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目录10

绪论10

第一章　机械加工工艺规程的制订10

§1-1　机械加工工艺过程的基本概念10

一、生产过程10

二工艺过程10

三、生产纲领和生产类型12

§1-2　机械加工工艺规程13

一、工艺规程的内容和作用13

三、工艺文件14

二、制订工艺规程的原始资料、原则和步骤14

§1-3　机械加工工艺规程制订中的几个主要问题18

一、零件图的工艺分析18

二、零件毛坯的选择18

三、工艺路线的拟定20

四、工件的安装方法21

五、基准及其分类22

六、定位基准的选择23

七、加工余量的确定27

§1-4　工艺尺寸链30

一、工艺尺寸链的基本概念31

二、工艺尺寸链的计算公式32

一、工艺基准与设计基准重合时工艺尺寸及其公差的计算35

§1-5　工艺尺寸链的计算35

二、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸及其公差的计算36

三、以尚需继续加工表面标注的工艺尺寸及其公差的计算40

四、保证表面应有的渗碳或渗氮层深度时的工艺尺寸及其公差的计算41

五、工序尺寸和工序间余置的图解法综合计算43

§1-6　机械加工的生产效率与经济性分析47

一、时间定额47

二、工艺方案的经济性分析48

§1-7　提高机械加工生产率的工艺措施51

一、缩减单件时间51

二、高效及自动化加工54

三、成组加工工艺55

第二章　典型零件加工61

§2-1 主轴加工61

一、主轴的功用及其主要技术条件分析61

二、主轴的材料、毛坯及热处理63

三、主轴的加工工艺过程及其分析64

四、主轴加工中的几个主要问题66

§2-2　箱体加工74

一、箱体零件的结构特点及技术条件分析74

二、箱体的材料及毛坯77

三、箱体机械加工工艺过程的分析78

四、箱体加工重点工序分析80

一、概述84

§2-3　圆柱齿轮加工84

二、齿轮的材料和毛坯86

三、圆柱齿轮加工工艺87

四、圆柱齿轮的齿形加工方法94

第三章　机械加工精度117

§3-1　加工精度的基本概念117

一、加工精度的基本概念117

二、获得加工精度的方法117

三、加工误差的来源118

§3-2　原理误差119

§3-3　机床误差119

一、移动部件的直线运动误差120

二、主轴的回转误差121

三、传动链误差128

§3-4　工艺系统受力变形引起的误差129

一、基本概念129

二、机床部件刚度及其特点130

三、工艺系统刚度对加工精度的影响134

四、接触刚度140

五、减少工艺系统受力变形的途径143

§3-5　工艺系统热变形产生的误差144

一、工艺系统的热源144

二、机床热变形对加工精度的影响145

三、刀具热变形对加工精度的影响146

四、工件热变形对加工精度的影响147

五、热变形的控制148

§3-6　其他误差因素152

一、工件安装误差和夹具误差152

二、刀具误差152

三、测量误差154

四、调整误差155

五、内应力引起的变形156

§3-7　加工误差的综合158

一、误差的性质158

二、加工误差的综合159

§3-8　加工误差的统计分析160

一、分布曲线法160

二、控制图法165

三、统计检验167

四、机床的调整169

五、相关分析170

§3-9　保证和提高加工精度的途径172

一、减少或消除原始误差172

二、补偿或抵消原始误差173

三、转移原始误差174

五、“就地加工”达到最终精度175

四、误差分组175

六、误差平均法176

七、加工过程中的积极控制177

第四章　机械加工的表面质量与振动179

§4-1 概述179

一、表面的几何形状特征179

二、表面层的物理-机械性质180

§4-2　表面质量对零件使用性能的影响181

一、表面质量对耐磨性的影响181

二、表面质量对零件疲劳强度的影响182

一、切削加工影响表面粗糙度的因素183

§4-3　影响表面质量的工艺因素183

四、表面质量对零件耐腐蚀性能的影响183

三、表面质量对零件配合性质的影响183

二、磨削加工影响表面粗糙度的因素184

三、表面层物理-机械性能的变化187

四、表面层的残余应力193

五、表面强化工艺197

§4-4　机械加工中的振动198

一、概述198

二、强迫振动198

三、自激振动203

四、自激振动的控制211

一、精密磨削低粗糙度表面的形成216

第五章　精密磨削与高效磨削216

§5-1　精密磨削216

二、实现精密磨削的条件217

三、精密磨削用量的选择219

§5-2　高速磨削220

一、高速磨削的特点220

二、实现高速磨削的条件221

三、高速磨削用量的选择222

§5-3　强力磨削223

一、平面缓进给强力磨削223

二、外圆高速强力磨削226

一、砂带磨削的特点227

§5-4　砂带磨削227

二、砂带磨床的特殊结构228

三、砂带磨削用量的选择230

§5-5　其他高效磨削方法232

一、宽砂轮、多砂轮磨削232

二、高速重负荷磨削233

第六章　装配工艺237

§6-1　概述237

一、装配精度237

二、装配精度与零件精度的关系239

一、装配尺寸链的建立240

§6-2　装配尺寸链的分析240

二、装配尺寸链的查找方法242

三、保证装配精度的方法243

§6-3　互换装配法243

一、完全互换装配法244

二、大数互换装配法246

§6-4　选择装配法252

一、直触选配法252

二、分组装配法253

三、复合选配法255

§6-5　修配装配法255

一、补偿环被修配时、封闭环尺寸变大256

二、补偿环被修配时封闭环尺寸变小258

三、修配的方法260

§6-6　调整装配法261

一、可动调整法261

二、固定调整法262

三、误差抵消调整法264

§6-7　装配工艺规程的制订264

一、制订装配工艺规程的基本原则及原始资料265

二、制订装配工艺规程的步骤266

三、确定装配顺序的原则269

一、机床夹具在机械加工中的作用271

§7-1　机床夹具的概述271

第七章　机床夹具设计271

二、机床夹具的分类272

三、专用机床夹具的组成273

§7-2　工件在夹具中的定位274

一、工件采用定位法加工274

二、定位基准275

三、六点定位原理275

四、定位误差280

五、定位方式及定位元件290

一、夹紧装置的概述295

§7-3　工件的夹紧295

二、夹紧力的确定296

三、夹紧动力源300

四、增力机构306

五、锁紧机构322

§7-4　夹具的连接元件、分度装置和夹具体324

一、夹具的连接元件324

二、夹具的分度装置326

三、夹具体329

§7-5　夹具设计的方法331

一、各类机床夹具331

二、专用夹具的设计步骤347