《注塑模具制造》求取 ⇩

1.制造注塑模具的材料1

1.1 钢2

1.1.1 概述2

1.1.2 表面淬火钢6

1.1.2.1 处理6

1.1.3 氮化钢6

1.1.4 淬透钢8

1.1.5 回火钢（供货状态的热处理钢）9

1.1.6 马氏体钢9

1.1.7 耐腐蚀钢10

1.2 浇铸材料11

1.1.8 精练钢11

1.2.1 黑色金属制造材料—铸钢12

1.3 有色金属材料12

1.3.1 铜合金14

1.3.1.1 铍-铜合金14

1.3.2 锌及其合金14

1.3.3 铝合金16

1.3.4 铋锡合金18

1.4 电解沉积材料18

1.5 注射模具用钢的表面热处理19

1.5.1 一般知识19

1.5.2 钢材的热处理20

1.5.4 氮化21

1.5.3 渗碳21

1.5.6 电化学处理22

1.5.5 硼化22

1.5.6.1 镀铬23

1.5.6.2 镀镍23

1.5.6.3 NYE-CARD23

1.5.6.4 硬合金涂镀23

1.5.6.5 最后的说明23

1.5.7 减压涂镀23

1.5.7.1 化学蒸气沉积法23

1.5.7.2 物理蒸气沉积法24

1.7 制造用于生产小量塑件的宝验性模具的材料和方法26

1.7.1 非金属材料—铸塑树脂26

1.6.1 激光硬化工艺26

1.6.2 电子束硬化26

1.6 特种硬化工艺26

1.7.2 陶瓷铸造材料27

1.8 制造模架及功能部件（模具标准件）的材料31

第1章参考文献31

2.模具制造工艺35

2.1 铸造35

2.1.1 铸造工艺35

2.1.2 型砂铸造35

2.1.3 精密铸造——陶瓷铸造36

2.1.4 压铸37

2.2 金属喷涂38

2.3 电解沉积（电铸）40

2.4 挤压制模法44

2.5 机械加工及其它材料去除方法46

2.5.1 切削加工成型--机械加工46

2.5.2 表面处理（精加工）46

2.5.2.1 研磨和抛光（手工或助力）47

2.5.2.2 振动抛光47

2.5.2.5 电化学抛光48

2.5.2.6 电火花抛光48

2.5.2.4 加压抛光48

2.5.2.3 喷砂（喷射抛光）48

2.5.3 计算机辅助设计和数控程序设计相结合50

2.6 电火花成型工艺53

2.6.1 电火花加工（EDM）253

2.6.2 电火花線切割加工55

2.7 电化学加工（ECM）56

2.8 材料切除的化学方法57

2.9 彩电火花腐蚀法或化学溶蚀法（刻蚀）加工表面59

2.10 用于生产任意开头的空心体的模具殻型铸造造 工艺——可熔型芯工艺60

2.11 制作实验性模具（原型）和模型的立体平版印刷工艺64

第2章参考文献65

3.1概要67

3.2模具成本的估计方法67

3.模具成本的估计方法67

3.3 成本Ⅰ组：型腔70

3.3.1 型腔制造工时的计算71

3.3.2 加工方法的时间系数72

3.3.3 型腔深度的机加工时间72

3.3.4 为型腔表面耗费的时间73

3.3.5 分型面的时间系数74

3.3.6 为得到一定表面质量的时间74

3.3.7 因定型芯的加工时间74

3.3.8 公差的时间系数75

3.4 成本Ⅱ组：模架76

3.3.11 电火花加工电机工时的计算76

3.3.10 型腔数的时候系数76

3.3.9 困难和多样性时间系数76

3.5 成本Ⅲ组：基本功能部件77

3.5.3 浇注系统（主流道和流道系统）77

3.5.2 流道系统79

3.5.3 热流道系统80

3.5.4 热交换系统80

3.5.5 顶出系统80

3.6 成本Ⅳ组：特殊功能部件81

第3章参考文献82

4.注射成型工艺83

4.1 注射成型周期83

4.1.1 热塑性塑料的注射成型83

4.1.2.1 弹性体的注射成型84

4.1.2 可固化塑料的注射成型84

4.1.2.2 热固性塑料的注射成型85

4.2 与注射成型模具有关的术语85

4.3 模具的分类85

4.4 注射模具的功能86

4.4.1 模具分类准则87

4.4.2 模具设计基本程序89

4.4.3 模具大小的确定91

4.4.3.1 型腔的最大数目96

4.4.3.3 最大锁模面积97

4.4.3.4 要求的开模行程97

4.4.3.2 锁模力97

4.4.4 熔体流程与壁厚的比值98

4.4.5 模具型腔数目计算100

4.4.5.1 确定从技术上和经济上考虑的最佳型腔数目的流程图103

4.4.5.2 试模费用、安装调试费用和维護保养费用112

4.5 型腔布局115

4.5.1 基本要求115

4.5.2 各种可能的型腔排列方法115

4.5.3 模具中力的平衡115

4.5.4 分型面的数目117

第4章参考文献118

5.1浇注系统（流道系统）的特性120

5.2 主流道（注道）120

5. 浇注系统的设计120

5.3 分流道（流道）的概念和定义124

5.3.1 标准分流道系统124

5.3.2 热分流道系统124

5.3.3 冷分流道系统125

5.3.4 对分流道系统的要求126

5.3.5 分流道系统的分类126

5.3.6 分流道系统的设计126

5.4 浇口的设计131

5.4.1 浇口在塑件的位置135

5.5 用于反应性材料的分流道和浇口138

5.5.1 热固性塑料138

5.5.3 反应性塑料的流道系统中的压力损失的计算139

5.5.2 弹性体139

5.5.4 浇口位置对反应性塑料的影响140

5.6 模具充模过程（模擬模型）的定性（充模圆形）和定量计算140

5.6.1 简介140

5.6.2 充模圆形及其重要性141

5.6.3 利用充模圆形来擬定充模过程的模型142

5.6.4 制作充模圆形的理论基础143

5.6.5 实地进行在圆面上绘制充模圆形144

5.6.5.1 绘制流前144

5.6.5.2 陰影区圆的失量半径144

5.6.5.3 具有不同厚度的部位146

5.6.5.4 肋片的充模圆形151

5.6.5.6 关键部位的分析152

5.6.5.5 箱形塑件的充模圆形152

5.6.5.7 最后的意见153

5.6.6 充模的定性分析154

5.5.7 流道和浇口的解析设计155

5.6.7.1 流变学基础155

5.6.7.2 熟塑性塑料的粘度156

5.7 性塑料161

5.7.1 直料道的压力计算162

5.7.2 不连续點164

5.8 弹性体167

5.8.1 一般方法167

5.8.2 加工特征对加工窗口的基础的影响168

5.8.3 对加工窗口模型的重要意见169

5.9 热塑性塑料压力损失的估算171

5.9.1 在弯头和分叉处的压力降171

5.9.2 不规则的横截面过渡段的压力降171

5.9.3 流道中的压力降173

5.9.4 多浇口的特殊现象173

第5章参考文献176

6.浇口设计179

6.1 直接浇口179

6.2 侧浇口或扇形浇口180

6.3 盤形浇口183

6.4 环形浇口184

6.5 隧道式浇口（潛浇口）185

6.6 三板式模具的點浇口（针型浇口）188

6.7 点浇口（针型浇口）的反向直接浇口190

6.8 无流道成型模具193

6.9 绝热流道模具193

6.10 温控渡道系统--热流道模具/冷流道模具196

6.10.1 热流道系统196

6.10.1.1 热流道模具的概念及与相关系统的比较198

6.10.1.2 热流道系统及其部件的设计200

6.10.1.3 热流道模具的喷嘴（注嘴）201

6.10.1.3.1开式喷嘴201

6.10.1.3.2带有开关式探针的喷嘴213

6.10.1.4 热流道板216

6.10.1.4.1 热流道板的基本构成216

6.10.1.4.2 设计及制造细则217

6.10.1.5 熔体输送220

6.10.1.6 热流道系统的加热221

6.10.1.6.1 喷嘴的加热221

6.10.1.6.2 流道板的加热224

6.10.1.6.3 输出功率的计算225

6.10.1.7 热流道板的温度控制226

6.10.1.7.1 热电偶的安放226

6.10.1.7.2 控制器226

6.10.1.8 热流道模具的设计227

6.10.1.9 热流道模具的经济效益227

6.10.2 冷流道模具229

6.10.2.1 弹性体的冷流道系统229

6.10.2.2 热固性塑料的冷流道模具233

6.11 特种模具的概念235

6.11.1 叠式模具235

6.11.2 制造激光碟的注射模具238

6.11.3 制罐用模具239

6.11.4 反应性材料用模具240

6.11.4.1 热固性塑料240

6.11.5 双组份注射的模具241

6.11.6 生产带金属薄板的复合塑件的模0具241

6.11.7 多色注塑模具242

第6章参考文献243

7. 模具的排气系统246

第7章参考文献251

8.热交换系统252

8.1冷郤时间252

8.2 机种重要材料的热扩散率256

8.2.1 弹性材料的热扩散率256

8.2.2 热固性材料的热扩散率257

8.3 热塑性材料的冷却时间的计算257

8.3.1 估算257

8.3.2 利用列夏日圆计算冷却时间257

8.3.3 型腔壁温度不对称时的冷却时间259

8.3.4 其它机何形体的冷却时间260

8.4.1.1 热塑性材料262

8.4.1 热流量262

8.4 热流量和交换能力262

8.4.1.2 反应性材料266

8.4.1.2.1 热固性材料266

8.4.2 基于比热流量设计热交换系统（总体设计）272

8.4.3 计算方法281

8.4.3.1 总体计算281

8.4.3.2 分析性热计算281

8.4.3.3 分段计算283

8.5 对塑件中要求较苛部分的冷却283

8.5.1 拐角冷却的经验校正284

8.5.2 用分段方法改进的设计285

8.5.2.1 段的导热性289

8.5.2.2 冷却组件的热交换阻率290

8.5.2.4 冷却刘的流量291

8.5.2.5 压力降292

8.6 热流量差所引起拐角变形的经验补偿293

8..1 冷型芯和热型腔293

8.6.2 修改拐角睡的几何形状293

8.6.3 热流量的局部调节294

8.7 冷却冷却管道的实際设计295

8.7.1 型芯及带有环形截面零件的热交换方法295

8.7.2 扁平塑件的冷却系统299

8.7.3 冷却系统的密封302

8.8 用于反应性材料的加热模具的计算303

8.9.1 热平衡304

8.9 反应材料成型模具的热交换304

8.9.2 温度分页306

8.10 热固性材料电加热的设计308

第8章参考文献310

9.收缩313

9.1 引言313

9.2 收缩率的定义313

9.3 公差314

9.4 产生收缩的原因319

9.5 产生不均一收缩的原因320

9.6 变形产生的原因321

9.7 为加工工艺对收缩率的影响322

9.8 变形产生的原因324

第9章参考文献327

10.注射模具的力学设计328

10.1 模具的变形328

10.2 模具所受载荷和变形量的分析及计算328

10.2.1 作用力的计算328

10.3 描述模具变形的基本方法329

10.4 叠加方法330

10.4.1 使用耦合弹簧为等效元件331

10.4.1.1 单元的并聯耦合332

10.4.1.2 单元的串聯耦合332

10.5 型腔壁厚及其变形量的计算332

10.5.1 各种载荷情况的其所引起的变形333

10.5.2 圆柱型腔尺寸的计算334

10.5.3 型会腔外形的尺寸计算335

10.5.4 模板的计算336

10.6 在内部压力作用下型腔壁尺寸的计算程序337

10.7 载荷的前提条件338

10.7.1 附加栽花的估算338

10.7.1 附加载荷的算10711338

10.7.1.1 由模具制造产生的各种影响338

10.7.1.2 模具在使用过程中的热效应338

10.7.1.3 成型机床的影响338

10.8 作为计算模具尺寸基础的允许变形量339

第10章参考文献339

11.1最大型芯偏移的估算340

11.型芯的偏移340

11.2 带根部侧向针型浇口（点浇口）的圆型芯的偏移（刚性固定座）341

11.3 带端部侧向针型浇口圆型芯的偏移（刚性固定座）342

11.4 根部有侧向针型浇口的长方形型芯的偏移（刚性固定座）343

11.5 与固定有关的型芯偏移（以根部具有侧向点浇口的圆形型芯为例）344

11.6 带有盤形浇口的圆形型芯的偏移（刚性固定座）345

11.6.1 问题的基本分析345

11.6.2 计算结果347

11.7 各种进料方式的型芯偏移（刚性固定座）349

11.8 型芯固定和深型腔校正的设计惯例350

第11章参考文献351

12.2.1综述352

12.2 顶出系统的设计--顶出力和开模力352

12.1 顶出系统概述352

12.顶出352

12.2.1.1 经验357

12.2.2 胶模力的计算方法358

12.2.2.1 估算法359

12.2.2.2 圆筒形管状塑件362

12.2.2.3 聚苯乙烯圆筒形管363

12.2.2.4 矩形管365

12.2.2.5 锥形管365

12.2.3 基本实例一览表366

12.2.4 以风扇为例讲座复杂塑件的脱模力369

12.2.4.1 在脱模力的作用下顶杆对风扇叶接触压力370

12.2.4.2 在型腔压力下顶杆的弯曲371

12.2.5 开模力的计算372

12.2.5.1 不同刚度模具在P-V-T特性？上的状态变化372

12.2.5.2 间接开模力373

12.2.5.3 总开模力373

12.2.5.4 静磨擦等比数列数、脱模力和开模力373

12.3 顶杆的组合件374

12.3.1 顶杆的设计和尽寸374

12.3.2 顶杆和其它脱模元件的作用点376

12.3.3 顶杆的组合件379

12.4.1 启动方式和作用位置的选择381

12.4.2 启动方法381

12.4 顶杆组合件的启动381

12.5 特种脱模系统384

12.5.1 二级顶出384

12.5.2 联合顶出384

12.5.3 三板式模具385

12.5.3.1 由脱模顶栓启动的顶出运动386

12.5.3.2 由锁模鉤限位的顶出运动387

12.5.3.3 从定模侧反向顶出388

12.6 顶杆的复位388

12.7 带有倒陷的塑件的顶出390

12.7.1 用推出的方式将有陷的塑件脱模391

12.7.2 搭扣倒陷的允许深度393

12.8.1.1 脱模板模具395

12.8.1.2 可伸缩式型芯395

12.8 螺纹的脱模395

12.8.1 有内螺纹塑件的脱模395

12.8.1.3 互换式型芯模具397

12.8.2 还有退装置的模具397

12.8.2.1 半自动模具397

12.8.2.2 全自动模具397

12.8.3 带有螺纹塑件的倒陷404

12.9 非圆柱形塑件的倒陷405

12.9.1 内侧倒陷405

12.9.2 外侧倒陷406

12.9.2.1 滑动模具406

12.9.2.2 分瓣型腔模具411

12.9.3 带有抽芯装置的模具414

第12章参考文献416

13.模具定位--模具更换417

13.1 定位的作用417

13.2 塑煉设備定位417

13.3 模内定位和聯锁418

13.4 大模具的定位421

13.5 模具的更换423

13.5.1 热塑性材料模具的更换423

13.5.2 弹性塑料模具的更换427

12章参考文献430

14.2流变设计431

14.2.1 二维方法431

14.1 引言431

14.计算机辅助模具设计431

14.2.2 三维方法435

14.2.2.1 最佳浇口位置的确定437

14.2.3 沿流动 路径的层内计算446

14.2.3.1 在计算基础447

14.2.3.2 在热塑性材料模具上的应用449

14.2.3.3 在弹性塑料模具上的应用453

14.3 热力计算454

14.3.1 近似计算454

14.3.2 用一穿过模具和塑件的截面来检查结果456

14.3.3边界-整体法热力计算457

14.4 力学计算459

14.5 模擬程序使用者把需的教育462

第14章参考文献463

15. 注射模具的保养465

第15章参考文献467

16. 注射模具的修理和变动468

第16章参考文献471

17. 模具标准件472

第17章参考文献474

18. 注射模具和压塑模具的温度控制器475

18.1功能、方法和分类475

18.2 控制476

18.2.1 控制方法476

18.2.2 良好控制结果的前提条件478

18.2.2.1 控制器479

18.2.2.2 加热、冷却和泵送能力479

18.2.2.3 温度传感器480

18.2.2.4 在模具内安装温度传感器480

18.2.2.5 模具内的热交换系统481

18.3 设備的选择482

18.4 模具与设備的聯接--安全措施483

18.5 热载体483

18.6 保养和清洁485

19. 模具设计不当所引起塑件缺陷的校正步骤486

第19章参考文献489

索引489