《表1 不同数量特征孔发生破坏对应的散度系数值》

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《基于泊松分布的轮盘多危险部位定寿方法》

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对比式（19）和式（43）可知，基于中位寿命和本文的方法都采用试验轮盘的试验寿命几何平均值进行估计，不同之处在于分母上的散度系数选取。基于中位寿命的方法，其散度系数是与试验轮盘的数量一一对应的（与盘上的特征结构的重复性无关），比如3个试验轮盘，其对应的散度系数为3.253。陆山等[16]也指出“采用寿命分散系数评估轮盘寿命时会出现所得概率寿命比较低等问题”，这与对应的分散系数取值大有较大的关系。本文的方法借鉴了文献[17]的思想，即认为1个盘上某一重复特征部位（比如孔）发生不同数量的裂纹时，其对应的散度系数是不一样的。根据式（36），在10个特征孔下，1次疲劳试验发生不同数量特征孔破坏情况下的散度系数值见表1。就轮盘静力破坏和低周疲劳试验而言，重复特征结构上的破坏数量存在很大的不同。一般来说，轮盘强度试验（比如破裂试验）孔发生裂纹的数量比较多（一般在70%以上），而在轮盘的低循环疲劳试验中，当发现有裂纹时，破坏的孔的数量不多。文献[16]中给出涡轮盘的1次低周疲劳试验16个销钉孔中发现有6个销钉孔产生不同长度的裂纹，裂纹孔的数量仅占总数量的37%左右。实际上当检查周期更短时，这一比例还会有所降低（一般认为大应力下，寿命值分散性较小，而在较低应力下寿命值分散性会显著增加）。同时，从表1中可见，当发生破坏的孔的数量越少，对应的散度系数取值越小，都会小于3个试验轮盘对应的散度系数值。而在相同的中位寿命值下，较小的散度系数值，意味着较大的安全寿命值。这也是本文方法得到安全寿命值比基于中位寿命的散度系数方法给出的更大，更接近于理论真值的原因。