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目录1

绪论1

一、时间定额 （43

§1机械加工工艺过程的基本概念4

第一章机械加工工艺规程的制订4

§2工件的安装与获得尺寸的方法5

§3机械加工工艺规程的作用及其所需的原始资料与制订步骤7

一、机械加工工艺规程的作用7

二、制订机械加工工艺规程的原始资料8

三、制订机械加工工艺过程的步骤10

§4制订机械加工工艺过程时要解决的主要问题13

一、定位基准的选择13

二、工艺路线的拟订18

三、加工余量的确定25

四、工艺尺寸的计算27

§5工艺尺寸链28

一、工艺尺寸链的定义和特征29

二、尺寸链的组成和尺寸链图的作法29

三、尺寸链的基本计算式30

四、几种工艺尺寸链的分析和解算33

§6工艺过程的技术经济分析及工艺文件43

二、工艺过程的技术经济分析44

三、工艺文件47

§7制订机械加工工艺规程实例50

——车床主轴箱箱体工艺规程的制订50

§1车床主轴加工59

一、主轴的功用及其土要技术条件的分析59

第二章典型零件加工工艺59

二、主轴的材料及热处理62

三、主轴的机械加工工艺过程64

四、主轴机械加工工艺过程的分析66

五、主辅的检验73

§2柴油机连杆加工74

一、连杆的结构特点及其主要技术条件分析74

二、连杆的机械加工工艺过程76

三、连杆机械加工工艺过程分析84

五、大量生产时连杆的机械加工工艺路线88

四、连杆的检验88

§3铝活塞加工94

一、活塞的工作条件及结构特点94

二、活塞主要技术条件分析95

三、活塞的材料及毛坯制造96

四、铝活塞的机械加工工艺过程96

五、铝活塞机械加工工艺过程分析96

六、活塞的检验107

一、齿轮的技术要求109

§4圆柱齿轮加工109

二、齿轮的材料及毛坯制造111

三、齿轮的热处理及其对加工质量的影响112

四、齿轮的机械加工工艺过程114

五、齿轮机械加工工艺过程分析118

六、磨齿过程分析——超精密齿轮磨削实例126

七、齿轮检验130

§1加工精度的基本概念132

§2影响加工精度的因素及其分析132

第三章机械加工精度132

一、原理误差134

二、机床误差135

三、调整误差151

四、工艺系统的受力变形152

五、工艺系统的热变形174

六、内应力引起的变形182

§3加工误差的综合分析185

一、误差的性质185

二、加工误差的统计分析法186

§4分析和解决加工误差问题的实例203

一、车床尾架体镗孔精度问题203

二、半自动内圆磨床定程磨削精度问题209

§5保证和提高加工精度的途径211

一、听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法211

二、人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法215

三、缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法217

四、创造条件，撇开干扰，变形转移和误差转移的方法219

五、确保验收，把好最后一道关， “就地加工”达到最终精度的方法221

六、有比较，才有鉴别，误差平均的方法222

七、实时检测，动态补偿，偶件自动配制和温度积极控制的方法227

§1 加工表面质量的基本概念231

一、概述231

第四章机械加工的表面质量231

二、表面质量对零件使用性能的影响232

§2 机械加工表面的粗糙度及其影响因素234

一、切削加工后的表面粗糙度234

二、磨削加工后的表面粗糙度237

§3 机械加工后表面物理机械性能的变化238

二、加工表面层的金相组织变化——热变质层239

一，加工表面的冷作硬化239

三、加工表面层的残余应力244

§4 控制加工表面质量的途径247

§5 机械加工中振动的基本概念253

§6 机械加工中的强迫振动与抑制254

一、振动系统的简化254

二、激振力直接作用在质量块上的单自由度系统强迫振动255

三、偏心质量引起的单自由度系统强迫振动260

四、振动系统的动态刚度与动态柔度261

五、减小强迫振动的基本途径262

六、诊断与抑制强迫振动的实例263

§7 机械加工中的自激振动与抑制265

一、金属切削过程的自激振动原理265

二、再生颤振原理266

三、振型耦合颤振原理277

四、磨削加工的颤振现象280

五、抑制机械加工中自激振动的途径与实例285

六、车床结构动态特性对加工表面轮廓形状影响的诊断实例289

第五章机器装配工艺基础…………………………………………………（ 292 ）§1 机器装配生产类型及其特点292

§2 达到装配精度的工艺方法293

一、互换法294

二、选配法295

三、修配法297

四、调整法298

§3 装配尺寸链301

一、装配尺寸链的基本概念302

二、装配尺寸链的建立303

三、角度尺寸链的特点306

四、装配尺寸链的计算方法311

五、装配尺寸链的解算实例317

§4 装配工艺规程的制订326

一、制订装配工艺规程的基本原则326

二、装配工艺规程的内容、制订方法与步骤327

第六章机械制造系统的新发展334

§1 机械制造系统的基本概念334

一、机械制造系统的概念334

二、机械制造系统的类型334

一、发展成组技术的背景335

§2 成组技术335

二、成组技术的基本概念336

三、成组技术的分类方法336

四、成组加工的工艺准备工作338

五、成组技术的生产组织形式339

六、成组技术的优越性341

§3 机械制造系统的优化342

一、概述343

二、单工序加工条件的优化344

三、多工序加工条件的优化348

§4 计算机辅助制造系统349

一、计算机的分级结构349

二、计算机在制造系统中的应用349

三、计算机辅助制造的数据库352

四、计算机辅助设计与计算机辅助制造一体化352

§5 计算机辅助编制工艺规程353

一、概述353

二、软件系统的工作原理355

四、实例—ACAPS系统356

三、对软件系统的基本要求356

§6 计算机辅助编制数控程序359

一、自动编程的概述359

二、APT与EXAPT自动编程系统360

§7 柔性制造系统361

一、概述361

二、自动化的加工设备365

三、物料流系统365

四、系统的信息控制366

五、实例366