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目录3

第1篇 切削加工3

第1章 切削加工理论基础3

1.1 切削加工3

1.1.1　切削加工的优缺点3

1.1.2　切削加工类型3

1.1.3　评价切削加工状况的基准4

1.2 刀具的几何形状及选择4

原则4

1.2.1　切削运动4

1.2.2　刀具切削部分的几何角度5

1.2.3　刀具切削角度的选择原则7

1.3　切屑9

1.3.1　切屑的形成过程及种类9

1.3.2　切削比、剪切角和剪切应变10

1.3.3　影响切屑形态的因素和断屑12

1.4 积屑瘤及其类似物15

1.4.1　积屑瘤及其类似物的种类15

1.4.2　积屑瘤对切削加工的影响及防止方法15

1.5 切削力16

1.5.1　车削的三个分力16

1.5.2　主切削力的理论公式16

1.5.3　影响切削力的因素18

1.6　切削热与切削温度19

1.6.1　切削热的产生与传出19

1.6.2　影响前刀面平均温度的因素19

1.6.3　温升对切削性能的影响19

1.6.4　切削温度的测定方法19

1.7　切削加工中的振动20

1.6.5　计算切削温度的实用公式20

1.7.1　引起受迫振动的原因及消减措施21

1.7.2　产生自激振动的原因及消21

除措施21

1.8　刀具磨损与耐用度24

1.8.1 刀具磨损的形态24

1.8.2　刀具磨损对切削加工的影响25

1.8.3　刀具磨钝标准25

1.8.4　刀具磨损的原因及减少磨26

损的措施26

1.8.5　刀具耐用度、影响因素及提高耐用度的方法28

第2章　切削加工质量30

2.1　影响加工精度的因素30

2.2　提高加工精度的措施33

2.3　经济加工精度34

2.4　表面粗糙度的评定指标43

2.4.1　基本概念43

2.4.2　评定表面粗糙度的参数及45

其数值系列45

2.5　表面粗糙度的分级46

2.5.1　规定表面粗糙度要求的一47

般规则47

2.5.2　附加的评定表面粗糙度的参数和数值47

2.5.3　关于取样长度和评定长度的选用48

2.6　各种加工方法所能得到的49

表面粗糙度49

2.7　表面粗糙度与加工精度和54

配合之间的关系54

3.1　冷却润滑剂的作用58

第3章　冷却与润滑58

3.2　冷却润滑剂的种类、配59

方和使用59

3.3　冷却润滑剂的添加剂64

3.4　冷却润滑剂的选用65

第4章　毛坯选择和加工余量68

4.1　毛坯的选择68

4.1.1 选择毛坯时应考虑的问题68

4.1.2　毛坯种类及其制取方法的选择68

4.2　加工余量69

4.2.1　毛坯的切削加工余量70

4.2.2　切削加工的工序间余量80

第5章　基准89

5.1 基准概述89

5.2　基准选择90

5.3　基准间尺寸换算93

5.4　尺寸链计算实例93

5.5　基准不同产生的误差分析101

5.6　基准不同实例107

第6章　车削加工110

6.1 车刀110

6.1.1　刀具材料110

6.1.2　车刀几何角度及其选择113

6.1.3　可转位机夹率刀117

6.1.4　金刚石车刀120

6.2　普通车床加工123

6.2.1　普通车床类型及工作精度123

6.2.2　精密车床技术性能124

6.2.3　普通车床的切削用量126

6.2.4　车床装夹方法及装夹精度133

6.2.5　细长轴车削135

6.2.6　螺纹车削137

6.2.7　薄壁件车削143

6.3　精密车削146

6.3.1　虹面和镜面车削146

6.3.2　磁盘车削148

6.3.3　磁鼓加工150

6.4 常用的自动车床加工150

6.4.1　单轴纵切自动车床的调整设计152

6.4.2　单轴六角自动车床的调整设计166

6.4.3　在自动车床上进行成组加工173

6.4.4　特殊用途的车床175

7.1.1　铣刀的类型178

第7章　铣削加工178

7.1　铣刀178

7.1.2　铣刀切削部分材料的选用181

7.1.3　铣刀直径及齿数的选择182

7.1.4　铣刀的几何角度及其选择183

7.2　铣床186

7.2.1　铣床的类型186

7.2.2　常用铣床的技术规格187

7.3　铣削工艺191

7.3.1 铣削方式191

7.3.2　铣削要素和切削层参数193

7.3.3　铣削力和铣削功率199

7.3.4　铣刀的磨损极限及耐用度203

7.3.5　提高铣削效率和质量的措施207

7.3.6　型面铣削217

7.3.7　分度头的使用227

7.4　精密机械刻划232

7.4.1　精密刻划刀具232

7.4.2　刻划设备238

7.4.3　刻划工艺245

7.4.4　刻度检验248

第8章　钻削、镗削加工256

8.1　钻头、铰刀与镗刀256

8.1.1　麻花钻256

8.2.1　钻床260

8.1.2　扩孔钻266

8.1.3　铰刀267

8.1.4　深孔钻272

8.1.5　镗刀276

8.2　钻床与镗床280

8.2.2　镗床284

8.3　钻削、镗削287

8.3.1　钻孔287

8.3.2　铰削301

8.3.3　镗削307

8.3.4　电子工业常用材料的钻削、铰削和镗削316

第9章　刨削、插削与拉削加工324

9.1　刨削加工324

9.1.1　加工范围与特点324

9.1.2　刨刀几何参数与刨削用量324

9.1.3　刨床333

9.1.4　工件的装夹333

9.1.5　精刨335

9.1.6　常用高效率刨刀337

9.2　插削加工337

9.2.1　插刀几何参数与插削用量337

9.2.3　工件的装夹343

9.2.4　矩形花键孔插刀343

9.3　拉削加工345

9.3.1　拉削特点与拉刀345

9.3.2 拉削余量与拉削方式346

9.3.3　拉刀切削部分的几何参数348

9.3.4 拉床352

9.3.5 拉削装置353

9.3.6　拉削工艺因素353

9.3.7 高速拉削356

10.1 外圆磨削358

10.1.1　外圆磨削方法358

第10章　磨削加工358

10.1.2　磨削工艺参数359

10.1.3　外圆磨削实例362

10.2　内圆磨削364

10.2.1　内圆磨削方法365

10.2.2　内圆磨削工艺参数366

10.2.3　内圆磨削实例366

10.3　平面磨削367

10.3.1　平面磨削方法368

10.3.2　平面磨削工艺参数369

10.3.3　平面磨削实例370

10.4 无心磨削370

10.4.1　无心磨削方法371

10.4.2　无心磨削工艺参数371

10.4.3　无心磨削实例374

10.5　螺纹磨削375

10.5.1　螺纹磨削方法375

10.5.2　螺纹磨削工艺参数377

10.5.3　精密丝杠和滚珠丝杠的加工378

10.6　磨具、磨料与磨床383

10.7 常用难加工材料的磨削395

10.7.1　难加工材料的分类395

10.7.2 难加工材料磨削工艺特点396

第11章 表面精加工401

11.1 研磨401

11.1.1 研磨概述401

11.1.2　研磨剂与研具402

11.1.3　研磨余量408

11.1.4　研磨方法409

11.2　抛光411

11.2.1　机械抛光411

11.2.2　液体抛光412

11.2.3 化学抛光413

11.2.4 电解抛光414

11.3 液压415

11.3.1 滚压概述415

11.4 挤光420

11.4.1 挤光加工的精度与表面粗糙度420

11.3.2 表面滚压工具和滚压工艺420

11.4.2 挤光工具421

11.5 珩磨424

11.5.1 珩磨的工作原理和特点424

11.5.2 珩磨机床与珩磨头425

11.5.3 珩磨油石426

11.5.4 珩磨工艺参数428

11.6 超精加工433

11.6.1 超精加工的特点和应用433

11.6.2 超精加工工艺参数434

11.6.3 超精加工用油石的选择435

11.6.4 冷却润滑液435

121 常用齿形加工方法的分类437

及比较437

第12章 齿形加工437

12.2 成形刀铣齿438

12.3 滚齿438

9.2.2　插床442

12.4 插齿443

12.5 剃齿449

12.6 磨齿454

12.7 刨齿457

12.8 螺旋锥齿轮加工461

12.9 珩齿、研齿和抛齿464

第13章 钳工469

13.1 划线469

13.3 锯割471

13.2 錾切471

13.4 锉削472

13.5 弯曲473

13.5.1　毛坯长度的计算473

13.5.2　最小弯曲半径476

13.6　铆接480

13.6.1　铆钉和冲头480

直径484

13.6.2　铆钉直径、长度和钻孔484

13.6.3　铆接方法及工艺要求485

13.7　攻丝和套丝486

13.7.1　螺纹486

13.7.2　丝锥和绞杠497

13.7.3　攻丝方法501

13.7.4　板牙和板牙架504

13.7.5　套丝方法504

13.8 刮削505

13.8.1　刮削的作用及刮削余量505

13.8.2　刮刀506

13.8.3　显示剂和接触精度要求508

13.8.4　刮削方法510

13.8.5　刮削精度补偿510

13.9.1　装配方法及组织形式511

13.9 装配工艺511

13.9.2　装配过程中的钳工修配工作512

13.9.3　清洗513

13.9.4　平衡518

13.9.5　校正521

13.9.6　螺纹连接526

13.9.7　过盈连接529

13.9.8　典型部件的装配531

第14章　切削加工自动化544

14.1 概述544

14.2　上料安装自动化544

14.2.1　上料装置的种类545

14.2.2　单件上料装置的组成545

14.2.3　料仓式上料装置546

14.2.4 自动定向料斗式上料装置560

14.3　单机自动化565

14.3.1　机床基本动作的机械化和自动化565

14.3.2　机床工作循环自动化565

14.4　切削加工的数字控制系统570

14.4.1　机床数字控制的通用标准570

14.4.2　数控装置581

14.4.3　数控机床的伺服系统596

14.5　计算机数字控制599

14.5.1　计算机数控系统599

14.5.2　微型单板计算机数控601

14.6　程序编制606

14.6.1　手工编程606

14.6.2 自动编程610

14.6.3　其他编程方法623

第15章　精密测量625

15.1　概述625

15.1.1　测量的基本概念625

15.1.2　长度基准及尺寸传递系统625

15.1.3　测量方法分类与基本度量指标626

15.1.4　测量误差及数据处理626

15.2　通用量具量仪简介628

15.2.1　游标量具及其主要指标628

15.2.2　螺旋副量具及其主要指标629

15.2.3　通用机械式测微仪及其主要指标631

15.2.4　通用光学量仪632

15.2.5　三坐标测量机635

15.3　圆柱体测量635

15.3.1　圆柱体综合测量——量规法635

15.3.2　轴径的测量638

15.3.3　孔径的测量639

15.4 角度和锥度的测量642

15.4.1　角度的通用基准——多面棱体及刻度盘642

15.4.2　角度和锥度的直接测量642

15.4.3　角度或锥度的间接测量644

15.5　表面形状和位置误差的646

测量646

15.5.1　表面形状误差的测量647

15.5.2　表面位置误差的测量653

15.6　表面粗糙度的测量656

15.6.1　比较法656

15.6.2　光切法657

15.6.3　光波干涉法657

15.6.4　针描法658

15.7　螺纹测量659

15.7.1　螺纹量规660

15.7.2　外螺纹几何参数的测量660

15.7.3　内螺纹中径的测量665

15.7.4　丝杠的测量666

15.8　齿轮测量667

15.8.1　单面啮合综合测量668

15.8.2　双面啮合综合测量669

15.8.3 周节误差的测量670

15.8.4　齿圈径向跳动误差的测量673

15.8.5　公法线长度测量674

15.8.6　基节测量674

15.8.7 齿形测量675

15.8.8　齿厚偏差的测量676

15.9.1　光栅技术的应用677

15.9　新技术在精密测量中的677

应用677

15.9.2　激光技术的应用679

1.2.3 脉冲电源679

15.9.3　微机技术的应用680

常用符号683

第2篇　特种加工689

概述689

第1章　电火花成形加工691

1.1 电火花加工的原理、特点691

及分类691

1.1.1　电火花加工原理691

1.1.2　影响电蚀量的主要因素692

1.2.1 电火花成形加工机床型号系列表示方法694

1.2　电火花成形加工机床694

1.1.3　加工特点、应用范围及分类694

1.2.2 电火花成形加工机床的组成696

1.3 电火花成形加工的基本工700

艺规律700

1.3.1 电火花成形加工的加工速度700

1.3.2　电火花成形加工的电极相对损耗702

1.3.3　影响电火花成形加工精度的主要因素706

1.3.4　电火花加工的表面质量709

1.4　电火花穿孔加工工艺及713

应用713

1.4.1　电火花穿孔加工工艺713

1.4.2　电火花穿孔加工用工具电极715

选择与转换719

1.4.3　电火花穿孔加工电规准的719

1.4.5　加工实例720

1.4.4　排屑720

1.5 电火花型腔加工工艺及722

应用722

1.5.1 电火花型腔加工工艺723

1.5.2　电火花型腔加工用工具725

电极725

1.5.3　加工规准的选择、转换与731

平动量的分配731

1.5.4　排屑734

1.5.5　加工实例734

2.2 电火花线切割加工机床744

2.2.1　电火花线切割加工机床的分类744

2.1 电火花线切割加工的原理744

和特点744

第2章 电火花线切割加工744

2.2.2　电火花线切割加工机床型号系列表示方法745

2.2.3　电火花线切割加工机床的主要部件745

2.2.4机床本体745

2.2.5 工作液循环系统755

2.2.6 脉冲电源756

2.2.7 控制系统761

2.2.8 电火花线切割机床的使用769

条件769

2.3.1 电火花线切割加工工艺指770

标的评定770

2.3 电火花线切割加工的基本770

工艺规律770

2.3.2 工件材料与电极丝材料的基本特性771

2.3.3　工作液的种类及加工性能773

2.3.4　影响工艺指标的因素773

2.4 电火花线切割加工工艺及783

应用783

2.4.1　对工件图纸进行分析783

2.4.2　加工前的工艺准备785

2.4.3　工件的装夹与调整785

2.4.4　确定切割原则789

2.4.5　切割加工790

2.4.6　电火花线切割加工的工艺技巧790

2.4.7　电火花线切割加工的应用实例796

2.5.1　编程基本知识801

2.5 线切割机床数控程序编制801

2.5.2　CL六边形法803

2.5.3　PCPT线切割编程软件应用812

2.5.4　微型计算机在数控线切割819

编程中的应用819

第3章　其他电火花加工821

3.1 电火花精密微细加工821

3.1.1　小孔电火花加工821

3.1.2　精密微细加工实例837

3.2　共轭回转式电火花加工839

3.2.1　共轭回转式电火花加工原理及应用范围839

3.2.2　共轭回转式电火花加工分类840

3.3 电火花磨削与电火花镗磨842

小孔842

3.4.2　电火花强化的物理化学过程845

3.4.1　电火花强化原理、作用及常用工具电极材料845

3.4 电火花强化845

3.4.3　电火花强化层特性及应用846

3.4.4　电火花强化的一般规律847

3.4.5　电火花强化设备及常用规范849

3.5 电火花刻字851

3.6　半导体材料及非导体材料852

的电火花加工852

3.6.1　半导体材料的电火花加工852

3.6.2　非导体材料的电火花加工854

第4章　电化学加工856

4.1 电化学加工的原理、特点856

及分类856

4.1.1　电化学加工的基本原理856

4.1.2　加工特点、应用范围及分类861

4.2　电化学抛光862

4.2.1　电化学抛光设备862

4.2.2　电化学抛光的基本工艺规律868

4.2.3 电化学抛光工艺及应用873

4.3 电解加工884

4.3.1　电解加工设备884

4.3.2 电解加工的基本工艺规律889

4.3.3　电解加工工艺及应用892

4.4　电解磨削906

4.4.1　电解磨削设备906

4.4.2　电解磨削的基本工艺规律907

4.4.3　电解磨削工艺及应用909

5.1.1　加工原理、特点及应用范围913

分类913

5.1　超声加工的原理、特点及913

第5章　超声加工913

5.1.2　超声加工的分类914

5.2　超声加工设备914

5.2.1　超声发生器914

5.2.2　声学部件914

5.2.3　设备本体922

5.3　超声加工的基本工艺规律923

5.3.1　超声加工的加工速度923

5.3.2　超声加工的加工精度926

5.3.3　超声加工的表面粗糙度928

5.4　超声加工的应用928

5.4.1　孔的超声加工928

5.4.3　超声抛光929

5.4.2　超声切断929

5.4.4　超声清洗930

第6章　激光加工932

6.1 激光加工的原理和特点932

6.1.1　加工原理932

6.1.2　加工特点和应用范围932

6.2　激光加工设备933

6.2.1　激光器933

6.2.2　光学系统939

6.2.3　电气系统940

6.2.4　机械系统942

6.3　激光加工工艺及应用942

6.3.1　激光在材料加工上的应用942

6.3.2　激光在电子工业951

中的应用951