《电子工业生产技术手册 13 通用工艺卷》求取 ⇩

第12篇　模具制造3

第1章　工模具常用材料及毛坯3

准备3

1.1　工模具常用材料3

1.1.1　工模具材料系统3

目录3

1.1.2　工模具常用材料的特性和用途4

1.1.3　常用材料的化学成份、物理机械性能10

1.1.4　常用钢材的检验要求14

1.1.5　我国与部分国家常用材料牌号对照17

1.2 工模具零件的铸件毛坯21

准备21

1.3.1 锻件的几何形状与加工余量25

1.3 工模具零件的锻件毛坯25

准备25

1.3.2 锻件毛坯的重量和尺寸计算31

1.3.3 工模具钢材的锻造工艺33

1.3.4 锻件的退火36

1.4 钢结硬质合金的锻造和37

加工37

第2章 模具零件的机械加工41

2.1 模具零件机械加工的工序41

余量41

2.2 刨削加工43

2.3 插削加工48

2.4.1 外圆车削50

2.4 车削加工50

2.4.2 内圆车削51

2.4.3 车削加工实例54

2.5 铣削加工55

2.5.1 立铣加工55

2.5.2 仿形铣加工62

2.6 坐标镗床加工70

2.6.1 机床及主要附件70

2.6.2 加工工艺75

2.7 加工举例81

2.7.1 冲模零件的机械加工82

2.7.2 冷挤压及型腔模具零件的机械加工86

2.7.3 玻璃模具的机械加工97

3.1 成形磨削的方法104

3.1.1 精密平面磨床的成形磨削方法104

第3章 模具零件的成形磨削和电104

加工104

3.1.2 仿形磨削加工129

3.2 在坐标磨床上磨削加工136

3.3 小直径工件的磨削加工209

3.4 电火花加工213

3.4.1 电火花穿孔213

3.4.2 型腔电火花加工221

3.4.3 电火花线切割加工227

3.5 电铸成形231

4.1 划线、钻孔、铰孔和攻丝239

4.1.1 划线239

第4章 模具的钳工加工239

4.1.2 钻孔241

4.1.3 铰孔244

4.1.4 攻丝248

4.2 压印加工251

4.2.1 压印加工的应用范围251

4.2.2 压印修整余量251

4.2.3 压印工艺凸模尺寸的确定252

4.2.4 压印位置公差的控制252

4.2.5 压修过程及要求254

4.2.6 压印机及压印工具254

4.2.7　云母片模具压印加工256

4.3.2　凹模的加工顺序263

4.3.1　凸模的加工顺序263

4.3　冲模主要零件的制造工艺263

4.3.3 凸模和凹模精加工的顺序264

4.3.4　精冲模零件的加工265

4.4　冷挤压成形制造型腔266

4.4.1　冷挤压成形的方法266

4.4.2　冷挤压型腔毛坯的要求267

4.4.3　冷挤压冲头的设计与制造271

4.4.4　模套及定位圈的设计272

4.4.5　挤压力的计算273

4.4.6　冷挤压型腔的润滑274

4.4.7　冷挤压型腔的注意事项274

4.4.8　冷挤压型腔实例275

4.5.1　研磨加工278

4.5　研磨与抛光278

4.5.2　抛光加工281

第5章　模架制造283

5.1 模架283

5.2　模架零件的加工290

5.2.1　模座导柱、导套孔的镗孔加工290

5.2.2　带锥孔的模座加工293

5.2.3　导柱和导套的加工293

5.2.4　滚动导套保持圈的加工296

5.3　冲模模架装配工艺297

5.3.1　压入式冲模模架装配工艺297

5.3.2　粘结式冲模模架装配工艺300

5.3.3　滚动式冲模模架的装配305

5.3.4　精冲模模架及制造306

5.4 塑料注射模模架和其他型模310

模架的加工310

5.4.1　塑料注射模模架的形式及规格310

5.4.2　塑料注射模模架的加工313

5.4.3　通用模架的形式及加工314

第6章　冲模装配工艺316

6.1 冲模零件的固定316

6.1.1　冲模零件的固定方法316

6.1.2　机械固定法317

6.1.3　焊接固定法323

6.1.4　低熔点合金在模具上的应用324

6.1.5　环氧树脂粘接剂的应用327

6.1.6　无机粘接剂的应用334

6.1.7　厌氧胶粘接剂的应用337

6.2 冲模间隙的控制339

6.2.1　模具间隙的控制339

6.2.2　模具间隙与加工顺序的关系339

6.2.3　测试模具间隙大小的方法341

6.3　冲模的安装和调整343

6.3.1　模具装配工作的特点343

6.3.2　模具装配前的准备工作344

6.3.3　保证模具装配精度的方法346

6.3.4　模具装配的主要技术要求348

6.3.5　冲裁模的装配与调整348

6.3.6 弯曲模的装配与调整356

6.3.7　拉伸模的装配与调整357

6.3.8　冷挤压模的制造要求与调整359

6.3.9　三高模具的装配举例361

第7章　塑料模与瓷模装配工艺369

7.1　塑料模装配工艺369

7.1.1　塑料模的装配技术要求及装配前的准备369

7.1.2　塑料注射模的装配、调整与试模要点370

7.1.3　热浇道塑料模的装配396

7.1.4　热固性塑料压模的装配396

7.1.5　热固性塑料压注模的装配397

7.1.6　塑料封装模的装配调整与试模398

7.2　瓷模的装配工艺399

7.2.1　干压模的装配399

7.2.3　瓷模的调整与试模402

7.2.2　热压注模的装配402

第8章　金属压铸模的装配工艺403

8.1　压铸模的结构组成403

8.2　压铸模总装配的要求406

8.3　压铸模的装配方法及装配407

内容407

8.4　成形镶件的加工和装配408

8.5　模架的加工及装配411

8.6　抽芯机构的加工和装配413

8.7　顶出机构的加工和装配416

8.8 压铸模的质量检查417

第9章　简易模具的设计与制造420

9.1 钢带模420

9.2.1　锌基合金冲裁模424

9.2　锌基合金模424

9.2.2　锌基合金成形模和注塑模的制造428

9.3　低熔点合金模430

9.4　薄板冲模431

9.5　聚氨酯橡胶模434

9.5.1　聚氨酯橡胶的性能及应用范围434

9.5.2　聚氨酯橡胶模的装配工艺438

9.5.3　聚氨酯弯曲模439

9.5.4　聚氨酯橡胶模常见的故障及其排除方法441

第10章　工模具技术测量443

10.1　验收极限和安全裕度443

10.2　量块455

10.3　量规457

10.5　角度的测量460

10.4　标准量杆460

10.6 直线度和平面度检验467

10.7　表面粗糙度的测量468

10.8　三坐标测量机468

10.9　工模具零件测量实例471

第13篇　冷冲压479

第1章　冲裁479

1.1　冲裁的工艺性479

1.2　冲裁件能达到的精度和表面482

粗糙度482

1.3　排样的确定486

1.4　冲裁力493

1.5 压力中心496

1.6 凸模、凹模工作部分尺寸的500

确定500

1.7　冲裁模结构设计502

1.7.1　复合模502

1.7.2　级进模508

1.8　冲裁模零部件的设计512

1.8.1　凸凹模的设计512

1.8.2　卸料与压料装置的设计521

1.8.3　定位装置的设计524

1.8.4　底座的设计533

1.9 非金属材料冲裁模设计535

1.10　精密冲裁539

1.10.1　光洁冲裁及整修539

1.10.2　精冲542

1.11　硬质合金冲裁模549

1.12　其他冲裁模552

1.12.1　聚氨酯橡胶冲模552

1.12.2　板模的设计556

1.12.3 分解式冲模557

1.12.4　组合冲模558

第2章　弯曲560

2.1　弯曲件的结构工艺性560

2.2　弯曲件坯料展开尺寸的563

计算563

2.3　弯曲件的回弹568

2.4　弯曲力的计算574

计算575

2.5　弯曲模工作部分尺寸的575

2.6　弯曲件的工序安排及弯曲模577

结构示例577

2.7　弯曲件质量分析和防止581

措施581

第3章　拉伸583

3.1　拉伸件的工艺性583

3.2　拉伸件毛坯尺寸的计算585

3.2.1　筒形件毛坯尺寸的计算585

3.2.2　盒形件毛坯尺寸的计算596

3.3　拉伸件的工序计算601

3.3.1　筒形件的工序计算601

3.3.2　带凸缘筒形件的工序计算605

3.3.3　锥形件的工序计算607

3.3.4　盒形件的工序计算611

3.3.5　盒形件拉伸的概略计算616

3.4 带料连续拉伸619

3.4.1　带料连续拉伸形式及进距尺寸的确定620

3.4.2　带料连续拉伸的工序计算623

3.5 变薄拉伸627

3.6 拉伸力与压边力的计算629

3.7 拉伸模工作部分尺寸的631

确定631

3.8　拉伸辅助工序633

3.9 拉伸件工艺计算与结构设计636

举例636

3.10　拉伸零件的质量分析655

4.1 起伏成形658

第4章　成形658

4.2 翻边660

4.2.1　孔的翻边660

4.2.2　外缘的翻边665

4.3　滚压成形666

4.4 胀形667

4.5 缩口668

4.6 整形670

4.7 压印671

4.8 旋压672

4.9 高速成形674

4.9.1　爆炸成形675

4.9.2　电水成形676

4.9.3　电磁成形677

5.1　冷冲压设备678

5.1.1　冷冲压设备的分类678

第5章 冷冲压设备和冲压自动化678

5.1.2　机械压力机的规范680

5.1.3　高效专用压力机685

5.1.4　液压机的技术规范689

5.1.5　压力机的选用692

5.2 冲压自动化694

5.2.1 冲压自动化的方式694

5.2.2 冲压自动化的分类694

5.2.3　送料装置的特性694

5.2.4　钩式送料装置694

5.2.6　夹持式送料装置699

5.2.5　辊式送料装置699

5.2.7　小型气动送料装置709

5.2.8　几种送料装置的比较712

5.2.9　单个毛坯及半成品送料装置715

5.3　压力机的出件装置718

5.4　冲压的技术安全720

5.5 防止冲压噪声的办法721

第6章　冲模计算机辅助设计722

6.1　概述722

6.2　CAD系统的硬件与软件724

6.2.1 CAD系统的组成与功能724

6.2.2　硬件与软件726

6.3.1　冲模计算机辅助设计过程729

方法729

6.3　冲模计算机辅助设计的729

6.3.2　冲模计算机辅助设计的方法与实例730

第7章　附录749

7.1　冲模导向装置749

7.2　冲模弹顶装置752

7.3　冲模零部件技术要求754

7.4　冲模常用材料755

7.5　冲压零件尺寸标注759

7.6　常用冲压材料的机械性能766

第14篇　金属塑性加工773

第1章　冷挤压工艺773

1.1　冷挤压的分类773

1.2.2　冷挤压的坯料制备776

1.2.1　冷挤压用材料776

1.2　冷挤压用材料及坯料准备776

1.2.3　冷挤压坯料的软化处理781

1.2.4　冷挤压坯料的表面处理和润滑处理785

1.3　冷挤压件的工艺性790

1.5　冷挤压的变形程度796

1.4　冷挤压工艺过程制订程序797

1.6 冷挤压压力计算802

1.6.1　图算法802

1.6.2　计算法812

1.7 冷挤压工艺设计原则819

1.8　冷挤压工序设计821

1.9 冷挤压变形工序制订实例823

1.10.1　模具结构824

1.10 冷挤压模具设计824

1.10.2　凸模设计825

1.10.3　凹模设计830

1.10.4　组合凹模设计832

1.10.5　凸模、凹模制造尺寸和公差的确定835

1.10.6　垫板设计836

1.10.7　卸件与顶件装置837

1.10.8　模具常用材料841

1.11 冷挤压件常见的质量缺陷842

分析842

1.12 冷挤压用压力机858

第2章　温挤压工艺及热挤压工艺860

2.1　温挤压工艺860

2.2 热挤压工艺865

第3章　超塑成形873

3.1 超塑成形的基本原理873

3.2　超塑成形工艺875

3.2.1　板料超塑成形工艺875

3.2.2　体积超塑成形工艺879

3.2.3　超塑成形在模具制造上的883

应用883

3.2.4　超塑成形常用材料888

第4章　精密锻造工艺893

4.1　加热规范893

4.2　平面精压模设计899

4.3　体积精压模设计907

4.4　精密模锻的锻模设计912

附录 模锻件尺寸公914

差（HB0-6-67）914

第5章　拉丝921

5.1　拉丝基本原理921

5.2　铜及铜合金拉丝工艺926

5.3　有色金属拉丝的润滑及材料934

软化处理934

5.4　钨、钼拉丝工艺940

5.5　拉丝质量缺陷分析945

5.6 拉丝模具946

第15篇　粉末冶金951

第1章　粉末冶金应用实例951

2.1.1　生产普通金属粉的方法952

2.1 生产金属粉的方法952

第2章　金属粉952

2.1.2　生产超细粉的方法954

2.2　金属粉的性能和用途957

2.3　金属粉的测试964

第3章　粉末成形968

3.1 物料准备968

3.2　封闭钢模冷压成形972

3.2.1　粉末的计算和称量972

3.2.2　压制方式973

3.2.3　压制过程的参数975

3.2.4　压件设计981

3.2.5　压件的缺陷及分析986

3.3.1　等静压制988

3.3　其他成形方法988

3.3.2　热压990

3.3.3　挤压992

3.3.4　轧制994

3.3.5　粉浆浇注995

3.4　粉末锻造997

3.4.1 工艺过程及粉末锻件的性能997

3.4.2　粉末锻造的工艺参数1000

3.5　模具设计1001

3.5.1　压制成形模的结构1001

3.5.2　整形模的结构1006

3.5.3　浮动结构1008

3.5.4　模具零件设计1011

4.1.1　烧结温度及烧结时间1017

第4章　烧结1017

4.1 烧结过程中的参数1017

4.1.2　烧结气氛1018

4.2　活化烧结1020

4.2.1　氧化-还原法1020

4.2.2　氢化物离解法1021

4.2.3　在烧结气氛中加入卤化氢1022

4.2.4　在粉末中加入其他元素1023

4.2.5　声波的作用1024

4.3　特殊烧结1025

4.3.1　电火花烧结1025

4.3.2　电火花等静压烧结1026

4.4.1　铜和铜合金1027

4.4　各种材料的烧结1027

4.4.2　铁和铁合金1029

4.4.3　镍和镍合金1032

4.4.4　钛和钛合金1033

4.4.5　钨和钨合金1034

4.4.6　钽和铌1036

4.4.7　难熔金属化合物1037

4.5 制品的烧结疵病及产生1039

的原因1039

第5章　烧结后处理1040

5.1 复压1040

5.2　熔浸1042

5.2.1　骨架的制备1043

5.2.2　熔浸过程1044

5.3　淬火和回火1045

5.4 化学热处理1046

5.5 氧化处理1048

5.6 整形1048

5.7 切削加工1052

第6章　粉末冶金材料及其性能1055

6.1　结构材料1055

6.1.1　生产工艺流程1055

6.1.2　铁基结构材料分类和标记1056

方法1056

6.1.3　结构材料的性能及应用1057

6.2.1　铜基含油轴承1060

6.2　减摩材料1060

6.2.2　铁基含油轴承1063

6.2.3　铝基含油轴承1064

6.2.4　金属塑料轴承1064

6.3　多孔材料1066

6.3.1　过滤材料及生产工艺1066

6.3.2　过滤元件的性能1067

6.3.3　多孔电极材料1070

6.4　工具材料1072

6.4.1　硬质合金1072

6.4.2　钢结硬质合金1077

6.4.3　粉末高速钢1080

6.4.4　金刚石-金属复合材料1080

6.5.1　不锈钢1081

6.5　耐蚀材料和耐热材料1081

6.5.2　精密陶瓷1082

6.6 电工材料1084

6.6.1　触头材料1084

6.6.2　消气剂1090

6.7　难熔金属和重合金1092

6.7.1　钨、钼及其合金1092

6.7.2 高密度合金1095

6.8　磁性材料1096

6.8.1　软磁材料1096

6.8.2　硬磁材料 .1099

6.8.3　矩磁材料和旋磁材料1103

6.9 电子功能陶瓷1103