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目录1

第一章 加工误差与加工精度分析1

§1—1 误差与加工误差1

一、误差的含义、来源及种类1

二、误差的传递2

三、误差的综合5

四、误差的消除、迟钝化和均匀化6

五、投影误差与阿贝原则8

六、三维几何误差9

一、精度的概念11

§1—2 精度与加工精度11

二、精度的其它含义12

三、加工精度14

四、机械加工精度的极限18

§1—3 机械加工工艺过程与加工精度20

一、机械加工工艺过程的精度分析20

二、误差复映22

三、工艺链分析24

§1—4 测量技术与加工精度26

一、主动测量26

三、主动测量方法27

二、加工和测量的时间配置27

四、加工技术与测量技术的发展29

§1—5 零件材料尺寸稳定性29

一、金属材料微塑性形变抗力29

二、稳定化处理30

三、铜合金的微塑性形变抗力的提高31

四、铝合金尺寸的稳定31

五、高聚物材料32

§1—6 加工环境与加工精度33

一、隔振34

二、隔声和吸声37

三、恒温41

四、防尘42

第二章 尺寸链分析与计算44

§2—1 概述44

一、尺寸链的基本概念与术语44

二、尺寸链的代号与符号45

三、尺寸链的分类45

§2—2 尺寸链计算48

一、极值法解算尺寸链48

二、概率法解算尺寸链51

三、角度尺寸链计算56

四、矢量尺寸链计算57

§2—3 工艺尺寸链的计算63

一、工艺过程尺寸分析63

二、用图论查找工艺尺寸链64

三、工艺尺寸链的计算67

§2—4 装配尺寸链的计算71

一、装配尺寸链分析71

二、装配尺寸链解算实例72

二、工艺系统中的各种热源77

一、研究热变形的重要性77

§3—1 概述77

第三章 工艺系统的热变形77

三、热量传递的三种基本方式78

§3—2 工艺系统热变形对加工精度的影响79

一、刀具的热伸长80

二、工件的热变形80

三、机床的热变形81

§3—3 热变形的分析与计算81

一、一维变温位移问题的解析法求解82

二、工艺系统中热变形的近似估算86

三、热变形问题的数值法求解91

§3—4 工艺系统热变形的对策103

二、改善散热条件104

一、控制工作热源的影响104

三、热补偿105

四、合理设计结构107

五、控制环境温度108

六、减少工件热变形108

一、研究切削振动的重要性110

二、切削系统110

三、受迫振动和自激振动110

§4—1 概述110

第四章 切削系统的振动110

§4—2 结构弹性系统的动态特性111

一、单自由度系统111

二、系统的静不稳定和动不稳定112

三、动刚度113

四、多自由度系统116

五、实际工程结构系统117

§4—3 扰动下的切削118

一、切削系统自激振动的解释118

二、再生自激振动原理论述119

三、振型耦合原理论述120

四、其它论述122

§4—4 系统识别123

一、傅里叶变换123

二、各态历经124

三、频率分析法或FFT法124

四、时间序列分析法127

五、切削试验128

§4—5 切削系统环境控制129

一、空运转试验129

二、隔振129

三、来自工件与刀具的干扰131

第五章 精密切削加工与超精密切削加工132

§5—1 精密车削与精密振动车削132

一、概述132

二、超精密车削132

三、超精密车削工艺系统137

四、超精密车削加工精度分析143

五、超声波振动车削151

§5—2 超精密磨削与镜面磨削158

一、磨削精度和表面粗糙度158

二、镜面磨削161

三、超精密磨削167

§5—3 超精加工168

一、超精加工的加工状态168

二、超精加工时磨粒在工件表面上的运动轨迹170

三、超精加工工艺参数的选择172

四、不同超精方法对表面粗糙度的影响176

五、超精加工油石的选择177

六、超精加工工艺的动态182

§5—4 精密镗削182

一、镗削加工精度分析183

二、进行精密镗削的机床结构特点187

三、精密镗削刀具189

§5—5 珩磨、研磨、超精研抛191

一、珩磨191

二、研磨195

三、超精研抛198

§5—6 精密钻削207

一、麻花钻加工207

二、可转位钻头与硬质合金钻头加工210

三、深孔精密钻削212

§6—1 电火花加工217

一、电火花加工原理217

第六章 精密特种加工与微细加工217

二、电火花加工系统的组成219

三、电火花加工工艺指标及其影响225

四、电火花加工的应用227

§6—2 电子束、离子束加工229

一、电子束加工229

二、离子束加工233

§6—3 喷射加工236

一、磨料喷射加工及应用236

二、液体喷射加工及应用237

二、基本设备238

§6—4 激光加工238

一、概述238

三、特点与应用范围239

四、激光微细加工241

五、激光加工的应用244

§6—5 超声波加工248

一、原理与特征248

二、超声波加工设备250

三、影响加工速度的因素252

四、影响加工精度的因素253

五、超声波在微细加工中的应用254

§6—6 电解磨削、抛光和光刻255

一、电解磨削255

二、化学抛光和电解抛光261

三、光刻加工266

第七章 精密加工装备设计原理272

§7—1 精密加工装备设计的基本原则和要求272

一、精密加工装备设计的基本原则272

二、精密加工装备设计的基本要求272

§7—2 装备设计原理273

一、运动学设计原理273

二、精度设计原理275

三、平均效应设计原理278

§7—3 精化加工装备与微位移技术280

一、精密装备中的精密轴系280

二、精密装备中的移动部件287

三、驱动系统295

四、精密微位移技术299

§7—4 结构工艺性305

一、结构工艺性的一般原则306

二、零件结构工艺性307

三、装配结构工艺性308

参考文献311