1213

外圆磨的系数K(表15-27)1213

光整时间τ(表15-28)1214

光整时间的修正系数(表15-29)1214

平面磨的系数K(表15-30)1216

尺寸链和装配方法1218

概述1218

第十六章 装配工艺1218

装配方法及应用范围(表16-1)1219

装配的组织形式1219

装配的组织形式(表16-2)1219

装配过程中的钳工修配工作1220

钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施(表16-3)1220

用涂色法检验平面的接触精度(表16-4)1221

气动砂轮的技术规格(表16-5)1221

电动砂轮机的技术规格(表16-6)1222

气钻的技术规格(表16-7)1222

装配零件的尺寸检验方法(表16-9)1223

装配零件的尺寸检验1223

电钻的技术规格(表16-8)1223

零件和部件的密封性及强度试验1226

回转零件的平衡1227

推荐选用的水平导轨宽度b(表16-10)1228

通用卧式动平衡机技术规格(表16-11)1229

刚性转子的平衡精度等级(表16-12)1229

零件的清洗1231

零件的清洗方法(表16-13)1231

可拆连接的装配1232

螺纹连接1232

螺纹的拧紧力矩(表16-14)1232

气动扳手的技术规格(表16-15)1233

电动板手的技术规格(表16-16)1234

气动螺钉旋具的技术规格(表16-17)1234

电动螺钉旋具的技术规格(表16-18)1234

键、花键和圆锥面连接1235

不可拆连接的装配1235

具有一定过盈的连接1235

具有一定过盈不可拆连接的装配方法(表16-19)1235

压合时的摩擦系数f的数值(表16-20)1236

滚口及卷边连接1238

胶接连接1239

气动铆钉机的技术规格(表16-21)1239

铆钉连接1239

焊接连接1239

厌氧胶性能(表16-22)1240

常用材料的表面处理剂配方及处理方法(表16-23)1241

活动连接的装配1242

滑动轴承的装配1242

滚动轴承的装配1243

轴和外壳孔的形位公差(表16-24)1244

配合表面的粗糙度Rɑ(表16-25)1244

齿轮传动装置的装配1245

装配用的夹具1248

夹头的型式和尺寸(表16-26)1249

装配用角铁主要尺寸(表16-27)1250

装配工艺规程的编制1251

装配过程卡(表16-28)1252

装配工序卡(表16-29)1252

第十七章 机械加工车间和装配车间的设计1254

设计内容和阶段1254

车间生产纲领和折合纲领1254

机械加工车间(或装配车间)生产纲领(表17-1)1254

机械加工和装配车间的年时基数(表17-4)1255

工作制度和年时基数1255

成批性系数K2的数值(表17-3)1255

机械加工车间(或装配车间)折合纲领(表17-2)1255

车间的生产性质和类型1256

机械加工车间的生产性质(表17-5)1256

车间组成1256

劳动量1257

装配劳动量占机械加工劳动量的百分比(举例)(表17-6)1257

各种装配工作劳动量所占的百分比(举例)(表17-7)1257

设备1257

设备和人员的计算汇总表(表17-8)1258

计算设备数量的各种公式(表17-9)1259

机械加工车间中的各类机床百分比(举例)(表17-10)1260

磨刀间的设备、人员与面积(表17-11)1261

工夹具修理组的设备、人员与面积(表17-12)1261

设备维修的组的设备、人员与面积(表17-13)1261

工作位置1262

工作位置的计算公式(表17-14)1262

工作人员1262

机械加工车间所需的生产工人数计算公式(表17-15)1263

各类设备的工人多机床管理系数(表17-16)1263

操作大型设备的工人组成(表17-17)1263

装配车间所需的生产工人数计算公式(表17-18)1263

车间面积1264

调整工能服务的机床台数(表17-19)1264

若干机械加工车间每台机床所占面积的参考指标(表17-20)1265

计算各种仓库面积所采用的T、q、k值(表17-21)1265

工具分发室及夹具贮存库面积(表17-22)1266

其他辅助部门的面积计算(表17-23)1266

车间平画布置1266

机械加工车间及装配车间单层厂房的开间宽度(表17-24)1267

机床之间的最小距离(表17-25)1268

工作台和装配台之间的最小距离(表17-26)1269

按开间宽度考虑车间纵向通道的宽度(表17-27)1269

按运输方式考虑车间纵向通道的宽度(表17-28)1270

车间的动力1271

吹嘴压缩宝气消耗量(表17-29)1271

机床风动夹具压缩空气消耗量(表17-30)1271

风动压床压缩空气消耗量(表17-31)1271

清洗机用水量(表17-32)1272

清洗槽蒸汽用量(表17-33)1272

清洗机蒸汽用量(表17-34)1272

车间技术经济指标1272

机械加工车间主要数据和技术经济指标(表17-35)1273

装配车间主要数据和技术经济指标(表17-36)1274