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绪论1

目 录1

第二节工地布置和工作守则2

一、工地布置2

一、切削力的来源2

第一章车削工艺基本知识2

第一节车工应掌握的基础知识2

二、工作守则3

三、安全技术3

第三节车床的基本知识4

一、普通车床的构造和作用4

二、车床的编号5

第四节金属材料基本知识7

一、金属材料的机械性能7

二、碳素钢及其热处理9

三、铸铁13

一、切削时工件上形成的几个面15

四、铜合金15

第五节车刀的几何形状和角度15

三、车刀刀头的角度16

二、车刀的主要组成及几何形状16

第六节切削用量18

一、切削速度18

二、走刀量18

三、吃刀深度18

第七节工艺文件19

一、工艺过程19

二、基准21

三、工艺文件介绍23

四、制定工艺规程的要点26

第二章切削原理28

第一节切削过程中的变形规律28

一、切屑28

二、刀瘤31

二、切削分力32

第二节切削力32

三、工件表面的硬化32

三、影响切削力的因素33

第四节表面光洁度与切削条件的关系33

一、已加工表面的缺陷种类及其产生原因33

四、切削力的计算34

五、切削功率与机床功率34

第三节切削热35

一、切削热的产生与分布35

二、影响切削温度的主要因素36

二、影响光洁度的主要因素39

第三章 公差配合与常用量具41

第一节公差与配合的概念41

一、公差41

二、配合42

一、精度等级43

二、公称尺寸43

第二节 圆柱形零件的公差与配合制度43

三、基准制44

四、配合种类、代号及应用45

第三节公差表及其应用47

一、基准件公差47

二、基孔制配合偏差47

三、基轴制配合偏差47

第四节表面光洁度55

一、形位公差基本概念56

第五节表面形状和位置公差56

二、形位公差在图纸上的标注60

三、表面形状和位置公差、公差值及图例60

四、相关公差概述64

五、形位公差附加标注符号66

第六节长度公差和自由尺寸公差66

一、长度公差66

一、测量概述67

二、自由尺寸公差67

第七节常用量具67

二、游标卡尺68

三、百分尺69

四、百分表70

第四章车削刀具72

第一节刀具材料72

一、高速钢72

二、硬质合金73

第二节 车刀几何形状及角度的选择74

一、刀具几何角度的作用和选择74

二、断屑方法77

第三节刀具的磨损79

一、刀具钝化类别79

二、车刀磨损的原因80

三、减少车刀磨损提高耐用度的措施80

二、刃磨程序81

第四节刀具的刃磨81

一、砂轮的选择81

三、刃磨车刀注意事项82

四、车刀角度的检查82

第五节典型先进车刀介绍82

一、大型75°强力切削综合车刀82

二、高速切削精车刀83

三、加工铸铁30°大前角车刀84

四、强力切断刀84

五、高速强力切削螺纹车刀85

六、脆铜卷屑瓦棱型车刀86

七、机械夹固不重磨车刀87

第五章车削夹具90

第一节夹具的作用和组成90

一、夹具的作用90

第二节工件定位及定位元件91

一、定位的概念91

二、夹具的组成91

二、零件的定位方法与定位元件92

第三节工件的夹紧及夹紧装置92

一、对夹紧装置的基本要求92

二、常用的几种夹紧装置93

第四节 车削夹具的设计原则和技术要求95

第五节典型夹具介绍95

一、角铁式夹具95

二、角铁式分度夹具96

三、角铁式倾斜夹具97

四、多用活动顶针97

五、不停车装卡用的车头顶针98

六、心轴99

七、液性塑料夹具100

八、气动夹具102

第六章轴类零件的车削104

第一节轴类零件概述104

一、车刀种类105

第二节加工轴类零件的车刀105

二、车刀前面形状的选取106

三、车刀几何角度的选取107

第三节轴类零件的装卡107

一、在四爪卡盘上装卡工件107

二、在三爪自动定心卡盘上装卡工件108

三、在两顶针间装卡工件108

四、在卡盘顶针间装卡工件110

第四节切削用量的选取110

一、吃刀深度的选取110

二、走刀量的选取110

三、切削速度的选取110

第五节 典型轴类零件的加工实例分析111

一、确定工艺过程要点111

二、C620-1型车床纵行大摇轮轴加工工艺过程的分析111

第六节轴类加工质量分析113

第一节套类零件概述115

一、图形及技术要求115

第七章孔的加工115

二、材质特点116

第二节 内孔刀具的种类及几何形状116

一、钻头116

二、内孔镗刀118

三、铰刀119

第三节 内孔加工切削用量的选取120

一、吃刀深度的选取120

二、走刀量的选取120

三、切削速度的选取120

第四节内孔的测量120

一、用游标卡尺测量内孔120

二、用内径百分尺测量内孔121

三、用极限塞规测量内孔121

四、用内卡钳测量内孔121

一、确定工艺过程要点122

二、加工轴套实例分析122

第五节典型套类零件加工实例分析122

三、主体座加工工艺分析123

第六节 内孔加工质量分析127

第八章螺纹车削128

第一节螺纹概述128

一、螺旋线的形成128

二、螺纹的种类128

一、普通三角螺纹的规格及计算129

第二节三角螺纹各部分尺寸的计算129

三、螺纹的精度129

二、管螺纹的规格及计算133

三、英制三角螺纹135

第三节三角螺纹车刀及其安装136

一、三角螺纹车刀基本几何形状136

二、车刀安装要点139

第四节车螺纹时车床的调整及挂轮计算139

三、车削螺纹前的准备工作142

二、毛坯车削142

一、图纸分析142

第五节典型螺纹加工的实例分析142

四、车削螺纹144

五、螺纹公差及精度检验145

第六节三角螺纹加工质量分析148

第九章特种螺纹车削149

第一节特种螺纹各部分尺寸的计算及螺纹车刀形状149

一、矩形螺纹及矩形螺纹车刀149

二、梯形螺纹及梯形螺纹车刀150

三、蜗杆螺纹及蜗杆螺纹车刀153

第二节 车削特种螺纹时车床的调整155

一、备有铭牌的车床调整155

二、无走刀变速齿轮箱车床的调整及挂轮155

三、有变速齿轮箱而铭牌上无所需螺距车床的调整及挂轮156

四、近似挂轮法157

第三节 多头螺纹的车削164

一、多头螺纹概述164

二、加工步骤165

二、车削多头螺纹时的挂轮计算165

三、车削多头螺纹的分头方法165

第四节典型特种螺纹加工实例分析167

一、加工前的准备167

三、用多万多刃车削客车暖汽端阀阀杆的经验169

第十章圆锥面的车削170

第一节 圆锥体的表示方法和计算170

一、用圆锥角或圆锥斜角表示170

二、用尺寸表示圆锥体170

三、用锥度和斜度表示171

四、用标准圆锥表示172

第二节圆锥面的车削方法173

一、用样板刀车圆锥面173

二、转动小刀架车圆锥面174

三、偏移尾座车圆锥面175

四、用纵横自动走力车圆锥面177

一、圆锥精度178

第三节 圆锥面的精度、测量及精度的控制178

二、圆锥工件的测量180

三、圆锥工件精度的控制181

第四节锥齿轮坯车削实例分析182

一、图形分析183

二、工艺分析183

三、车削齿轮坯的准备工作183

四、车削步骤与要点184

一、中心架及其使用方法186

第十一章特种零件的安装及车削186

第一节 用中心架和跟刀架加工长轴工件186

二、跟刀架及其使用方法187

三、加工长轴用的车刀188

第二节细长轴加工经验介绍189

一、田心机车车辆工厂加工细长轴的经验189

二、细长轴车削实例介绍191

二、喷射钻削192

一、深孔加工要点192

第三节深孔加工192

三、深孔浮镗196

第四节畸形工件的找正与安装196

一、基准线及其应用197

二、在花盘角铁上安装工件198

三、用花盘角铁心轴安装工件的实例198

第五节偏心工件的加工200

一、用四爪卡盘装卡工件车偏心200

二、用三爪卡盘装卡工件车偏心201

三、用双重卡盘装卡工件车偏心202

四、用前后顶针装卡工件车偏心202

五、用偏心夹板在两顶针间车削曲轴203

第六节特种材料零件的车削204

一、不锈钢的车削204

二、高温合金钢的车削208

三、铝合金的车削209

四、橡胶材料的车削210

五、绝缘压塑料的车削211

第十二章车削工艺技术革新213

第一节多刀多刃切削法213

一、一万多刃切削法213

二、多刀切削法215

第二节特形面加工的先进方法216

一、用圆筒形球面精车刀车圆球216

二、用蜗杆蜗轮转动刀排车内外圆弧217

三、用齿条齿轮传动装置车内外圆弧218

第三节用靠模加工圆锥220

第四节用旋风头实现一机多能221

一、旋风头的结构221

二、旋风铣削圆球222

三、旋风铣削螺纹222

四、用旋风头在车床上钻、镗内孔224

五、用旋风头在车床上磨削工件225

第五节滚压加工226

一、内孔、外圆的滚压加工226

二、深孔滚压加工228

三、脉冲滚压加工230

第十三章车床构造232

第一节 车床零件及其机构232

一、车床传动零件232

二、车床典型机构245

三、传动零件图251

第二节 C620-1车床的传动系统结构和调整253

一、车头箱253

二、走刀行走装置257

三、走刀架261

第三节车床的主要精度及检查方法264

一、大滑板移动的不直度与倾斜度264

二、主轴的轴向窜动、径向跳动、轴肩跳动265

三、大滑板移动对主轴中心线的不平行度266

四、主轴锥孔中心线与尾座锥孔中心线对床面导轨的不等高度266

五、长丝杠轴向窜动266

第四节车床精度对加工质量的影响267