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第一章 机械加工工艺规程的制订1

1 机械加工工艺过程的基本概念1

2 工件的安装与获得尺寸的方法2

3 机械加工工艺规程的作用及其制订的原始资料与步骤4

一、机械加工工艺规程的作用4

二、制订机械加工工艺规程的原始资料4

三、制订机械加工工艺过程的步骤6

4 制订机械加工工艺过程时要解决的主要问题7

一、定位基准的选择7

二、工艺路线的拟订12

三、加工余量的确定16

四、工艺尺寸的计算18

5 工艺尺寸链19

一、工艺尺寸链的定义和特征19

二、尺寸链的组成和尺寸链图的作法20

三、尺寸链的基本计算式21

四、几种工艺尺寸链的分析和解算23

6 工艺过程的技术经济分析及工艺文件31

一、时间定额31

二、工艺过程的技术经济分析32

三、工艺文件33

7 制订机械加工工艺规程实例 ——C6150型车床主轴箱箱体工艺规程编制37

8 利用计算机制订机械加工工艺过程45

附表48

第二章 典型零件加工工艺69

1 车床主轴加工69

2 柴油机连杆加工84

3 铝活塞加工103

4 精密丝杠加工118

5 圆柱齿轮加工130

第三章 机械加工精度151

1 加工精度的基本概念151

2 影响加工精度的因素及其分析151

一、原理误差153

二、机床误差154

三、调整误差162

四、工艺系统的受力变形164

五、工艺系统的热变形182

六、内应力引起的变形190

3 加工误差的综合分析192

一、误差的性质193

二、加工误差的统计分析法193

4 分析和解决加工误差问题实例209

一、车床尾架体镗孔精度问题209

二、半自动内圆磨床定程磨削精度问题216

5 保证和提高加工精度的途径218

一、抓住实质，因势利导，直接消除或减少原始误差的方法218

二、利用矛盾，相反相成，补偿或抵消原始误差的方法221

三、化整为零，各个击破，分组调整或均分误差的方法225

四、创造条件，转移矛盾，变形转移和误差转移的方法226

五、有的放矢，用力用在刀口上，“就地加工”达到最终精度的方法228

六、有较比，才有鉴别，误差平均的方法229

七、化劣势为优势，变被动为主动，积极控制和偶件自动配制的方法235

第四章 机械加工的表面质量239

1 加工表面质量的基本概念239

一、概述239

二、表面质量对零件使用性能的影响240

2 机械加工后的表面光洁度及其影响因素241

3 机械加工后表面物理机械性能的变化245

一、加工表面的冷作硬化245

二、加工表面的金相织织变化——磨削烧伤246

三、加工表面层的残余应力247

4 控制加工表面质量的途径252

5 机械加工振动256

一、特征256

二、再生自激振动（再生颤振）264

三、主振模态耦合原理270

6 自激振动的抑制272

7 机械加工颤振的诊断及其处理276

8 切削振动中切痕形成机理的新扩展280

第五章 提高劳动生产率的基本途径286

1 提高劳动生产率的基本概念286

2 提高机械加工劳动生产率的工艺措施287

3 高效及自动化加工293

4 成组技术297

5 计算机辅助制造308

第六章 机械装配工艺基础318

1 机械装配生产类型及其特点318

2 达到装配精度的工艺方法319

一、互换法320

二、选配法320

三、修配法322

四、调整法323

3 装配尺寸链327

一、装配尺寸链的基本概念327

二、装配尺寸链的建立328

三、角度尺寸链的特点330

四、装配尺寸链的计算方法332

五、装配尺寸链的解算实例337

4 装配工艺规程的制订344

一、制订装配工艺规程的基本原则344

二、装配工艺规程的内容、制订方法与步骤345

主要参考资料350