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（三）时效型1

（四）预硬型1

目录1

第一章 模具材料1

第一节 黑色金属材料1

一、塑料模具用钢1

（一）渗碳型1

（二）淬硬型1

三、热作模具用钢3

二、冷作模具用钢3

六、模具常用工具钢进厂检验8

五、模具用铸铁和铸钢8

四、无磁模具用钢8

（二）低熔点合金的特点13

（一）低熔点合金的主要用途13

第二节 模具用有色金属材料13

一、低熔点合金13

（三）低熔点合金的种类、性能及其发展趋势14

（三）锌合金的成分、性能及其发展趋势17

（二）锌合金的特点17

二、锌（基）合金17

（一）锌合金的主要用途17

（一）超塑合金的特点及主要用途19

三、超塑（性）合金19

（二）超塑合金的种类、性能及其发展趋向20

（一）压铸模用铜合金22

四、其它合金22

（三）其它23

（二）拉深模用铜合金23

（一）硬质合金的特点24

一、硬质合金24

第三节 模具用特种材料24

（二）硬质合金的种类及其用作模具材料的牌号、成分和性能25

（二）钢结硬质合金的种类及其用作模具材料的牌号、成分和性能27

（一）钢结硬质合金的特点27

二、钢结硬质合金27

（一）环氧塑料的主要用途29

三、环氧塑料29

（三）环氧塑料的组成成分30

（二）环氧塑料的特点30

（四）环氧塑料的性能与配方36

（二）聚氨酯橡胶的特点及性能38

（一）聚氨酯橡胶的主要用途38

四、聚氨酯橡胶38

五、氧化锆增韧陶瓷39

（一）定程挡块41

一、工具41

第二章 车、刨与插、铣、坐标镗加工41

第一节 车床加工41

（二）车锥度工具42

（三）车螺纹工具43

（四）车型面工具44

（二）多型腔压铸模型腔车加工45

（一）对拼塑压模型腔曲面车加工45

二、实例45

（三）拉深凸模利用靠模车加工46

（一）刀具49

三、车淬硬工件49

（三）操作注意事项50

（二）切削条件50

（一）牛头刨床加工51

一、刨床加工51

第二节 刨床、插床加工51

（二）仿形刨床加工59

（一）直壁外形及成形孔加工64

二、插床加工64

（二）斜壁内孔加工65

（二）加工工艺66

（一）立铣刀66

第三节 铣床加工66

一、立铣加工66

（三）加工实例73

（二）型腔凹模与动、定模板的装配76

（一）仿形铣床构造与动作80

二、仿形铣床加工80

（二）加工方式82

（一）数控铣床加工的加工特点与适用范围85

（三）实例85

三、数控铣床加工85

（二）数控铣床的控制方式89

（二）坐标尺寸控制方法90

第四节 坐标镗床加工90

一、机床90

（一）光学系统成象原理90

（一）万能转台92

二、坐标镗床主要附件92

三、镗刀93

（二）镗排93

（三）万能镗排93

（一）定位基准及定位97

四、切削条件97

五、加工工艺97

（二）镗孔计算101

（三）用精孔钻加工104

（四）镗淬硬工件105

（五）坐标镗床的其它应用108

一、不带自动换刀装置的加工中心109

第五节 加工中心109

（一）自动换刀装置的组成110

二、带自动换刀装置的加工中心110

（二）带自动换刀装置的加工中心在使用上的问题111

三、数控仿形加工中心112

一、机床114

第三章 成形磨削114

第一节 用专用机床与工具进行成形磨削的方法114

（一）用金刚石修整成形砂轮的夹具115

二、成形砂轮的修整及所用的夹具115

（二）用挤轮挤成形砂轮的夹具126

（一）常用的夹具128

三、磨削平面（包括斜面）用工具及磨削实例128

（二）测量辅助工具137

（三）斜面磨削工艺要点及磨削实例139

四、分度零件磨削用夹具及磨削实例146

五、磨削曲线及复杂型面用夹具及磨削实例156

（一）万能夹具的结构、磨削工艺要点及磨削实例157

（二）M9025型工具曲线磨床的结构、磨削工艺要点及磨削实例168

（一）转板式磨大圆弧夹具及磨削的方法180

六、磨削大圆弧用夹具及磨削方法180

（二）磨削大圆弧专用磨床182

第二节 仿形磨削加工183

（一）机床184

一、缩放尺曲线磨床加工方法184

（二）磨削加工前准备185

（三）磨削实例187

（一）机床188

二、光学曲线磨床加工188

（二）磨削前准备189

（三）磨削方法190

（四）磨削实例195

三、仿形修整成形砂轮磨削199

（一）仿形修砂轮装置结构200

（三）磨削实例201

（二）缩仿装置比例测试与调整201

第三节 坐标磨削加工202

（一）坐标磨床203

一、立式坐标磨床加工203

（三）工件的安装定位及测量204

（二）基本的磨削方法204

（四）砂轮的修整206

（五）轮廓磨削212

（一）夹具216

二、卧式坐标磨床加工216

（一）机床216

（二）磨削零件的安装、测量及磨削工艺216

三、型孔磨削216

（三）磨削实例220

（二）小孔磨头装置220

（一）平面划线223

第四章 钳工加工223

第一节 划线、钻孔、铰孔、攻螺纹223

一、划线223

（二）立体划线224

（一）排除废料227

二、钻孔227

（三）钻孔用辅助工具228

（二）销钉孔钻铰228

（四）钻孔工作实例230

（三）冲裁模刃口锥孔的铰孔235

三、铰孔235

（一）销钉孔的铰孔235

（二）安装圆形凸模、型芯或顶杆等孔的铰孔235

（二）攻螺纹底孔237

四、攻螺纹237

（一）丝锥237

（三）机械攻螺纹238

（一）带锯机基本动作240

第二节 带锯机、锉刀机加工240

一、带锯机加工240

（二）带锯机用途241

（八）硬质合金的带锯机加工242

（三）锯带齿数的选用242

（四）锯带线速度选用242

（五）锯切半径242

（六）锯用孔242

（七）带锯机加工常见弊病242

（二）加工工艺245

二、锉刀机加工245

（一）机床245

一、压印加工的用途247

第三节 压印加工247

（一）单型孔压印248

二、压印方法248

（二）多型孔压印249

六、光切加工251

三、压印修正余量251

四、压印工艺冲头的尺寸确定251

五、压印修正的操作251

（二）电影胶片冲孔模分次光切加工252

（一）药丸模具光切型孔252

（三）小模数齿轮冲模分级光切加工253

一、研磨、抛光的过程254

七、压印机254

（一）手扳式压印机254

（二）液压式压印机254

第四节 研磨抛光254

（一）电动抛光机256

二、电动抛光机的应用256

（二）研磨抛光工艺257

（二）电火花加工在模具制造中的主要应用259

第五章 电火花加工259

第一节 电火花成形加工在模具制造中的应用259

一、电火花加工技术的特点和目前的水平259

（一）加工工艺特点259

（三）目前的加工水平260

（五）电火花加工的缺点261

（四）电火花加工的多种形式261

第二节 加工方式262

二、电火花成形加工在模具加工中的作用262

一、单电极加工264

二、单电极平动加工266

三、多电极加工267

六、简单电极加工法——创成加工269

四、分解电极加工269

五、用电极加工电极269

一、电火花加工时的一些现象271

第三节 电火花加工的基本工艺规律271

二、电火花加工后工具电极和工件表面的变质层272

四、极性273

三、电蚀产物273

五、电极对材料274

（一）石墨电极及其加工275

（一）工作液276

（二）铜电极及其加工276

（三）铜钨合金、银钨合金电极加工注意点276

六、工作液及排屑276

（二）排屑277

（一）异常放电时的现象279

七、异常放电及其对加工的影响279

（二）异常放电产生的原因280

（一）电规准中三个重要参数281

八、电规准对加工的影响281

（二）电规准对加工的影响282

（一）影响电极损耗的因素284

九、电极损耗284

（二）低损耗加工和有损耗加工的比较286

（三）影响生产率的因素287

十、加工生产率287

（一）生产率的表示方法287

（二）生产率的估算方法287

（四）加工稳定性288

（一）最大允许加工电流密度289

十一、面积效应289

（二）加工面积与电规准290

十二、加工粗糙度291

（二）斜度与二次放电292

十三、间隙与斜度292

（一）加工间隙的影响因素292

十四、加工精度293

（三）大斜度与小斜度加工293

（四）间隙和斜度的不均匀293

一、多回路加工296

十五、加工过程中的注意事项296

第四节 加工工艺的进展296

（一）单个脉冲能量提高受到限制的原因297

（五）多回路加工的生产率298

（二）减小停歇时间的限制298

（三）粗糙度与生产率的矛盾298

（四）多回路加工的基本原理298

（六）多回路加工工艺要求299

（二）最优化工艺设计（人机对话）300

二、数控加工300

（一）关于数控电火花成形加工的技术评估300

（三）电极的固定301

（四）伺服驱动302

（七）自动定位303

（五）电极自动更换装置A、T、C303

（六）平动（摇动）加工的几种形式303

（一）低损耗电火花加工的特点304

三、低损耗电火花加工304

（二）控制电极损耗的一般方法305

（三）精加工的低损耗加工方法307

（四）用水作介质的电极损耗情况310

四、适应控制313

（一）床身与立柱315

第五节 电火花加工设备315

一、机床本体315

（二）工作台316

（三）自动控制系统318

（四）主轴头319

二、脉冲电源322

（五）主轴头的附件322

（三）晶体管和晶闸管脉冲电源323

（一）弛张式电源323

（二）电子管电源和闸流管电源323

三、工作液循环过滤系统326

四、机床的维护与保养327

一、电火花穿孔的特点328

第六节 电火花穿孔加工328

三、几种穿孔加工的工艺方法329

二、一般穿孔加工的工艺过程329

（一）间接法330

（四）二次电极法331

（二）直接法331

（三）混合法331

（五）加工方法选用332

四、穿孔加工电极材料选用333

（一）电极长度的确定334

五、电极设计与电极结构334

（二）电极截面尺寸的确定336

（三）阶梯电极337

（四）电极结构338

六、通孔型电极制造方法339

七、凹模毛坯的准备340

（一）电极装夹341

八、电极装夹与定位341

（二）定位343

九、规准选择与转换345

（一）斜齿轮型孔加工346

十、一些特殊的电火花穿孔方法346

（二）硬质合金模电火花穿孔347

（四）大间隙凹模加工348

（三）小孔加工348

（一）硬质合金冲模穿孔加工349

（五）直壁孔的加工349

十一、实例349

（二）利用平动头加工大间隙冲模350

（三）精冲模的凸、凹模加工352

第七节 型腔电火花加工353

（一）石墨354

一、型腔加工用的电极材料354

（二）紫铜355

（一）分析加工对象357

二、型腔加工的工艺过程357

（二）根据加工对象确定工艺方法360

（五）预加工361

（三）型腔加工中电火花加工的次序及其影响361

（四）前加工361

（二）有损耗加工的电极设计362

三、电极设计362

（一）低损耗加工的电极设计362

（一）电极制造方法367

四、电极制造367

（二）电极结构与装夹368

（三）石墨电极振动成形制造工艺369

（一）侧面修光方法372

五、侧向加工372

（二）多向加工和多向伺服控制374

（二）单电极平动加工375

六、型腔加工方法375

（一）单电极加工375

（四）不同尺寸的多电极加工376

（三）重复电极加工376

七、型腔加工的规准选择与转换377

（五）立体成形377

（六）创成加工377

（一）如何选择规准378

（二）规准转换380

（二）塑料风扇后架型腔模382

八、加工实例382

（一）轿车前灯罩型腔模382

（三）弧齿锥齿轮精锻模383

一、设备组成及技术规格385

第六章 电火花线切割加工385

第一节 加工原理、应用范围及特点385

第二节 电火花线切割加工用设备385

（一）轨迹控制392

二、控制系统392

（二）变频进给控制398

三、脉冲电源400

（一）坐标工作台404

四、线切割机床404

（二）走（运）丝机构408

（三）工作液系统418

（四）机床附件421

（一）切割速度424

第三节 线切割加工工艺424

一、线切割加工工艺的一般规律424

（三）加工表面粗糙度及质量425

（二）加工精度425

（一）电参量对加工工艺指标的影响426

二、影响加工工艺指标的因素426

（二）非电参量对加工工艺指标的影响429

（三）影响加工精度的固有因素433

（一）工件毛坯的准备436

三、加工前的准备436

（三）定位438

（二）工件装夹与穿丝438

四、试切与切割441

（二）挤压珩磨抛光442

五、加工过程中特殊情况的处理442

六、加工后序处理442

（一）机械抛光442

（一）靠模加工实例443

（三）超声波抛光443

（四）化学抛光443

七、加工实例443

（二）数控加工实例448

（一）开启式冷挤压488

第七章 其它加工488

第一节 型腔冷挤压488

一、型腔冷挤压的特点及应用范围488

二、冷挤压形式488

三、冷挤压专用油压机489

（二）封闭式冷挤压489

（一）挤压冲头的材料491

四、挤压冲头491

（二）挤压冲头的设计492

（一）常用材料494

五、冷挤压用坯料494

（二）坯料尺寸及形状495

六、冷挤压用套圈498

七型腔冷挤压压力500

（三）挤压后挤压冲头的回火处理502

八、冷挤压时的润滑502

九、挤压后的工作502

（一）坯料的顶出502

（二）挤压后的脱模502

十、冷挤压型腔精度503

十一、挤压实例505

一、工艺过程及特点510

十二、废品分析510

第二节 陶瓷型铸造510

（四）收缩率512

二、母模512

（一）母模材料512

（二）表面粗糙度512

（三）起模斜度512

（一）砂套材料513

（五）尺寸精度513

（六）分型面的确定513

（七）基准面的确定513

（八）加工余量513

三、造型材料513

（二）陶瓷层材料514

（二）灌浆518

四、造型工艺518

（一）陶瓷浆料的配制518

（四）喷烧519

（三）起模519

六、实例520

（五）烘干520

五、陶瓷型铸造工艺要点520

第三节 电铸成形521

二、母模的设计522

一、电铸工艺过程522

（一）镀分离层523

三、电铸前处理523

（三）镀（刷）导电层处理524

（二）防水处理524

（一）电铸镍525

（四）引导线及包扎处理525

四、电铸方法525

（二）电铸铜529

（三）电铸铁531

五、脱模及加固532

六、电铸用设备533

七、电铸模实例534

（一）冲裁模刃口堆焊铬、钒、钨、钼合金538

第四节 堆焊538

一、电弧堆焊538

（二）拉深模堆焊钢基硬质合金539

二、铸钢板极电渣堆焊锻模540

（三）基体U形槽尺寸选择541

（一）设备541

（二）堆焊用的材料541

（四）工艺参数选择及板极的分布542

（一）画稿543

第五节 照相腐蚀543

一、画稿、制版543

（二）制版544

（二）涂布感光层547

二、模具表面处理及涂胶547

（一）模具表面清洗547

（二）显影冲洗548

三、显影548

（一）感光晒版548

五、腐蚀549

四、坚膜及修补549

（一）坚膜（焙烘或烧版）549

（二）修补及涂保护层549

六、去胶、修整550

一、镀铬用设备551

第六节 镀铬551

（二）电解去油液的配方及配制552

二、槽液的配方、配制及维护552

（一）镀铬液的配方、配制及维护552

（二）镀铬工艺过程553

三、镀铬工艺过程及质量检查553

（一）对镀件的要求553

四、阳极、辅助阳极、阴极挂具、辅助阴极554

（三）镀层的退除554

（四）镀层质量检查554

五、常见缺陷、产生原因及消除方法555

六、安全操作556

（一）基本原理及特点557

第七节 电解成形加工557

一、电解成形加工原理及电解液557

（二）电解液558

（一）电解加工机床562

二、电解加工设备562

（三）电解液系统564

（二）晶闸管直流电源564

（一）混气电解加工特点566

三、模具型腔的混气电解加工566

（二）模具型腔的混气电解加工基本参数567

（三）阴极设计与制造569

（二）加工参数的修正574

四、模具型腔的非混气电解加工574

（一）基本工艺参数574

（三）阴极设计575

（四）流场的设计582

（五）设计实例584

五、加工实例587

（一）电解磨削的电化学过程及电流效率592

第八节 电解磨削592

一、电解磨削的基本原理及主要特点592

（三）电解磨削在模具加工中的应用593

（二）电解磨削的特点593

（一）机床594

二、电解磨床594

三、电解磨轮596

（二）电解电源及导电回路系统596

（三）电解液系统596

（三）电解磨轮的种类597

（一）磨料的选择597

（二）粒度的选择597

四、电解液598

（四）磨轮线速度599

五、电解磨削主要工艺参数599

（一）电流密度599

（二）加工电压599

（三）磨削压力599

（一）电解平面磨削600

（五）工件进给速度600

（六）工件与磨轮的接触面积600

（七）电解液的供给量600

六、电解磨削工艺600

（三）电解内圆磨削602

（二）电解外圆磨削602

（四）电解成形磨削603

一、电解修磨抛光的原理605

第九节 电解修磨抛光605

（三）修磨工具606

二、电解修磨抛光的特点606

三、电解修磨装置606

（一）工作液循环系统606

（二）加工电源606

（三）电流、抛光时间的影响607

四、影响电解修磨抛光的主要因素607

（一）磨料粒度607

（二）脉冲波形的影响607

二、超声波抛光的特点608

五、电解修磨抛光的后处理608

六、加工实例608

第十节 超声波抛光608

一、超声波抛光原理608

四、超声波抛光的工艺效果609

三、超声波抛光机的结构609

一、概要610

第十一节 挤压珩磨610

三、介质611

二、挤压珩磨机611

六、加工实例612

四、夹具612

五、加工后处理612

（二）锻锤吨位的选择614

第八章 模具零件热处理614

第一节 模具钢改锻614

一、模具钢改锻的主要环节614

（一）模具钢进厂质量检验与下料614

二、Cr12型模具钢的改锻方法615

（三）锻造加热与冷却615

（一）Cr12型钢的改锻方法616

（二）锻坯球化退火617

（二）改锻操作注意事项617

三、GT35钢结合金改锻617

（一）原材料检验617

（七）镦粗与拨长618

（三）锻造设备的选择618

（四）工具预热618

（五）加热规范618

（六）锤击操作618

（一）模具钢球化退火619

（八）锻后缓冷619

（九）锻后球化退火619

第二节 模具零件热处理工艺619

一、模具常用钢预先热处理619

（二）去应力退火和中间退火621

（三）提高塑性软化处理622

（一）模具常用钢淬火624

二、模具常用钢淬火与回火624

（三）回火和时效处理627

（二）精密模具零件冷处理627

三、应用举例630

（一）渗碳646

四、模具零件表面强化处理646

（二）中温气体碳氮共渗652

（三）渗硼656

（五）渗氮661

（四）盐浴渗金属661

五、模具零件热处理质量检验664

（二）模具淬火的疵病671

六、模具热处理常见疵病与防止措施671

（一）模具退火的疵病671

（四）模具零件化学热处理疵病及其防止措施与补救方法678

（三）模具回火的疵病678

七、模具热处理附图及附表681

（一）用卧式双轴镗床加工713

第九章 模架制造713

第一节 模架的零件加工工艺713

一、模座镗孔713

（二）用立式双轴镗床加工714

（三）用专用镗孔工具加工716

（一）用圆盘式研磨机研磨导柱720

（四）带锥孔的下模座加工720

二、导柱加工720

三、导套加工721

（二）其他研磨方法721

（一）用立式双轴研磨机研磨导套722

（三）用挤压方法加工导套孔723

（二）其它研磨方法723

四、研磨剂的配制724

一、压入式模架的装配725

五、滚珠模架用保持圈的加工725

第二节 模架装配725

二、粘结式模架的装配727

三、滚珠式模架的装配729

（一）紧固件法730

第十章 模具装配工艺730

第一节 冷冲模装配730

一、模具零件的几种固定方法730

（二）压入法731

（三）挤紧法733

（五）热套法734

（四）焊接法734

二、低熔点合金在模具装配上的应用735

（一）低熔点合金的配制方法736

（一）元机粘结的特点及适用范围737

（二）低熔点合金的浇铸方法737

三、无机粘结在模具装配上的应用737

（三）无机粘结工艺738

（二）无机粘结剂的配方738

四、环氧树脂在模具装配上的应用739

（一）环氧树脂的粘结（或浇注）工艺740

（二）粘结实例741

六、厌氧胶在模具装配上的应用743

五、牙骨塑料在模具装配上的应用743

（三）厌氧胶的粘结工艺744

（一）厌氧胶在模具装配上的适用范围744

（二）厌氧胶的特点744

（二）镀铜法746

七、冷冲模的凸、凹模间隙控制方法746

（一）垫片法746

（三）涂层法747

八、冷冲模的装配要点748

九、冷冲模装配典型实例750

十、冷冲模的试冲和调整756

（一）型芯与固定板的装配758

第二节 塑料模、压铸模装配758

一、塑料模、压铸模部件装配758

（三）过盈配合零件的装配763

（五）导柱、导套的镗孔与装配765

（四）装配中的修磨765

（六）推杆的装配768

（七）卸料板装配771

（八）滑块抽芯机构的装配772

（一）热固性塑料移动式压模装配实例775

二、装配实例775

（二）热固性塑料注射模装配实例778

（三）热塑性塑料注射模装配实例784

（四）铝合金压铸模装配实例790

（一）结构特点795

一、钢带（皮）冲模795

第十一章 简易模具制造795

第一节 钢带（皮）冲模、钢带（皮）层叠冲模795

（三）制造工艺796

（二）适用范围796

（一）结构特点797

二、低熔点合金或锌合金基体钢带（皮）冲模797

（二）优缺点798

（四）浇铸工艺799

（三）适用范围799

（二）优缺点800

（一）结构特点800

三、钢带（皮）层叠冲模800

（四）制造工艺801

（三）适用范围801

一、结构特点802

第二节 低熔点合金模具802

二、优缺点803

（二）低熔点合金模具用熔箱804

（一）低熔点合金成分配比的选择及熔炼工艺804

三、适用范围804

四、制造工艺804

（三）低熔点合金模具用样件805

（四）低熔点合金模具铸造工艺807

二、优缺点812

一、特点812

第三节 锌合金模具812

（一）锌合金的熔炼和熔化813

四、制造工艺813

三、适用范围813

（二）锌合金冲裁模的锌合金工作零件加工工艺814

（三）锌合金拉深、成形和型腔模工作零件的制造工艺819

二、适用范围824

一、特点824

（四）锌合金模的发展趋向824

第四节 超塑（性）合金模具824

（三）工艺样件或凸模825

（二）超塑合金坯料准备825

三、制造工艺825

（一）成形零件的基体准备825

（五）超塑成形工艺注意事项826

（四）超塑成形用模框（或称护套）826

（六）典型工艺过程举例827

（七）超塑成形工艺的发展趋向829

（一）结构特点830

一、特点830

第五节 聚氨酯橡胶模具830

二、优缺点831

（二）冲压机理831

三、适用范围832

（二）聚氨酯橡胶模制造工艺注意事项833

（一）聚氨酯橡胶加工性能833

四、制造工艺833

（三）典型工艺过程举例835

（二）配料及浇注836

（一）准备模框836

第六节 硅橡胶模具836

一、特点836

二、适用范围836

三、制造工艺836

一、制造特点838

第一节 制造特点及工艺设备838

第十二章 汽车覆盖件冲模制造838

（二）数控成形铣床840

（一）仿形铣床840

二、几种工艺设备840

（三）研配压力机841

（六）三坐标测量机与三坐标划线机844

（五）修磨机844

（四）龙门铣镗床844

（七）大型电火花凸凹模加工机床846

一、主模型847

第二节 模型与样板847

（一）主模型的制造依据和主样板848

（二）主架的设计和制造850

（三）木质主模型的制造851

（四）塑料主模型的制造852

二、工艺主模型855

（五）主模型的检验验收855

三、研修模型（样架）856

六、立体样板（窗口样板）858

五、断面样板858

四、投影样板858

（三）铸件预留加工余量和铸孔859

（二）铸件的尺寸偏差859

第三节 毛坯准备859

一、覆盖件冲模铸件的主要技术要求859

（一）化学成分和力学性能859

（五）铸件允许存在的缺陷及修补860

（四）铸件表面质量860

（三）浇注系统861

（二）冲模铸件的铸造收缩率及加工余量861

（六）铸件热处理861

二、覆盖件冲模铸件的铸造工艺要点861

（一）铸型分型面选择861

（五）铸型种类及其制型材料、涂料862

（四）冒口及保温材料862

三、木模型制作863

（七）金属熔炼与浇注863

（六）冷铁使用863

（二）制作必要的图板或样板（即审图过程）864

（一）制模前应具备的图样和实物条件864

（一）实型铸造工艺特点及优越性865

四、覆盖件冲模铸件的实型铸造工艺865

（二）实型铸造模型材料及制模工艺866

（三）实型铸造造型材料及铸造工艺874

一、工艺方案的选择876

第四节 覆盖件拉延模的制造876

（一）专用工具的准备877

二、分别仿形加工的方法877

（二）凸模的技术要求和工艺过程880

（三）压边圈的技术要求和工艺过程882

（四）凹模的技术要求和工艺过程883

（五）装配的技术要求和基本过程884

三、组装后仿形加工的方法885

（一）工艺过程886

四、按断面样板加工的方法887

（二）工艺要点887

第五节 修边冲孔复合模的制造888

二、生产技术准备890

一、结构特点890

三、凸模的制造891

四、垂直修边凹模的制造893

五、倾斜修边凹模的制造895

六、压料板的制造897

七、装配898

八、冲模的刃口堆焊900

第六节 翻边模的制造902

二、凸模的制造903

一、结构特点903

三、凹模的制造905

四、装配907

五、斜楔滑块的制造要点908

第七节 冲模的调整911

（二）安装程序912

（一）准备工作912

一、冲模的安装912

（三）联合安装和使用辅助托杆914

（三）调整要点915

（二）调整方法915

二、拉延模的调整915

（一）调整程序915

（二）调整要点918

（一）调整方法918

三、翻边模的调整918

（二）定位的调整921

（一）刃口及其间隙的调整921

四、落料模、修边模和冲孔模的调整921

五、试验决定尺寸922

（三）卸料系统的调整922

（四）表面质量923

（三）厚度公差（轧制精度）923

六、汽车覆盖件所用的材料923

（一）钢号和化学成分923

（二）拉延级别923

（五）解放牌汽车主要覆盖件采用的材料926

一、铸铁基体塑料拉延模的制造927

第八节 塑料拉延模的制造927

（三）塑料成形928

（二）准备铸件毛坯928

（一）制造拉延件的工艺主模型和样架928

二、砂胶基体塑料拉延模的制造937

三、合金铸铁刀口、塑料修边模的制造942

四、球墨铸铁镶块、塑料翻边模的制造944

五、环氧塑料的选择946

六、制造塑料冲模选用的辅助材料948

（二）塑料拉延模的维修951

（一）塑料拉延模的调试951

七、塑料冲模的调试与维修951

八、塑料冲模的安全生产952