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目录1

第一章 绪论1

§1—1 机械制造工业在我国四化建设中的地位与任务1

§1—2 机械制造厂的生产过程和工艺过程2

一、生产过程和工艺过程2

二、工艺过程的组成3

§1—3 生产类型及其工艺特征5

第二章 工件的安装8

§2—1 工件的安装与获得尺寸、形状和相互位置的方法8

一、工件的安装8

二、工件获得尺寸、形状和相互位置的方法8

§2—2 工件的定位12

一、基准14

§2—3 基准的概念与基准不重合误差14

二、基准不重合误差15

第三章 机械加工精度18

§3—1 概述18

一、加工精度与加工误差18

二、原始误差的分类18

三、经济加工精度19

四、研究机械加工精度的方法20

§3—2 理论误差、安装误差、调整误差和测量误差20

一、理论误差20

二、安装误差21

三、调整误差21

四、测量误差22

二、刀具的制造误差和磨损24

§3—3 夹具及刀具的制造误差与磨损24

一、夹具的制造误差和磨损24

§3—4 机床误差26

一、机床导轨误差26

二、机床主轴回转误差27

三、机床传动误差31

§3—5 工艺系统的受力变形33

一、基本概念33

二、工件刚度34

三、机床部件刚度35

四、工艺系统刚度及其对加工精度的影响37

五、机床刚度的实验测定47

六、减小工艺系统受力变形的途径49

一、概述50

§3—6 工艺系统的受热变形50

二、工件热变形对加工精度的影响51

三、刀具热变形对加工精度的影响52

四、机床热变形对加工精度的影响54

五、控制工艺系统热变形对加工精度影响的基本途径55

§3—7 内应力重新分布引起的变形57

一、基本概念57

二、内应力的产生58

三、机械加工中由于内应力重新分布所引起的变形59

§3—8 工艺过程的统计分析60

一、概述60

二、利用正态分布规律调整机床68

三、工艺过程的分布图分析法70

四、工艺过程的点图分析法81

五、工艺过程的相关分析与回归分析87

第四章 机械加工表面质量99

§4—1 概述99

一、加工表面质量的概念99

二、加工表面质量对机器使用性能的影响100

三、表面冷作硬化和残余应力对机器使用性能的影响101

四、表层金属金相组织变化对机器使用性能的影响101

§4—2 表面粗糙度102

一、表面粗糙度形成的几何原因102

二、表面层金属的塑性变形及其对粗糙度高度和形状的影响103

§4—3 工件表面层的冷硬现象及其影响因素104

一、工件表面层的冷硬现象104

二、冷硬的测定105

三、影响冷硬的因素106

§4—4 机械加工表面金相组织的变化110

一、机械加工表面金相组织的变化110

二、评定烧伤的方法112

三、改善加工表面金相组织的工艺途径112

§4—5 表层金属的残余应力114

一、表层金属产生残余应力的原因114

二、残余应力的测量方法116

三、影响残余应力的因素116

四、工件加工最终工序加工方法的选择120

五、表面强化工艺121

一、机械加工过程中的振动126

二、工艺系统的动态特性126

§5—1 概述126

第五章 机械加工过程中的振动126

§5—2 机械加工过程中的受迫振动131

一、机械加工过程中的受迫振源131

二、查找受迫振动振源的方法133

§5—3 机械加工过程中的自激振动（颤振）136

一、自激振动的概念136

二、产生自激振动的条件137

三、自激振动的激振机理138

§5—4 机械加工工艺系统稳定性分析142

一、机床切削的稳定性和稳定性极限142

二、再生型切削颤振的稳定性分析144

三、振型耦合型颤振的稳定性分析149

§5—5 切削振动的诊断与防治152

一、切削振动的诊断153

二、消振、减振的途径与方法155

三、实例162

第六章 尺寸链165

§6—1 尺寸链的基本概念165

一、尺寸链的定义与组成165

二、尺寸链的分类166

三、尺寸链的计算167

§6—2 尺寸链的基本计算公式167

一、极值法解尺寸链的基本计算公式167

二、概率法解尺寸链的基本计算公式169

§6—3 直线工艺尺寸链的基本计算175

一、直线工艺尺寸链的基本概念175

二、工艺基准与设计基准重合时工艺尺寸链的计算177

三、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的计算178

四、精加工余量校核180

五、多尺寸保证时工艺尺寸链的计算181

六、自由加工工序的工艺尺寸链的计算183

七、表面处理工序的工艺尺寸链的计算184

八、有相关环的直线工艺尺寸链的极值解法186

九、同轴度、对称度在直线工艺尺寸链中的计算193

§6—4 直线工艺尺寸链的综合图解跟踪法194

一、跟踪图的绘制194

二、用跟踪法列工艺尺寸链的方法196

三、工艺尺寸链的解题方法196

§6—5 孔系座标平面尺寸链的计算197

§6—6 计算机辅助求解工序尺寸200

一、计算机跟踪寻找尺寸链的原理200

二、计算机计算尺寸链的过程205

三、计算程序的框图208

§6—7 装配尺寸链的解算209

一、机器装配生产类型及其特征209

二、装配尺寸链的建立211

三、用完全互换法解算装配尺寸链212

四、用不完全互换法解算装配尺寸链214

五、用分组互换法解算装配尺寸链215

六、用修配法解算装配尺寸链217

七、用固定调整法解算装配尺寸链222

第七章 典型表面加工227

§7—1 外圆柱表面的加工227

一、车外圆227

二、磨外圆233

三、外圆柱表面的光整加工239

四、外圆柱表面的加工方案及其经济精度245

§7—2 孔加工245

一、钻孔与扩孔246

二、铰孔249

三、镗孔251

四、拉孔253

五、磨孔255

六、孔的光整加工256

七、孔系加工258

八、孔加工方案及其经济精度259

§7—3 平面加工261

一、刨平面261

二、铣平面262

三、拉平面266

四、磨平面268

五、平面加工方案及其经济精度271

§7—4 齿面加工271

一、概述271

二、滚齿272

三、插齿288

四、齿端加工290

五、剃齿291

六、磨齿296

七、珩齿298

八、蜗轮加工299

一、工艺规程的作用305

二、制订工艺规程的原始资料305

§8—1 概述305

第八章 机械加工工艺规程的制订305

三制订工艺规程的步骤及内容306

§8—2 定位基准的选择312

一、粗基准的选择312

二、精基准的选择314

§8—3 工艺路线的拟订317

一、表面加工方法的选择317

二、加工阶段的划分318

三、工序的集中与分散319

四、工序顺序的安排319

五、机床设备及工艺装备的选择321

§8—4 加工余量的确定321

一、加工余量的概念321

二、影响加工余量的因素324

三、确定加工余量的方法325

§8—5 时间定额和提高劳动生产率的工艺途径326

一、时间定额的组成326

二、提高生产率的工艺途径327

§8—6 工艺方案的技术经济分析331

一、工艺成本的组成及计算331

二、工艺方案的经济评比335

§8—7 工艺文件336

§8—8 制订机械加工工艺规程实例——主轴箱加工342

一、零件结构特点和技术要求的分析343

二、定位基准的选择344

三、工艺路线的拟订346

四、确定加工余量和工序尺寸347

§8—9 计算机辅助编制机械加工工艺规程351

五、确定切削用量和时间定额，填写工艺文件351

一、主样件与综合工艺路线概念352

二、样件法计算机辅助工艺规程设计原理353

三、样件法计算机辅助工艺规程设计系统实例357

第九章 机床夹具361

§9—1 概述361

§9—2 机床夹具的定位元件及定位误差的分析与计算364

一、定位元件364

二、定位误差的分析与计算377

§9—3 机床夹具的夹紧装置385

一、夹紧装置的组成和基本要求386

二、夹紧力的确定387

三、几种常用的夹紧机构390

四、夹具的动力装置406

五、夹具中的分度对定机构410

§9—4 典型机床夹具412

一、钻床夹具412

二、镗床夹具417

三、铣床夹具423

四、车、磨床夹具426

五、组合夹具429

§9—5 专用夹具设计方法433

一、专用夹具设计的基本要求433

二、专用夹具的设计方法和步骤434

三、专用夹具设计举例435

四、夹具总图技术要求的制订436

附录 图解跟踪法计算直线工艺尺寸链程序440

主要参考文献447