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目录1

第一章 生产过程的基本概念1

§1—1 生产过程和工艺过程1

一、生产过程和生产系统1

二、工艺过程和工艺规程4

三、工艺过程的组成4

§1—2 生产纲领和生产类型5

一、生产纲领5

二、生产类型6

§1—3 机械加工的经济精度7

第二章 工件的安装和夹具设计基础11

§2—1 概述11

一、工件的安装方式11

三、夹具的组成12

二、夹具的分类和作用12

§2—2 定位原理13

一、六点定位原则13

二、完全定位和不完全定位13

三、过定位与欠定位14

§2—3 定位方式16

一、工件以平面定位16

二、工件以外圆定位19

三、工件以内孔定位21

四、工件以组合表面定位23

§2—4 定位误差25

一、定位误差的产生25

二、定位误差的计算27

三、保证规定加工精度实现的条件30

一、工件夹紧的基本要求31

§2—5 工件的夹紧31

二、典型夹紧机构34

三、动力夹紧装置41

§2—6 夹具应用实例45

一、车床夹具45

二、钻床夹具46

三、铣床夹具49

§2—7 夹具设计方法和步骤51

第三章 机械加工精度57

§3—1 概述57

一、加工精度和加工误差57

二、研究加工精度的方法57

三、加工误差的来源58

一、机床误差59

§3—2 工艺系统的制造误差和磨损59

四、原始误差与加工误差的关系59

二、刀具的制造误差69

三、夹具的制造误差70

§3—3 工艺系统受力变形71

一、工艺系统的刚度71

二、工艺系统受力变形对加工精度的影响72

三、机床刚度的测定77

四、影响机床部件刚度的因素79

五、工艺系统受力变形的对策81

§3—4 工艺系统的热变形82

一、工艺系统的热源83

二、工艺系统的温升和温度场概念83

三、工件热变形86

四、刀具热变形89

五、机床热变形90

六、工艺系统热变形的对策92

§3—5 加工过程的其它原始误差95

一、加工原理误差95

二、测量误差96

三、调整误差97

四、工件残余应力引起的误差100

§3—6 加工误差的统计分析法102

一、系统性误差和随机性误差102

二、分布图分析法104

三、点图分析法112

§3—7 加工精度的综合分析120

一、方法和步骤120

二、实例122

三、提高加工精度的措施127

第四章 机械加工表面质量133

§4—1 概述133

一、表面质量的含义133

二、表面质量对零件使用性能的影响134

§4—2 表面粗糙度和波度138

一、表面粗糙度产生的原因138

二、影响表面粗糙度的因素141

三、降低表面粗糙度的措施146

四、表面波度146

§4—3 表面冷硬148

一、表面冷硬层的形成148

二、影响因素148

一、磨削烧伤的形成150

§4—4 磨削烧伤150

二、影响因素及改善措施151

§4—5 表面残余应力154

一、表面层产生残余应力的原因154

二、影响因素155

§4—6 精密加工、光整加工和表面强化工艺157

一、精密和光整加工工艺157

二、表面强化工艺165

§4—7 工艺系统的受迫振动168

一、机械加工中的振动类型168

二、单自由度系统受迫振动的频率响应169

三、多自由度系统受迫振动的特点175

四、方向因素的影响176

六、工艺系统受迫振动的振源177

五、工艺系统动态参数的确定177

§4—8 工艺系统的自激振动180

一、自激振动的原理180

二、切削颤振的几种主要理论181

三、切削颤振的稳定性分析186

四、磨削过程的颤振190

§4—9 消振减振的基本途径191

一、机械加工振动类型的判别191

二、受迫振动的消减措施191

三、切削颤振的抑制194

四、减振装置197

第五章 工艺规程的制订201

§5—1 概述201

一、工艺规程的作用201

三、制订机械加工工艺规程的步骤202

二、制订工艺规程的原始资料202

四、装配工艺规程制订的原则和步骤205

§5—2 结构工艺性207

一、结构和工艺的联系207

二、毛坯结构工艺性208

三、零件结构工艺性208

四、装配结构工艺性213

§5—3 拟定工艺规程的几个主要问题215

一、基准的选择215

二、工艺路线的拟定218

三、加工余量的确定221

四、确定工序尺寸和公差225

§5—4 工艺过程的技术经济分析225

一、时间定额225

二、工艺成本和工艺方案经济性226

§5—5 提高机械加工劳动生产率的技术措施228

一、缩短单件时间定额228

二、采用先进工艺方法232

三、进行高效及自动化加工233

§5—6 成组技术235

一、成组技术原理和成组加工235

二、分类编码方法236

三、成组加工的工艺准备工作242

四、生产组织形式244

五、成组技术的成效246

§5—7 计算机辅助制造247

一、制造过程自动化的发展趋势247

二、制造过程优化和适应控制248

三、计算机辅助制造系统251

四、计算机辅助工艺规程编制255

第六章 工艺尺寸链258

§6—1 概述258

一、尺寸链的定义和组成258

二、尺寸链的分类259

三、尺寸链的计算方法260

§6—2 尺寸链计算的基本公式262

一、尺寸链各环的基本尺寸计算262

二、极值解法263

三、概率解法264

§6—3 工艺过程尺寸链268

一、基准不重合时的尺寸换算268

二、多工序尺寸换算271

三、孔系座标尺寸换算276

四、图表跟踪法277

§6—4 装配尺寸链281

一、互换法281

二、选配法283

三、修配法284

四、调整法286

§6—5 工艺系统尺寸链290

第七章 主轴加工工艺296

§7—1 概述296

一、主轴工艺分析296

二、主轴的材料与毛坯298

§7—2 主轴加工工艺过程分析299

一、划分加工阶段299

二、正确选择定位基准299

一、中心孔修研303

§7—3 主轴加工主要工序分析303

三、热处理303

四、加工顺序安排303

二、外圆车削304

三、深孔加工305

四、轴颈光整加工305

五、锥孔磨削306

第八章 箱体加工工艺308

§8—1 概述308

一、箱体零件的工艺分析308

二、箱体材料及其毛坯310

§8—2 箱体加工工艺过程分析311

一、定位基准的选择311

§8—3 箱体加工的主要工序分析313

二、加工顺序的安排313

一、平面加工314

二、孔系加工314

三、主轴孔的精加工316

§8—4 箱体零件的高效自动化加工317

第九章 圆柱齿轮加工工艺320

§9—1 概述320

一、圆柱齿轮的结构特点及传动精度要求320

二、齿形加工方法321

§9—2 圆柱齿轮加工工艺过程分析326

一、齿轮材料及其毛坯327

二、定位基准选择329

三、齿坯加工329

五、齿端加工330

四、齿形加工方法的选择330

六、精基准修整331

§9—3 滚齿加工精度分析331

一、影响传动准确性的加工误差分析331

二、影响传动平稳性的加工误差分析335

三、影响载荷均匀性的加工误差分析341

第十章 连杆加工工艺343

§10—1 概述343

一、连杆工艺分析343

二、连杆材料及其毛坯345

§10—2 连杆加工工艺过程分析346

一、加工顺序的安排347

二、定位基准的选择347

一、两端面加工348

三、确定合理的夹紧方法348

§10—3 连杆加工的主要工序348

二、大、小头孔加工349

第十一章 活塞加工工艺350

§11—1 概述350

一、活塞工艺分析350

二、活塞材料及其毛坯351

§11—2 活塞加工工艺过程分析352

一、定位基准的选择355

二、工序的安排357

§11—3 活塞加工的主要工序357

一、环槽加工357

二、裙部外圆加工358

三、销孔精加工361