《现代生产管理系统 理论架构与运用技术 上》求取 ⇩

第一部份工厂改善的原点取向1

第一章 生产机能的架构3

第二章制程的改善7

2.1 制程的内涵7

2.2 加工的改善10

2.3检验的改善16

2.3.1 鉴别检验与资讯检验16

2.3.2 发现不良的检验与预防不良的检验17

2.3.3 抽样检验与全数检验19

2.3.4 预防不良品的检验方式20

2.3.5 防呆方式23

2.3.6 品质管制与管制图法27

2.4 搬运的改善30

2.5停滞的改善31

2.5.1 制程等待的改善31

2.5.2 批量等待的改善40

2.5.3 交货期间（D）与生产期间（P）42

第三章作业的改善47

3.1 作业的内容47

3.2准备、收拾作业（换模）的改善48

3.2.1 对十分钟内换模法的接触48

3.2.2 十分钟内换模法的8项技术55

3.2.3 十分钟内换模法的技术阶段61

3.2.4 十分钟内换模法的思维性阶段61

3.2.5 发展一触式换模法62

3.3主作业的改善63

3.3.1 主体作业的改善63

3.3.2 附带作业的改善63

3.3.3 人机分离63

3.4宽放的改善64

3.4.1 改善非人的宽放65

3.4.2 改善人的宽放65

3.5 发展准自动化65

第四章发展无库存生产69

4.1 库存发生69

4.2必要的库存69

4.2.1 制程面的库存69

4.2.2 作业面的库存70

第二部份从工业工程观点探讨丰田生产系统71

第五章理解丰田生产系统73

5.1 丰田生产系统与看板方式74

5.2基本的构想75

5.2.1 何谓过渡生产的浪费76

5.2.2 何谓刚好及时77

5.2.3 人机分机77

5.2.4 机器操动率降低也无妨吗？80

5.2.5 割除盲肠83

5.3生产管制的基本想法85

5.3.1 非成本主义85

5.3.2 彻底消除浪费87

5.3.3 大量生产与大批量生产96

5.3.4 接受订单生产的取向98

5.3.5 福特系统与丰田系统107

第六章丰田生产系统的结构113

6.1制程的改善113

6.1.1排程控制与刚好及时114

（A）如何装作生产计划114

（B）排程控制与无库存115

（C）采用十分钟内换模法126

（D）产能的弹性135

（F）消除不良品138

（F）消除故障141

6.1.2余力控制与平准化142

（A）何谓平准化143

（B）余力的平均化143

（C）分割生产与混合生产146

（D）平准化与无库存154

（E）平准化生产的探讨154

6.1.3 并行作业方式156

6.1.4 制程改善的结论158

6.2作业的改善161

6.2.1 作业的内容161

6.2.2 何谓标准作业163

6.2.3 从人到机器的变迁174

6.2.4 工时的缩减175

6.3 生产机能的架构与丰田生产系统187

第七章 从工业工程的观点看丰田生产系统的结构191

第八章发展看板方式197

8.1 对看板方式的197

8.2订购点法与生产系统的发展198

8.2.1 订购点与库存的关系199

8.2.2 消费量变化的影响203

8.3 超级市场与看板方式206

8.4看板与看板方式207

8.4.1 看板的机能208

8.4.2 看板的张数218

8.4.3 如何循环使用看板220

8.4.4 看板方式的调整机能224

8.5 看板方式的改变机能226

8.6生产指示的决定与运用228

8.6.1 生产指示的方法228

8.6.2 生产指示实例229

8.6.3 跳跃式的看板回收方式235

8.7 看板方式的总结235

第九章与丰田生产系统相关的问题237

9.1关于丰田生产系统的说明237

9.1.1 消除七大浪费237

9.1.2 看板的规则241

9.2 对协力工厂的发展243

9.3 丰田生产系统与物料需求规划系统244

9.4物料需求规划系统概要245

9.4.1 材料资料库246

9.4.2 总生产时程252

9.4.3 物料需求规划系统的执行254

9.4.4 日本横河惠浦公司的物料规划实施经过256

9.4.5 电算机处理时间263

9.4.6 我国物料需求规划系统的利用与展望264

第十章丰田生产系统今后的发展课题275

10.1 发展至刚好及时275

10.2由十分钟内换模法进而为一触式换模法276

10.2.1 自动交换方式276

10.2.2 免触式换模277

10.3 展开整合的一贯流程作业方式278

10.4 扩大并展开混合生产279

10.5 看板方式的发展280

10.6 彻底降低工时280

10.7 发展多机操作作业281

10.8 灭绝故障与不良282

10.9 改善产能的弹性282

11.10 包括协力工厂群的整体发展283

第十一章丰田生产系统的引进与展开285

11.1 制造彻底消除浪费的气氛285

11.2改善生产系统287

11.2.1 采用缓冲库存方式287

11.2.2 展开十分钟内换模法288

11.2.3 显著缩短生产期间289

11.2.4 展开整合一贯流程作业化291

11.2.5 展开分割生产方式292

11.2.6 展开混合生产方式292

11.2.7 展开多机操作方式293

11.2.8 展开准自动化295

11.2.9 向 不良＝0 挑战295

11.3 展开看板方式296

11.4 丰田生产系统与看板方式的引进计划297

11.5 引进与展开的总结299

第十二章丰田生产系统的摘要与跋记301

12.1 丰田生产系统摘要301

12.2 丰田生产系统总结论304

12.3 丰田生产系统跋记305

第三部份由丰田生产系统衍生的优秀系统313

第十三章以真正效率化经营为目标的日立MST生产系统315

13.1引进MST的背景316

13.1.1 富于弹性的生产体制317

13.1.2 从前的合理化活动与MST318

13.1.3 日立公司的生产形态318

13.2日立MST生产系统概要319

13.2.1 科技整合化320

13.2.2 MST的管理指标322

13.2.3 MST的生产管理方式322

13.2.4 MST的推行体制326

13.3 MST的特征326

13.4 MST压缩库存的方法328

13.5 MST的目视管理方法330

13.6 由MST强化体制331

第十四章日产车公司的APM生产系统展开程序337

14.1 目标的明确化338

14.2 建立组织339

14.3 决定对象范围341

14.4 APM系统计划342

14.5 制定APM手册345

14.6 实施与评估346

第十五章APM在生产上的运用351

15.1生产指示APM概要351

15.1.1 零件与资讯的流程351

15.1.2 AP的机能353

15.1.3 库存机能353

15.2构成生产指示APM系统的工具353

15.2.1 AP353

15.2.2 AP存放器356

15.2.3 存放格板356

15.2.4 补给AP存放格板357

15.2.5 AP发行管理表358

15.3生产指示APM的运用系统359

15.3.1 资讯系统359

15.3.2 平时规则359

15.3.3 异常时的规则361

15.3.4 例外时的规则365

15.4AP的管理367

15.4.1 AP的发行管理368

15.4.2 AP的张数管理368

15.5展开所需条件371

15.5.1 确保位置与掌握库存量372

15.5.2 提高基本计划的精确度372

15.5.3 严守规则372

15.6APM与其他系统的关系372

15.6.1 进度管理372

15.6.2 实绩管理373

15.6.3 库存管理373

15.6.4 人员配备的管理373

15.6.5 设备操动管理373

15.6.6 品质管理374

15.7 AP LOOP的构想374

15.8采LOT AP方式的APM376

15.8.1 何谓LOT AP？376

15.8.2 LOT AP的存放格板377

15.8.3 LOT AP的运用系统378

15.8.4 LOT AP展开所需条件380

第十六章APM在交货与补给上的运用381

16.1外包件交货APM概要381

16.1.1 零件与资讯的流程383

16.1.2 库存机能384

16.2构成外包件交货APM系统的工具385

16.2.1 AP385

16.2.2 验收POST386

16.2.3 交货管理表386

16.2.4 补给指示存放格板387

16.2.5 AP POST387

16.2.6 AP发行管理表387

16.3交货APM的运用系统388

16.3.1 交货诸要素390

16.3.2 平时规则391

16.3.3 异常时的规则393

16.4AP的管理396

16.4.1 AP张数的决定396

16.4.2 每月最大用量的决定398

16.4.3 AP的发行管理398

16.4.4 AP的盘存398

16.5例外系统的运用399

16.5.1 Mode Change399

16.5.2 设计变更399

16.5.3 一物多包的处理401

16.5.4 APM的停用402

16.6检视系统403

16.6.1 材料查核403

16.6.2 零件表精确度的查核404

16.7展开所需条件404

16.7.1 缩短验收的时间404

16.7.2 掌握库存量405

16.7.3 严守规则405

16.7.4 彻底管理容器405

第十七章掌握库存资讯的日产CHIP管理方式407

17.1 何谓库存的掌握407

17.2 掌握库存的方法407

17.3CHIP管理概要408

17.3.1 CHIP管理的定义408

17.3.2 CHIP管理的目的409

17.3.3 CHIP管理的前提条件409

17.3.4 CHIP管理的运用409

17.3.5 CHIP的机能410

17.3.6 CHIP位置表示板411

17.3.7 库存管理板411

17.4 CHIP管理的展开步骤413

17.5CHIP管理的展开程序414

17.5.1 库存机能的明确化414

17.5.2 算出库存量414

17.5.3 决定管理方式414

17.5.4 决定堆置高层数及堆置宽层数416

17.5.5 算出Space417

17.5.6 决定Location417

17.5.7 展开CHIP管理421

17.6 我国裕隆汽车公司三义厂生产流程图422

第四部份有关生产管理的其他工业工程课题427

第十八章经营管理的基础429

18.1企业的目标430

18.1.1 企业需要具有继续经营的目标430

18.1.2 管理人员为发挥潜力应有的作法430

18.1.3 管理人员应有的现代经营观念431

18.1.4 管理人员的行为基准432

18.2管理思想发展概要432

18.2.1 科学管理以前的时代433

18.2.2 管理科学的时代433

18.2.3 人际关系理论434

18.2.4 行为科学的展开435

18.3科学管理时代436

18.3.1 泰勒的科学管理法436

18.3.2 费尧的管理论440

18.3.3 韦伯的官僚制理论444

18.4人隔关系论的时代445

18.4.1 梅约的人际关系论445

18.5行为科学的时代449

18.5.1 马斯洛的人类需求层次论449

18.5.2 麦格雷哥的X理论与Y理论450

18.5.3 阿吉利斯的个性论452

18.5.4 赫玆伯格的激励卫生论454

18.5.5 巴纳德的协力体系论457

18.6组织的原则458

18.6.1 组织的现代管理原则459

18.6.2 责任与权限460

18.7计划实施考核的新管理462

18.7.1 计划实施考核的循环462

18.7.2 企业经营活动中新的计划实施考核463

18.8沟通464

18.8.1 组织沟通466

18.8.2 沟通的构造467

18.8.3 沟通的改善467

18.8.4 积极的倾听468

18.9人才发掘468

18.9.1 能力培养与人格塑造469

18.9.2 教育、环境、自我启发的三位一体470

18.9.3 个别指导471

18.10领导统御471

18.10.1 知性论471

18.10.2 类型论472

18.10.3 参与式的领导统御474

18.10.4 状况论的领导统御475

18.10.5 跃动式管理的领导统御477

18.11集体讨论题477

第一单元 经营管理477

第二单元 组织481

第三单元 了解人性484

第四单元 新的计划实施考核486

第五单元 发掘人才489

18.12个案讨论493

〔个案1〕王课长的案例493

〔个案2〕沙漠求生记494

〔个案3〕王课长的案例496

〔个案4〕太阳瓦斯公司498

18.13领导能力的自我诊断503

（一）管理型态的自我检讨503

（二）人际交流分析506

（三）自我评价表508

（四）启发性的自我诊断509

18.14 讨论题参考答案512

18.15 领导能力自我诊断评分法513

第十九章工厂布置实务517

19.1 工厂布置的定义517

19.2 工厂布置的重要性518

19.3 工厂布置问题的范围519

19.4 工厂布置的目标519

19.5工厂布置的形式与方法523

19.5.1 何时需要工厂布置523

19.5.2 布置工程师具备的资格与特性526

19.5.3 工程现场布置形式526

19.6 工厂布置实施的阶段528

19.7工厂布置的基本步骤529

19.7.1 零件分解图529

19.7.2 装配图530

19.7.3 零件表531

19.7.4 作业程序表532

19.7.5 生产规划单533

19.7.6 理论所需机器数量表534

19.7.7 布置计划图535

19.7.8 生产空间需量表536

19.7.9 多项产品程序表537

19.7.10 流路程序图538

19.7.11 流程图539

19.7.12 从至图540

19.7.13 作业相关图542

19.7.14 作业相关总图工作表544

19.7.15 作业相关线图545

19.7.16 具体布置图546

19.8布置计划的评价547

19.8.1 优缺点比较表547

19.8.2 点数法547

19.8.3 成本分析法548

19.8.4 经济比较法549

19.9 改善布置的检核重点550

19.10 改善布置的实例553

第二十章工厂布置基准手册557

20.1 适用范围557

20.2 用语定义557

20.3布置计划558

20.3.1 布置计划的建立558

20.3.2 布置计划总汇559

20.3.3 其他560

20.4绘制布置图的方法560

20.4.1 一般560

20.4.2 表示法562

20.4.3 其他566

20.5工厂布置基准566

20.5.1 全体布置566

20.5.2 建屋568

20.6设置配置基准570

20.6.1 通路570

20.6.2 职场的布置571

20.6.3 机器的布置571

20.6.4 搬运及保管572

20.6.5 工场的更衣室、盥洗室及厕所573

20.6.6 工场办公室574

20.7附属设备574

20.7.1 配电574

20.7.2 配管575

20.7.3 照明576

20.7.4 工场色彩576

20.7.5 换气及冷暖气580

20.7.6 防音及防震580

20.7.7 给排水581

20.7.8 安全581

20.7.9 危险物处理及防火582

20.8个案讨论583

〔个案1〕中原塑胶公司生产扩建计划583

〔个案2〕祚士纺织公司工厂扩充问题584

〔个案3〕颂舜机械厂布置厂房的设计587

〔个案4〕冠辉百货店的营业方针与布置问题588

〔个案5〕压造工厂设计590

第廿一章物料储存的合理化与自动化593

21.1 物料储运的基本概念593

21.2 改善搬运的目的594

21.3搬运分析594

21.3.1 搬运路径分析594

21.3.2 搬运程序分析596

21.3.3 搬运活性分析601

21.3.4 落空搬运分析603

21.3.5 通道抗阻分析604

21.3.6 搬运操动分析604

21.4搬运改善606

21.4.1 改善搬运的着眼点606

21.4.2 对改善搬运的具体提示607

21.4.3 对改善搬运效果的具体评价610

21.5搬运的自动化及机器610

21.5.1 物料搬运机具基本分类616

21.5.2 自动搬运机器617

21.5.3 搬运机具的选择619

21.5.4 辅助搬运用具托板的特性621

21.6仓储保管的自动化及机器622

21.6.1 保管机器分类623

21.6.2 保管机器的控制628

21.7 物料储运的综合控制630

21.8我国工厂布置及物料搬运改善案例630

21.8.1 泰元钢业股份有限公司630

21.8.2 新友华工业股份有限公司636

21.8.3 绵益纺织股份有限公司641

21.8.4 五和仪器厂股份有限公司648

21.8.5 金兆兴工业股份有限公司654

第廿二章工业机器人的开发659

22.1机器人的现状660

22.1.1 对象范围661

22.1.2 提高机能671

22.1.3 系统化673

22.1.4 安全676

22.2要素技术676

22.2.1 机构部分与伺服677

22.2.2控制部分678

22.2.3 软体与语言679

22.3 感测器680

22.4 将来展望681

22.5 日立多功能加工机器人系统设计683

22.6 日立涂装机器人系统设计695

22.7 ITRI-U型工业机器人705

第廿三章弹性制造系统的设计与评估707

23.1FMS的一般设计程序及问题点707

23.1.1 FMS的资料档709

23.1.2 目前FMS设计方法上的问题点709

23.1.3 FMS的综合软体机能710

23.2FMS系统的构成形态715

23.2.1 一般的系统构成715

23.2.2 将FMS依搬运模式所做的分类715

23.2.3 FMC的分类719

23.2.4 系统构成的现状724

23.3 FMS Simulator724

23.4 FMS技术开发课题731

23.5射出成形工厂的FMS735

23.5.1 射出成形的FMS735

23.5.2 FMS的实施步骤735

23.5.3 成形加工中心737

第廿四章工业工程与生产力745

24.1 何谓工业工程745

24.2 工业工程处理问题的架构746

24.3 生产力的设计与执行系统749

24.4 以工厂层次衡量生产力753

24.5 日本企业提高生产力的作法756

24.6 日本与其他各国劳动生产力的比较765

24.7 日本的生产力提高及其活力766

24.8 日本式经营管理的利弊767

24.9 日本的技术革新与员工教育770

24.10 日本的技术合作与研究发展778

第廿五章研究发展机构的设计与评估781

25.1研究发展的目标781

25.1.1 一般的企业目标——生存成长781

25.1.2 由企业机能看研究发展的地位784

25.1.3 由国家工业化的过程看研究发展部门（或机构）所扮演的地位角色785

25.1.4 研究发展部门的目标或范围787

25.1.5 企业界于（A）产品或制程之研究发展（B）设备系统之研究发展（C）经济管理之改进787

25.1.6 有效运用研究机构内的有限资源792

25.1.7 研究发展单位的企业机能目标793

25.2研究发展的不同组织系统795

25.2.1 功能式组织795

25.2.2 产品式组织796

25.2.3 专案式组织797

25.2.4 矩阵组织799

25.3研究计划的评估系统803

25.3.1 研究发展活动的整体评估804

25.3.2 评估进行中的ROD计划检核表804

25.3.3 研究机构选择研究方案的评估系统805

25.3.4 企业体研究发展计划评估系统807

25.3.5 研究计划过程与成果评估记录表814

25.3.6 经济部计划评审标准819

附录823

（A）技术移转作业规范825

（B）中华民国技术合作条例831