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第一章 车工常用知识1

第一节 常用数据与公式1

一、长度单位1

二、常用数学2

第二节 切削液4

一、切削液的作用及分类4

二、车削时常用切削液的选用4

一、极限与配合7

第三节 互换性基础7

三、切削液使用注意事项7

二、形状和位置公差34

三、表面粗糙度37

四、螺纹公差45

第四节 机械制图55

一、制图基本规则55

二、常用零件的规定画法56

三、尺寸注法68

四、表面粗糙度标注方法75

一、基本知识79

第五节 工程材料与热处理79

二、金属材料83

三、非金属材料105

第二章 车床及其工艺装备109

第一节 车床种类概述109

一、机床型号编制方法109

二、车床新、旧型号的主要区别113

第二节 常用的卧式车床113

一、常用的卧式车床工艺范围113

二、常用卧式车床的技术参数114

三、CA6140型卧式车床的组成及传动系统118

四、CA6140型车床的典型结构及调整121

第三节 CM6132型精密卧式车床132

一、技术参数132

二、传动系统133

第四节 其它通用车床134

一、通用车床的系列和型谱134

二、马鞍车床134

三、落地车床137

四、立式车床138

五、回轮转塔车床140

六、单轴自动车床146

七、卧式六轴自动车床153

八、SG8630型高精度丝杠车床155

九、数控车床157

第五节 车床的精度及其检验方法159

一、车床精度对加工质量的影响159

二、卧式车床的精度标准及其检验方法160

三、车床的安装精度174

一、顶尖175

第六节 车床通用夹具175

二、拨盘和鸡心卡头181

三、卡盘187

四、车床辅具199

第七节 车床常用量具204

一、游标卡尺204

二、千分尺205

三、百分表206

四、界限量规207

五、量角器208

六、量具的保养209

一、装夹校正工件时的注意事项210

二、工具和车刀的安放210

三、车床的清洁保养210

第八节 车床的维护和保养210

四、安全问题211

五、车床的加油润滑211

一、车刀切削部分基本术语214

二、车刀角度214

第一节 车刀切削部分几何结构214

第三章 车刀214

三、车刀的卷屑、断屑结构222

四、车刀常见结构227

第二节 车刀切削部分的材料236

一、车刀切削部分的材料应具备的性能236

二、高速钢237

三、硬质合金242

四、陶瓷261

五、超硬刀具材料263

一、砂轮265

第三节 车刀刃磨265

二、砂轮选择284

三、车刀常规刃磨面刃磨287

四、断（卷）屑槽刃磨290

五、特殊刃磨面的刃磨293

第四节 车刀研磨294

一、研具295

二、研磨用磨料与研磨介质选择295

三、手工研磨296

四、机械研磨297

一、轴类零件的种类和结构要素298

第四章 车削加工的基本技术298

第一节 外圆的车削加工298

二、轴类零件的装夹方法299

三、外圆车刀及其安装304

四、外圆车削306

五、车端面与阶台307

六、轴类零件车削用量、刀具材料及几何角度的选择309

七、车削外圆产生废品的原因及预防措施314

一、切断的加工特点315

第二节 切断和切沟槽315

二、常用切断刀的种类和几何形状316

三、切断刀的刃磨与装夹317

四、切断及切槽的切削用量318

五、切断和车沟槽产生废品的原因及预防措施319

第三节 零件内（圆柱）孔的车削加工319

一、在车床上加工内孔的方法319

二、钻孔320

三、扩孔和锪孔325

四、车（镗）孔326

五、车内沟槽329

六、铰孔330

第四节 圆锥面的车削加工332

一、圆锥分类332

二、一般圆锥面的车削加工334

三、车圆锥孔的方法335

四、圆锥的检验337

五、车削圆锥时产生废品的原因及预防措施339

一、螺纹的分类及各部分名称340

第五节 三角形螺纹车削加工340

二、三角形螺纹的种类和基本尺寸计算341

三、三角形螺纹的车削方法345

四、三角形螺纹的测量方法352

五、车螺纹时产生废品的原因及预防措施353

六、用板牙和丝锥切削螺纹353

第六节 梯形螺纹的车削加工356

一、梯形螺纹的尺寸计算356

二、梯形螺纹车刀357

三、梯形螺纹的车削方法358

四、梯形螺纹的测量方法360

第七节 矩形螺纹的车削加工363

一、矩形螺纹的牙型和基本尺寸计算363

二、矩形螺纹车刀363

三、矩形螺纹的车削方法364

第八节 蜗杆螺纹车削加工364

一、蜗杆各部分尺寸计算364

二、车蜗杆时交换齿轮的计算365

三、蜗杆车削方法366

一、多头螺纹367

第九节 车削多头螺纹367

二、车削多头螺纹时交换齿轮的计算368

三、车多头螺纹的分头方法368

四、车削多头螺纹应注意的几个问题371

五、多刀加工多头螺纹371

第五章 特殊结构零件的车削372

第一节 细长轴零件的车削加工372

一、细长轴的工艺特点372

二、细长轴工件的安装372

三、车削细长轴时产生“竹节形”及“麻花形”的原因及防止方法375

四、减少工件热变形伸长376

五、细长轴工件的车削方法及所用刀具377

第二节 薄壁零件的车削382

一、薄壁工件的车削特点382

二、薄壁盘类零件的车削384

三、薄壁套类零件的车削387

第三节 偏心件车削392

一、偏心工件的装夹392

二、偏心距的测量398

二、车削曲轴的辅助工具401

一、曲轴的分类401

第四节 曲轴零件的车削401

三、曲轴的安装方法406

四、曲轴的测量方法408

五、车曲轴时的变形原因及防止方法412

第五节 不规则零件的车削413

一、不规则零件车削的常用工具及辅具413

二、不规则零件定位基准的选择原则416

四、不规则零件车削的安装找正方法417

三、在花盘、角铁上车削加工时保证形位公差要求的方法417

五、车削不规则零件时应注意的问题423

第六节 特形面零件的车削423

一、双手控制法车削特形面425

二、样板（成形）刀车削特形面434

三、利用靠模车削特形面439

四、车削圆球面的几种刀具和加工方法449

五、椭圆轴、孔的车削456

六、废品原因及预防方法459

第一节 数控车床简介460

一、数控车床组成和特点460

第六章 数控车床加工技术460

二、数控车床的分类、用途和应用466

三、常用数控系统简介468

第二节 数控车床编程469

一、数控车床编程基础469

二、数控车床基本功能指令470

三、基本编程方法475

四、编程工艺处理496

五、编程数学处理507

六、机械间隙及刀具补偿508

第三节 数控车床操作及加工控制518

一、数控车床操作方法518

二、数控车床加工控制519

第四节 数控车床故障检测与维修526

一、数控系统可靠性和维修基础526

二、预防性维修529

三、数控装置故障维修532

四、进给伺服系统故障维修536

五、主轴伺服系统故障维修541

六、元器件的替代和维修注意事项544

第五节 基于通用微型计算机平台的新一代数控系统547

一、SKY数控系统的技术特点548

二、SKY数控系统的操作特点550

三、SKY新型数控系统（高档型）550

第七章 车床的扩大使用557

第一节 短车床加工长工件与小车床加工大工件557

一、短车床加工长工件557

二、小车床加工大工件558

第二节 车削多边形560

一、车多边形的专用装置结构560

二、刀具选择及有关问题563

第三节 在车床上冷绕弹簧565

一、螺旋弹簧的种类及各部分的名称565

二、绕簧心轴565

三、夹持工具566

四、盘绕弹簧的方法568

第四节 在车床上拉削加工569

一、梯形螺纹孔的拉削569

二、螺纹花键孔的拉削570

三、花键孔的拉削571

四、加工∞字形油槽572

第五节 在车床上铣削与镗削加工573

一、车床上铣削及镗削工具573

二、在车床上铣削加工580

三、在车床上镗削加工583

第六节 在车床上磨削加工586

一、磨削工具586

二、车床磨削的一般工艺特点595

第七节 珩磨、研磨与抛光598

一、珩磨加工598

二、研磨加工603

三、抛光加工607

第八节 旋压加工608

一、旋压加工特点609

二、旋压分类609

三、旋压工具及其安装610

四、旋压加工工艺因素611

五、车床上可旋压的零件形状611

六、旋压成型的加工方法613

二、滚压的分类614

第九节 滚压加工614

一、滚压特点614

三、常用滚压工具及相应加工方法615

四、滚压工艺参数及注意点620

五、滚轮的修磨621

第八章 难加工材料车削的实用技术623

第一节 金属材料的切削加工性623

一、金属材料的切削加工性的概念及评价标准623

二、难加工材料的特性与加工性的分级624

第二节 车削难加工材料时刀具材料的选择626

第三节 高强度钢车削实用技术627

一、超高强度钢的分类、性能和可加工性能628

二、高强度钢合理的切削条件629

三、高强度钢车削实用技术634

四、车削高强度钢实用技术举例（经验介绍）635

第四节 淬硬钢的车削实用技术649

一、淬硬钢的车削技术649

二、淬硬钢车削实用技术实例654

一、不锈钢的种类、牌号、切削性能及切削特点669

第五节 不锈钢的车削实用技术669

二、不锈钢车削的合理条件671

三、不锈钢车削实用技术实例682

第六节 难加工铸铁的车削实用技术699

一、冷硬铸铁的车削条件700

二、冷硬铸铁车削实用技术实例700

三、高铬铸铁车削实用技术实例713

四、高硅铸铁车削实用技术实例716

一、高温合金的分类、牌号及主要力学性能722

第七节 高温合金车削的实用技术722

二、高温合金的切削加工性和合理的切削条件724

三、车削高温合金的实用技术举例729

第八节 钛合金的车削实用技术740

一、钛合金的分类、牌号、主要特性和用途740

二、钛合金的合理切削条件742

三、钻削钛合金的实用技术746

四、钛合金车削实用技术举例750

第九节 高锰钢的车削实用技术755

一、高锰钢主要牌号、切削特点和相对切削加工性756

二、高锰钢车削实用技术756

三、高锰钢车削实用技术举例757

四、高锰钢的钻削实用技术768

第十节 热喷涂（焊）层的车削技术773

一、热喷涂（焊）的简介773

二、喷涂层的车削加工特点774

三、喷涂层材料的合理切削条件775

四、车削喷涂材料的典型实例780

第九章 有色金属车削技术781

第一节 铜及铜合金车削781

一、纯铜车削781

二、铜合金车削790

三、加工铜及铜合金的冷却与润滑802

第二节 铝及铝合金车削814

一、铝及铝合金的切削加工性814

二、铝及铝合金的合理切削条件815

三、切削铝合金的实用刀具举例816

四、铝及铝合金切削用量选择822

五、铝及铝合金切削常用的冷却润滑剂822

第三节 镁合金车削836

一、镁合金的切削加工性836

三、镁合金切削用量选择837

二、镁合金的合理切削条件837

第四节 其它有色金属车削841

一、其它有色金属的切削加工性841

二、其它有色金属的切削用量选择842

第十章 非金属材料车削851

第一节 塑料车削851

一、塑料车削实用刀具851

二、塑料车削切削用量的选择864

一、橡胶车削实用刀具890

第二节 橡胶车削890

二、橡胶车削切削用量的选择894

第三节 陶瓷车削894

一、陶瓷的常温车削与加热车削894

二、陶瓷车削切削用量的选择900

第四节 复合材料车削902

一、复合材料的切削特点902

二、复合材料切削实用刀具906

三、复合材料切削用量选择911

参考文献912