《机械工程手册 第43篇 焊接、切割与胶接》求取 ⇩

目录2

编辑说明2

第1章　概述2

第2章　熔化焊冶金过程2

1 液相冶金反应2

1.1　特点2

1.2　焊缝金属中的杂质及其控制2

2.2　热裂缝4

2.1　焊接熔池结晶的特征4

2 凝固冶金的特征与热裂缝4

3　焊接冷裂缝5

3.1　冷裂缝的特征5

3.2　冷裂缝的成因6

3.3　冷裂缝的防止措施7

4　焊接接头的再热裂缝7

4.1　低合金高强度钢产生再热裂缝的原因7

5.2　估算可焊性的碳当量法8

5.1　可焊性8

5.3　抗裂试验方法8

4.2　产生再热裂缝的条件与特征8

5　金属的可焊性及试验方法8

4.3　防止再热裂缝的途径8

5.4　使用可焊性试验方法11

第3章　焊接应力与变形12

1　焊接残余应力12

1.1　残余应力的分布12

1.2　残余应力的影响14

1.3　调节焊接应力的措施16

1.4　消除残余应力的必要性17

1.5　焊后消除内应力的方法17

2　焊接残余变形19

2.1　焊接残余变形及其影响因素19

2.2　预防焊接变形的措施22

第4章　熔化焊工艺24

1 气焊24

2.3　矫正焊接变形的方法24

1.1　气焊工艺25

1.2　设备及工具25

2　手工电弧焊26

2.1　焊接设备26

2.2　焊条26

2.3　焊接工艺27

3 埋弧焊27

3.2　焊接材料28

3.1　焊接设备28

3.3　焊接工艺30

4　气体保护电弧焊34

4.1 特点34

4.2　二氧化碳（CO2）保护焊36

4.3　氩弧焊40

4.4　气电焊的特殊应用及新工艺42

5　等离子弧焊接48

5.1　大电流等离子弧焊接48

5.2　微束等离子弧焊接50

5.3　脉冲等离子弧焊接52

6 电渣焊52

6.1　特点52

6.2　焊接设备53

6.3　焊接材料53

6.4　焊接工艺54

7 电子束焊接58

7.1　原理、特点及应用范围58

7.2　设备60

7.3　焊接工艺61

7.4　焊接缺陷及防止措施62

8 激光焊62

8.1　激光焊接设备及聚焦光束特性62

8.2　激光焊接工艺64

第5章　压力焊工艺65

1 电阻焊65

1.1分类65

1.2　点焊65

1.3　凸焊70

1.4 T形焊71

1.5　缝焊71

1.6　对焊73

1.7 电阻焊接头的缺陷和检验75

1.8　电阻焊用电极材料76

2　摩擦焊76

2.1　原理、分类和特点76

2.2　连续驱动摩擦焊机77

2.3　焊接过程的某些质量控制方法77

2.4　焊接工艺77

2.5　接头设计79

3 冷压焊80

3.1　原理及特点80

3.2　工艺及模具81

3.3　应用83

4　真空扩散焊84

4.1　原理及特点84

4.2　焊接工艺85

4.3　设备86

4.4　应用86

5 高频焊86

5.1　原理及特点86

5.2　直缝高频焊管87

5.3　高频焊的其它应用举例90

5.4　高频焊设备的屏蔽92

6 爆炸焊92

6.1　原理92

6.2　爆炸焊的特点93

6.3　爆炸焊工艺93

6.4　爆炸焊接的质量检验97

1　材料可钎焊性98

2　钎料100

3 钎剂106

4　钎焊接头设计107

第6章　钎 焊107

5 钎焊方法109

第7章 堆焊110

1 堆焊材料110

1.1　常用堆焊金属及其主要性能110

1.2　几种堆焊金属耐磨性及冲击韧性比较111

1.3　堆焊材料形状及用途111

1.4　堆焊材料的选用112

2.1　氧-乙炔焰堆焊114

2　堆焊方法及工艺114

2.3　埋弧堆焊114

2.2　手工电弧堆焊114

2.4　振动堆焊115

2.5　等离子弧堆焊116

第8章　钢铁的焊接117

1　碳钢117

1.1　低碳钢的焊接117

1.2　中碳钢的焊接117

2.1　低合金高强度钢的种类118

2.2　σs＝30～40 kgf/mm2级低合金钢的焊接特点118

2　低合金高强度钢的焊接118

2.3　σs≥45 kgf/mm2级低合金钢的焊接特点119

2.4　低合金高强度钢焊接材料的选择120

2.5　低合金高强度钢的焊接工艺121

2.6　低合金高强度钢的焊后热处理122

2.7　低合金高强度钢焊接接头机械性能123

3.2　焊接材料的选择126

3.1　焊接特点126

3 超高强度钢的焊接126

3.3　焊接工艺127

3.4　超高强度钢的焊后热处理128

3.5　超高强度钢的焊接接头性能128

4 耐热钢129

4.1　珠光体耐热钢的焊接129

4.2　马氏体耐热钢的焊接131

4.3　铁素体耐热钢的焊接132

4.4　奥氏体耐热钢的焊接132

5　耐蚀钢的焊接134

5.1　不锈钢的焊接134

5.2　低合金耐蚀钢的焊接138

6　低温用钢的焊接141

6.1　焊接特点141

6.2　焊接方法和焊接材料141

6.3　焊接工艺141

6.4　应用实例143

7　铸铁焊补与焊接143

7.4　球墨铸铁、可锻铸铁及白口铸铁的焊补144

7.3　焊接材料144

7.2　焊接方法144

7.1　焊接特点144

7.5　铸铁焊补的应用149

第9章　非铁金属的焊接152

1　铝及铝合金152

1.1　焊接特点152

1.2　焊接方法153

1.3　焊接材料153

1.4　焊接接头形式153

1.5　焊件和焊丝清理153

1.6　焊接工艺及参数的选择155

1.7　接头性能157

2　铜及铜合金159

2.1　焊接特点160

2.2　焊接材料160

2.3　焊接工艺160

3.1　焊接特点164

3.2　焊接工艺164

3　钛及钛合金164

2.4　焊接接头的性能164

4　镁及镁合金167

4.1　焊接特点167

4.2　焊前准备168

4.3　焊接方法168

4.4　缺陷的焊补169

5　镍及镍合金170

5.1　焊接特点170

5.2　焊接工艺171

6.1　焊接特点172

6 钨、钼、钽、铌、锆及其合金172

6.3　熔化焊173

6.2　焊接方法的选择173

6.4　电阻焊175

6.5　压力扩散焊175

第10章　异种金属材料的焊接175

1　异种钢的焊接175

1.1　焊接特点175

2　异种金属的焊接176

2.1　铜-钢焊接176

1.3　耐蚀复合板的焊接176

1.2　焊接材料和工艺的选择176

2.2　铝-钢焊接177

2.3　铝-铜焊接178

第11章　切割179

1 常用的切割方法179

3.1　火焰切割原理180

3　氧-乙炔切割180

2.3　碳弧气刨180

2.2　等离子切割的切口180

2.1　火焰切割的切口180

2　切口质量180

3.2　氧-乙炔割炬及割嘴181

3.3　切割工艺181

4 氧-丙烷与氧-天然气切割182

4.1　丙烷及天然气的特点182

4.2　氧-丙烷预热火焰的特点183

4.3　氧-丙烷割炬和割嘴183

4.4　氧-丙烷切割工艺特点183

4.5　氧-天然气切割184

5　快速优质切割184

5.1　原理及特点184

5.2　切割氧孔道184

5.3　预热火焰孔道184

5.4　切割工艺特点184

6.1　氧-丙烷大厚度切割185

5.5　切割质量185

6　大厚度切割185

6.　2氧-天然气大厚度切割186

7　振动火焰切割186

8　氧熔剂切割186

8.1　熔剂及切割设备186

8.2　高铬钢和镍铬不锈钢的切割186

9　钢的热态火焰切割186

10　火焰表面切割186

12.1 等离子弧的产生原理和应用187

12.2　切割设备187

11 氧矛切割187

12　等离子弧切割187

12.3　切割工艺188

12.4　其它形式的等离子弧切割方式188

13　碳弧气刨和切割189

13.1　特点及应用范围189

13.4　低合金钢和不锈钢的碳弧气刨190

13.3　碳弧气刨工艺190

13.2　碳弧气刨设备190

13.5　碳弧空气切割191

14 激光切割191

第12章　水下焊接与切割191

1 水下焊接191

1.1 “干法”水下焊接191

1.2　“湿法”水下焊接191

2.1　水下电-氧切割192

3　水下焊接与切割安全技术192

2.2　水下等离子弧切割192

1.4　应用192

2　水下切割192

1.3　焊接电源及焊接材料192

第13章　焊接质量检验193

1 焊接缺陷及检验方法193

2　破坏性检验193

2.1　焊缝金属或焊接接头机械性能试验193

2.3　化学检验194

2.2　金相检验194

3.1　外观检验195

3.2　水压试验195

3.3　致密性检验195

3.4　几种无损探伤检验方法的比较195

3　非破坏性检验195

第14章　焊接工作的劳动保护197

1　设备安全技术197

1.1　电气安全技术197

1.2　气瓶安全技术197

1.3　乙炔发生器安全技术198

2 劳动卫生198

2.1　焊接有害因素198

2.2　焊接卫生标准200

2.3　劳动卫生措施200

2 胶粘剂203

3 胶接工艺203

1 胶接的特点203

第15章　胶接203

4　胶接接头设计205

4.1　接头的应力分布205

4.2　接头设计的基本原则207

4.3　接头形式207

4.4　增加接头承载能力的方法208

5　胶接件质量检验208

6.2　机床导轨面的胶接及胶补209

6.1　量刃具上的应用209

6　胶接与胶补应用举例209

6.3　汽车、拖拉机上的应用210

6.4　恢复零件尺寸210

6.5　铸件缩孔、气孔、砂眼等缺陷的胶补210

6.6　宇航上的应用211

6.7　胶-铆和胶-螺钉连接211

6.8　胶接-点焊211

7 安全技术211

参考文献212