《并行工程原理及应用》求取 ⇩

前言1

第1章并行工程概论1

1.1 并行工程的提出2

1.2 并行工程是企业竞争的新战略5

1.3 并行工程的描述工具5

1.4 并行工程战略10

1.5 并行工程的效益11

1.6 小结13

2.1 新产品生命周期模型14

第2章新产品的设计开发过程14

2.2 新产品生命周期中的技术因素15

2.3 完整的产品开发过程19

2.3.1 产品开发的过程管理22

2.4 产品设计阶段的里程碑和校验点23

2.5 产品项目的跟踪和控制24

2.6 小结27

第3章可制造性设计原理28

3.1 设计公理28

3.2.2 优化功能要求29

3.2 设计准则29

3.2.1 耦合设计的去耦29

3.2.3 集成物理部件31

3.2.4 标准化33

3.2.5 对称34

3.2.6 最大的公差36

3.3 可制造性设计原理应用示例38

3.4 设置和衡量设计过程的目标40

3.5 小结41

4.1 公差容限和工艺能力指数42

第4章产品设计规范和制造工艺公差42

4.2 制造工艺离散性和产品设计规范43

4.2.1 从Cp指数确定预期的废品率44

4.2.2 制造工艺中的故障确定46

4.2.3 电子产品开机合格率的确定46

4.3 制造变化性的测量和控制48

4.3.1 控制图的产生50

4.3.2 控制图解释53

4.3.3 连续工艺和改善工具54

4.4 设置工艺能力指数61

4.5 过程控制62

4.5.1 统计过程控制63

4.5.2 在线过程控制64

4.6 小结65

第5章并行工程的组织与管理66

5.1 各部门在并行工程中的职能67

5.1.1 设计工程部门67

5.1.2 制造工程部门67

5.2 设计准则68

5.1.3 其它部门68

5.3 并行工程的组织69

5.3.1 现代设计工程师的品质69

5.3.2 建立有效的产品开发小组70

5.3.3 小组组织步骤71

5.3.4 解决小组争端71

5.3.5 小组领导者的任务72

5.4 并行工程的评价标准72

5.5 小结74

6.1 在线和离线质量工程75

第6章鲁棒设计理论与技术75

6.2 鲁棒设计技术76

6.2.1 进行鲁棒设计实验的步骤77

6.3 鲁棒设计工具集80

6.3.1 损失函数80

6.3.2 正交阵列81

6.3.3 信噪比84

6.3.4 正交阵列中参数的互作用85

6.3.5 电子噪声数据分析示例86

6.3.6 鲁棒设计实验的统计分析88

6.4 工程设计项目中鲁棒方法的运用90

6.4.1 鲁棒设计实验和传统设计实验的比较91

6.5 小结91

第7章用户驱动工程与质量功能布署92

7.1 引言92

7.2 质量功能布署92

7.2.1 发展史92

7.2.2 定义93

7.3 QFD和设计系统94

7.4 QFD的四个阶段95

7.5 QFD实例研究98

7.6 小结112

第8章制造工艺和设计规范114

8.1 电子产品的制造工艺114

8.1.1 印刷电路板114

8.1.2 薄板金属加工115

8.1.3 塑料部件116

8.1.4 装配工艺116

8.2 人工装配的设计规范117

8.3 面向自动化和机器人的设计118

8.4 可制造性设计效率示例121

8.5 小结122

第9章公差分析123

9.1 公差分析的概念123

9.2 产品设计过程124

9.3 进行公差分析的必要性124

9.4 公差分析的类型125

9.5 一般公差分析示例126

9.6 统计分析示例127

9.7 工艺能力和统计分析128

9.9 小结129

9.8 公差分析和CAD及制造工艺129

第10章印刷电路板的可制造性设计130

10.1 印刷电路设计131

10.1.1 PCB设计选择的示例研究132

10.1.2 PCB的DFM的发展133

10.2 DFM程序要求134

10.2.1 相对成本135

10.2.2 复杂度137

10.3 性能测量140

10.4 整个过程141

10.5 小结142

第11章提高产品设计和制造可靠性的措施144

11.1 产品可靠性系统144

11.1.1 浴盆曲线和老化实验145

11.1.2 产品可靠性策略146

ll.1.3 可靠性设计147

11.2 提高可靠性的设计工具和技术148

11.2.1 可靠性设计论证148

11.3 提高设计和制造可靠性的产品测试150

11.2.2 可靠性的应力分析150

11.3.1 新元件鉴定过程151

11.3.2 产品鉴定和确认测试152

11.3.3 制造工艺和可靠性152

11.4 现场故障跟踪154

11.5 小结154

第12章可制造性设计的信息技术155

12.1 信息技术的作用155

12.1.1 市场压力的影响155

12.1.2 信息技术作用的改变155

12.1.3 支持DFM的信息流157

12.2 DFM的信息技术要求159

12.3 规划支持DFM技术的实现166

12.3.1 DFM中管理部门的作用167

12.3.2 挑选DFM实现的小组167

12.3.3 定义标准167

12.3.4 定义关键的功能和支持相应功能的信息168

12.3.5 成本和收益估算169

12.3.6 获得管理部门对项目的批准170

12.4.2 采购172

12.4.1 挑选172

12.3.7 实验项目的详细实现计划172

12.4 实现DFM技术172

12.4.3 培训173

12.4.4 集成173

12.4.5 支持173

12.5 吸取的教训174

12.6 小结174

第13章基于知识的工程176

13.1 传统CAD系统的限制176

13.1.2 基于知识的工程的益处177

13.1.1 给对象增加智能177

13.2 基于知识的系统178

13.2.1 基于知识的工程的定义178

13.2.2 ICAD设计语言178

13.2.3 ICAD设计语言结构179

13.3 小结182

参考文献183

附录：中英文术语名词缩写对照表186