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目录1

第一章 总论1

1·1 国内外机械制造业的发展1

1·2 机械制造技术的进步3

1·3 机械制造职业教育的重要性5

1·4 《机械制造工艺学》的学习要求6

第二章 机械加工工艺规程的制订7

2·1 基本概念7

2·1·1 机械加工工艺规程的概念7

2·1·2 生产纲领及生产类型7

2·2 机械加工工艺规程9

2·2·1 制订工艺规程的作用9

2·2·2 工艺规程的内容9

2·2·3 制订工艺规程的原则和所需的原始资料11

2·2·4 制订工艺规程的程序17

2·3 机械零件的工艺分析18

2·3·1 零件图纸的审查18

2·3·2 零件加工工艺分析18

2·3·3 零件的结构工艺性19

2·4 工件定位基准的选择28

2·4·1 定位原理28

2·4·2 工件定位基准的选择31

2·5 机械加工工艺规程的拟定35

2·5·1 表面加工方法的选择35

2·5·2 加工阶段的划分39

2·5·3 工序集中与工序分散40

2·5·4 加工顺序的确定41

2·6 机械加工余量的确定42

2·6·1 加工余量的基本概念42

2·6·2 影响加工余量大小的因素44

2·6·3 确定加工余量的方法45

2·7 工序尺寸及公差的计算46

2·7·1 工序基准与设计基准重合时工序尺寸及公差的确定46

2·7·2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定47

2·7·3 工序尺寸以需要加工而未加工的表面定位时工序尺寸及公差的确定47

2·8 工艺过程的生产率与经济性48

2·8·1 工艺过程劳动生产率48

2·8·2 工艺过程的经济分析51

第三章 工件的安装与夹具55

3·1 概述55

3·1·1 工件的安装55

3·1·2 夹具的组成及功用55

3·1·3 夹具的分类57

3·2·1 定位方法及定位元件58

3·2 工件的定位58

3·2·2 定位误差的分析计算68

3·3 工件的夹紧78

3·3·1 典型夹等机构78

3·3·2 夹紧机构的设计原则83

3·3·3 夹紧力的确定84

3·4 夹具的对定85

3·4·1 引导装置85

3·4·2 对刀装置88

3·4·3 分度装置89

3·4·4 夹具在机床上的定位91

3·5 典型夹具93

3·5·1 车床、圆磨床夹具93

3·5·2 钻床、镗床夹具93

3·5·3 铣床夹具95

3·6·1 设计前的准备工作97

3·6 夹具设计的方法与步骤97

3·6·2 拟定夹具总体方案98

3·6·3 绘制夹具装配草图100

3·6·4 绘制夹具的装配图102

3·6·5 夹具精度验算104

3·6·6 绘制夹具零件图104

第四章 尺寸链原理及其应用107

4·1 概述107

4·1·1 尺寸链的定义和组成107

4·1·2 尺寸链分类108

4·2 尺寸链的解法109

4·2·1 尺寸链的计算方法109

4·2·2 尺寸链计算的基本公式110

4·2·3 尺寸链计算的基本公式应用实例116

4·3·1 基本概念117

4·3 工艺尺寸链117

4·3·2 工艺尺寸链的建立118

4·3·3 工艺尺寸链计算实例120

4·4 装配尺寸链131

4·4·1 基本概念131

4·4·2 装配尺寸链的建立132

第五章 典型零件加工135

5·1 轴类零件加工135

5·1·1 概述135

5·1·2 轴类零件加工工艺分析136

5·1·3 主要工序的工艺分析141

5·2 套类零件加工147

5·2·1 概述147

5·2·2 套类零件加工工艺分析148

5·2·3 主要工艺的工艺分析151

5·3 箱体类零件加工152

5·3·1 概述152

5·3·2 箱体零件加工工艺分析154

5·3·3 主要工序的工艺分析159

5·3·4 镗孔误差分析161

5·4 机体类零件加工162

5·4·1 概述162

5·4·2 机体零件加工工艺分析163

5·4·3 主要工序的工艺分析165

5·5 丝杠加工167

5·5·1 概述167

5·5·2 丝杆加工工艺分析168

5·5·3 主要工序的工艺分析172

5·6·1 概述176

5·6 齿轮加工176

5·6·2 圆柱齿轮加工工艺分析178

5·6·3 主要工序的工艺分析182

第六章 机械加工精度191

6·1 概述191

6·1·1 加工精度和加工误差191

6·1·2 获得加工精度的方法191

6·1·3 产生加工误差的主要原因193

6·2 工艺系统的几何误差193

6·2·1 原始误差193

6·2·2 机床的几何误差194

6·2·3 刀具、夹具的制造误差及工件的安装误差203

6·2·4 调整误差203

6·2·5 提高加工精度的技术措施203

6·3·1 基本概念205

6·3 工艺系统的受力变形205

6·3·2 工艺系统刚度206

6·3·3 工艺系统受力变形212

6·3·4 减小工艺系统受力变形的技术措施219

6·4 工艺系统的热变形222

6·4·1 概述222

6·4·2 机床热变形对加工精度的影响223

6·4·3 刀具热变形对加工精度的影响225

6·4·4 工件热变形对加工精度的影响226

6·4·5 减小工艺系统热变形的技术措施227

6·5 工件的内应力变形229

6·5·1 内应力引起的误差229

6·5·2 减小工件内应力变形的技术措施231

6·6 机械加工误差的综合分析233

6·6·1 系统性误差和随机性误差233

6·6·2 加工误差的统计分析法234

6·7 提高机械加工精度的途径249

6·7·1 减小原始误差的技术措施249

6·7·2 减小加工过程及最终误差的技术措施251

第七章 机械加工的表面质量254

7·1 概述254

7·1·1 表面质量的含义254

7·1·2 表面质量对产品性能的影响254

7·2 表面粗糙度256

7·2·1 切削加工表面粗糙度256

7·2·2 磨削加工表面粗糙度258

7·3 机械加工的表面层261

7·3·1 冷作硬化261

7·3·2 加工表面的金相组织变化和磨削烧伤263

7·3·3 表面金属的残余应力268

7·4 提高表面质量的技术措施270

7·4·2 表面质量的检查271

7·4·1 控制磨削参数271

7·5 机械加工中的振动273

7·1·5 基本概念273

7·5·2 机概加工过程中的强迫振动和自激振动274

7·5·3 机械加工过程中的振动现象及其控制途径281

第八章 精密加工与光整1工287

8·1 精密切削加工287

8·1·1 精密车削287

8·1·2 高速精镗（金刚镗）287

8·1·3 浮动镗及拉镗289

8·2 精密磨削加工290

8·2·1 精密磨削加工原理290

8·2·2 影响精密磨削加工的主要因素291

8·2·4 机床条件292

8·2·3 磨削用量的选择292

8·3 超精加工293

8·3·1 超精加工原理293

8·3·2 超精加工的特点293

8·3·3 影响超精加工质量和生产率的主要因素294

8·4 珩磨294

8·4·1 珩磨原理及特点294

8·4·2 珩磨头的结构295

8·4·3 珩磨磨条、珩磨余量和工艺参数的选择296

8·5 研磨297

8·5·1 研磨原理297

8·5·2 研磨方法298

8·5·3 研磨套材料的选择299

8·5·6 超精研磨300

8·5·4 研磨剂300

8·5·5 研磨用量300

8·6 无屑光整加工301

8·6·1 滚压加工301

8·6·2 金刚石压光303

第九章 机器装配305

9·1 概述305

9·1·1 基本概念305

9·1·2 机器零、部件之间的联接方式305

9·1·3 装配工艺过程及装配的作业组织形式306

9·2 机器的装配精度307

9·2·1 概念307

9·2·2 装配精度与零件加工精度的关系309

9·3 保证装配精度的装配方法309

9·3·1 完全互换法310

9·3·2 部分互换法311

9·3·3 选配法312

9·3·4 修配法314

9·3·5 调整法317

9·4 装配方法的选择319

9·5 装配工艺规程的制订322

9·5·1 制订装配工艺规程的内容和基本原则322

9·5·2 制订装配工艺规程的原始资料322

9·5·3 制订装配工艺规程的方法与步骤323

9·5·4 制订装配工艺规程的实例325

9·6 典型部件的装配328

9·6·1 圆柱齿轮传动副的装配328

9·6·2 滚动轴承的装配329

9·6·3 滑动轴承的装配330

9·6·4 螺纹联接件的装配331

第十章 机械制造的新发展333

10·1 特种加工333

10·1·1 概述333

10·1·2 电火花加工334

10·1·3 电解加工335

10·1·4 电解磨削336

10·1·5 超声波加工337

10·1·6 激光加工339

10·2 成组技术340

10·2·1 基本概念340

10·2·2 成组技术的分类方法和工艺准备工作341

10·2·3 成组技术的生产组织形式及其优越性343

10·3 机械加工过程的优化345

10·3·1 机械加工过程优化及其评定指标345

10·3·2 优化的数学模型和应处理的问题346

10·3·3 单工序机械加工过程的优化347

10·3·4 多工序机械加工过程的优化351

10·4 计算机辅助制造系统352

10·4·1 CAM中利用计算机管理的分级结构352

10·4·2 计算机在制造系统中的应用352

10·4·3 CAM的数据库354

10·4·4 计算机辅助编制工艺规程354

10·4·5 计算机辅助编制数控程序357

10·5 柔性制造系统359

10·5·1 概述359

10·5·2 柔性制造系统的构成360

10·5·3 柔性制造系统的发展前景与应用状况361

10·5·4 柔性制造系统的应用实例362

参考文献365