《机械制造工艺学》

第一章 机械加工工艺规程的制订1

§1-1 概述1

一、生产过程和工艺过程1

二、机械加工工艺过程1

三、生产纲领和生产类型3

四、工艺规程及其作用4

§1-2 制订工艺规程的原则、原始资料及程序9

一、制订工艺规程的原则9

二、制订工艺规程的原始资料9

三、制订工艺规程的程序9

§1-3 零件的工艺分析10

一、零件技术要求的审查10

二、零件结构工艺性的审查10

一、毛坯的选择12

§1-4 毛坯的选择和毛坯图12

二、毛坯图14

§1-5 定位基准的选择14

一、基准的概念及分类14

二、定位基准的选择原则16

§1-6 工艺路线的拟订17

一、表面加工方法的选择17

二、加工顺序的安排20

三、工序的集中与分散25

§1-7 确定加工余量及工序尺寸和公差26

一、加工余量的确定26

二、确定工序尺寸和公差28

§1-8 工艺尺寸链29

一、工艺尺寸链的定义和特征29

二、尺寸链的组成30

三、工艺尺寸链图的作法30

四、尺寸链的基本计算式31

五、工艺尺寸链的分析和计算33

§1-9 工艺过程的技术经济分析40

一、时间定额40

二、工艺成本和工艺方案经济性41

第二章 机械加工精度45

§2-1 概述45

一、加工精度的基本概念45

二、产生加工误差的因素45

§2-2 工艺系统的几何误差46

一、加工原理误差46

二、机床的制造误差与磨损46

三、刀具、夹具误差及工件的定位误差50

四、调整误差51

§2-3 工艺系统受力变形所引起的加工误差52

一、基本概念52

二、机床部件的刚度53

三、工艺系统受力变形对加工精度的影响55

四、减小工艺系统受力变形的措施64

§2-4 工艺系统热变形所引起的加工误差65

一、概述65

二、机床的热变形65

三、工件的热变形67

四、刀具的热变形69

§2-5 工件内应力所引起的变形70

一、热应力70

二、塑变应力71

三、组织应力71

§2-6 加工误差的统计分析法71

一、加工误差的统计性质72

二、分布曲线法和点图法72

一、直接减小原始误差法81

二、误差补偿或抵消法81

§2-7 提高加工精度的措施81

三、误差转移法82

四、就地加工法82

五、误差分组法82

六、误差平均法83

第三章 机械加工表面质量85

§3-1 表面质量的基本概念85

一、表面质量的主要内容85

二、表面质量对零件使用性能的影响85

§3-2 机械加工影响表面质量的因素86

一、机械加工影响表面粗糙度的因素86

二、机械加工影响表面物理机械性能的因素86

§3-3 精密加工、光整加工和表面强化工艺92

一、精密加工和光整加工92

二、表面强化95

一、强迫振动96

§3-4 机械加工振动96

二、自激振动100

第四章 典型零件加工110

§4-1 箱体加工工艺110

一、整体式箱体加工工艺分析110

二、剖分式箱体加工工艺过程简介116

三、箱体的孔系加工118

四、浮动镗刀加工120

§4-2 主轴加工工艺120

一、主轴的功用与技术要求120

二、主轴的材料及热处理123

三、C6150车床主轴工艺过程的制订123

四、轴类零件的几个主要工序的工艺分析127

一、丝杠的功用与技术要求127

§4-3 丝杠加工工艺129

二、丝杠（细长轴）车削加工的特点129

三、丝杠螺纹的车削加工135

五、典型丝杠加工工艺过程的制订137

四、旋风铣削螺纹137

六、丝杠螺距误差分析139

§4-4 圆柱齿轮加工142

一、概述142

二、齿形加工方法144

三、滚齿加工精度分析149

四、圆柱齿轮加工工艺过程分析154

第五章 提高劳动生产率的途径161

§5-1 提高机械加工生产率的工艺措施161

一、缩减单件时间定额161

二、采用先进工艺164

§5-2 实行高效及自动化加工164

一、自动机床及简易程控机床164

§5-3 成组技术165

一、概述165

三、加工中心机床（或称加工中心）165

二、数控机床165

二、成组技术的分类方法166

三、成组技术的工艺准备工作171

四、成组技术的优越性174

第六章 装配尺寸链175

§6-1 概述175

§6-2 完全互换法176

§6-3 不完全互换法178

§6-4 分组选配法181

§6-5 修配法183

§6-6 调整法185

一、可动调整法185

二、固定调整法185

三、误差抵消调整法188

附录 思考题与习题190