《机械制造工程原理》求取 ⇩

第1章金属切削的基本要素1

1.1 工件表面的形成方法和成形运动1

1.2 加工表面和切削用量三要素7

1.3 刀具角度10

1.4 切削层参数与切削方式21

1.5 刀具材料23

第2章金属切削过程及切削参数优化选择33

2.1 金属切削的变形过程33

2.2 切屑的种类及卷屑断屑机理41

2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤44

2.4 影响切削变形的因素48

2.5 切削力50

2.6 切削热和切削温度63

2.7 刀具磨损、破损和使用寿命68

2.8 切削用量的优化选择79

2.9 刀具几何参数的选择83

2.10 工件材料的切削加工性90

2.11 切削液95

第3章金属切削机床与刀具101

3.1 机床的分类与型号编制、机床的运动分析101

3.2 车床和车刀107

3.3 镗床131

3.4 刨床和插床133

3.5 钻床和麻花钻135

3.6 铣床和铣刀145

3.7 拉床和拉刀156

3.8 齿轮加工机床和齿轮加工刀具162

3.9 磨床和砂轮188

3.10 组合机床199

3.11 数控机床和加工中心200

第4章工件的定位夹紧与夹具设计204

4.1 夹具的基本概念204

4.2 工件在夹具上的定位207

4.3 工件在夹具中的夹紧228

4.4 各类机床夹具举例231

第5章机械加工表面质量244

5.1 机械加工表面质量的概念244

5.2 表面粗糙度及其影响因素246

5.3 机械加工后表面物理机械性能的变化250

5.4 控制加工表面质量的途径256

5.5 振动对表面质量的影响及其控制258

第6章机械加工精度263

6.1 机械加工精度的概念263

6.2 获得加工精度的方法264

6.3 影响加工精度的因素265

6.4 加工误差的分析与控制291

第7章机械加工工艺规程的制订305

7.1 基本概念305

7.2 定位基准及选择314

7.3 工艺路线的制订317

7.4 加工余量、工序间尺寸及公差的确定326

7.5 工艺尺寸链331

7.6 时间定额和提高生产率的工艺途径336

7.7 工艺方案的比较与技术经济分析341

7.8 自动生产线和柔性制造系统343

第8章装配工艺规程的制定351

8.1 装配工艺规程的制定351

8.2 装配尺寸链359

8.3 利用装配尺寸链达到装配精度的方法364

第9章精密超精密加工和特种加工377

9.1 金刚石超精密切削377

9.2 精密磨料加工378

9.3 超声波加工380

9.4 电解加工382

9.5 电铸加工382

9.6 电火花与线切割383

9.7 电子束加工和离子束加工385

9.8 激光加工387

9.9 快速成形制造技术388

9.10 微机械的制造技术389

参考文献391