《机械工程手册 第46篇 金属切削方法 试用本》求取 ⇩

编辑说明1

常用符号1

第1章 机械加工工艺基础及金属切削原理1

1 各类切削方法及其经济加工精度1

1·1 各类机床的工作精度1

目录1

1·2 各种切削加工方法能达到的表面光洁度4

1·3 各类型面的加工方案及经济精度4

2 刀具的合理几何形状和参数选择5

2·1 基本概念5

2·2 刀具合理几何参数的选择13

3·1 切削时的三个变形区20

3·2 切屑形成区的塑性变形20

3 切削过程中的应力与塑性变形20

3·3 剪切面的应力24

3·4 切屑底层及刀具前面上的应力26

3·5 刀具前面的摩擦29

3·6 斜角切削30

4 切削力34

4·1 切削分力34

4·2 主切削力的理论公式36

4·3 影响切削力的因素36

4·4 车削切削力及切削功率的计算41

5 切削热与切削温度44

5·1 切削热的产生与传出44

5·2 切削温度44

6·2 刀具磨钝标准49

6 刀具磨损与耐用度49

6·1 刀具磨损形式49

6·3 刀具与工件材料接触区域间的变化50

6·4 刀具磨损的原因51

6·5 刀具耐用度及其与切削用量的关系58

6·6 切削用量选择的原则60

7 切削液61

7·1 切削液的作用与添加剂61

7·2 切削液的分类与配方67

7·3 切削液对切削过程的影响71

7·4 切削液的选用73

7·5 切削液的使用方法74

8·2 表面粗糙度产生的原因76

8·1 表层质量的标志76

8 已加工表层质量76

8·3 影响光洁度的因素及提高的措施79

8·4 已加工表面形成过程82

8·5 加工硬化及其影响因素82

8·6 残余应力及其影响因素84

9 提高加工精度的措施86

9·1 影响几何形状精度的基本因素及提高措施86

9·2 影响尺寸精度的基本因素及提高措施88

9·3 影响相互位置精度的基本因素及提高措施89

9·4 提高加工精度的途径89

9·5 精度的统计分析和质量分析90

10·3 产生自激振动的原因及消除措施96

10·2 引起受迫振动的原因及消减措施96

10·1 切削振动的类型和特征96

10 切削加工过程中的振动96

11 机械加工工艺过程的编制102

11·1 工艺过程的组成102

11·2 拟订工艺过程时的几个主要问题103

11·3 成组加工工艺106

12 加工余量107

12·1 确定加工余量时应考虑的因素107

12·2 各类切削方法的加工余量107

12·3 毛坯的机械加工余量（总余量）110

第2章 车削113

1 普通车床加工113

1·1 普通车床的类型113

1·2 普通车床的切削用量114

1·3 特形工件加工116

1·4 多边形型面加工119

1·5 双曲线矫直辊加工122

1·6 畸形工件加工124

1·7 细长轴加工126

1·8 薄壁类工件加工128

1·9 螺纹加工130

1·10 滚压加工137

1·11 镜面和虹面车削139

1·12 等离子电弧加热切削141

2 立式车床加工143

2·1 立式车床的类型143

2·2 立式车床的工作精度及工艺范围145

2·3 立式车床的切削用量148

2·4 立式车床加工工件的定位、装夹和测量152

2·5 立式车床的加工方法155

2·6 立式车床的刀具、辅具及附加装置172

3 卡盘多刀半自动车床加工181

3·1 卡盘多刀半自动车床的类型181

3·2 卡盘多刀半自动车床的切削用量182

3·3 卡盘多刀半自动车床的结构特点182

3·4 卡盘多刀半自动车床的附加装置184

3·5 卡盘多刀半自动车床的工艺编制185

4 仿形车床加工188

4·1 仿形车床的类型188

4·2 仿形车床的仿形车削方法189

4·3 仿形车削工艺及样板设计192

4·4 仿形车床调整193

4·5 仿形车床的工作要点及产生故障原因198

5 六角车床加工198

5·1 六角车床的类型198

5·2 转塔式六角车床的结构特点199

5·3 转塔式六角车床的附具和刀具203

5·4 转塔式六角车床的工艺编制208

6 单轴自动车床加工210

6·1 单轴自动车床的类型210

6·2 单轴自动车床的切削用量210

6·3 单轴六角自动车床的传动系统和主要机构特点213

6·4 单轴六角自动车床的附具及附加装置215

6·5 单轴六角自动车床的工艺编制218

7·1 卧式多轴自动车床的类型及工艺范围222

7 卧式多轴自动车床加工222

7·2 卧式多轴自动车床的切削用量和加工精度及表面光洁度224

7·3 卧式多轴自动车床的结构特点225

7·4 卧式多轴自动车床的附具和附加装置232

7·5 卧式多轴自动车床的工艺编制243

第3章 钻削、镗削248

1 普通钻床加工248

1·1 普通钻床的类型248

1·2 普通钻床的切削用量和加工精度及表面光洁度250

1·3 普通钻床的加工方法252

1·4 普通钻床扩大工艺范围的加工255

2 普通镗床加工258

2·1 普通镗床的类型258

2·2 普通镗床的定位方式259

2·3 普通镗床的切削用量和加工精度及表面光洁度262

2·4 普通镗床的加工方法263

2·5 普通镗床扩大工艺范围的加工271

3 座标镗床加工274

3·1 座标镗床的类型274

3·2 座标镗床的测量系统、找正及测量工作275

3·3 座标镗床的切削用量和加工精度及表面光洁度281

3·4 座标镗床的加工方法281

3·5 座标镗床扩大工艺范围的加工292

3·6 影响加工孔距精度的因素及措施298

4 组合机床加工301

4·1 组合机床的类型301

4·2 组合机床加工工艺方案的确定303

4·3 组合机床的切削用量和切削力304

4·4 组合机床的加工精度及表面光洁度317

4·5 组合机床的加工方法317

4·6 在组合机床上加工特殊工序326

5 深孔加工328

5·1 深孔加工的类型328

5·2 深孔加工机床的类型及工作要点329

5·3 深孔加工的切削用量和加工精度及表面光洁度330

5·4 深孔加工的导向系统331

5·5 深孔加工的切削液及切削液系统331

5·6 深孔加工的切削液输入器332

5·7 深孔加工常见问题及产生原因333

1 铣削特点及铣床的类型335

第4章 铣削335

2 铣削方式和铣削要素339

2·1 铣削方式339

2·2 铣削要素及铣削用量339

3 铣削力及铣削功率344

3·1 铣削分力344

3·2 铣削力及功率的计算344

4 铣刀的磨损极限及耐用度346

4·1 铣刀后刀面的磨损极限值346

4·2 铣刀的耐用度346

4·3 提高铣刀耐用度的措施347

5 典型零件及复杂型面的铣削348

5·1 花键轴的铣削348

5·2 长齿条的铣削349

5·3 凸轮的铣削350

5·4 曲面的铣削352

5·5 等螺旋角锥铣刀刀槽的铣削355

5·6 质数螺旋齿轮的铣削357

5·7 空间斜面的铣削358

6 高效铣刀和超精铣削359

6·1 几种新结构硬质合金铣刀359

6·2 超精铣削363

第5章 刨削、插削366

1 刨床和插床的加工特点及类型366

2 刀具切削角度和刨削用量的选择366

2·1 切削角度的选择366

2·2 刨削用量的选择366

2·3 刨削力和切削功率的计算369

3 工件的定位及装夹370

3·1 定位和装夹中应注意的问题370

3·2 不规则薄壁件和薄板件的装夹371

4 精刨372

4·1 精刨的类型372

4·2 精刨的工作要点373

4·3 精刨表面的波纹和产生原因375

4·4 龙门刨床工作台的配刨375

5 提高刨削生产率的一些方法376

5·1 改进刨削方法提高切削效率376

5·2 缩短辅助时间提高自动化程度379

6 插削加工380

6·1 刀具切削角度和刀杆结构引起“扎刀”现象的分析380

6·2 插削刀具切削角度参数和插削用量的选择381

6·3 插削常见缺陷和产生原因382

第6章 拉削383

1 拉床类型、拉削方式和拉削装置383

1·1 拉床的类型383

1·2 拉削方式383

1·3 拉削装置388

2 拉削工艺参数389

2·1 切削力和功率389

2·2 拉削速度391

2·3 切削液392

2·4 拉刀的几何参数393

3 典型拉削加工394

3·1 深孔拉削394

2·5 提高拉削加工质量和拉刀寿命的措施394

3·2 大平面和复合型面的拉削396

3·3 齿轮拉削398

3·4 高速拉削400

第7章 磨削402

1 磨削特点和磨削方式402

1·1 磨削特点402

1·2 磨削方式402

2 磨削原理及磨削工艺参数的选择403

2·1 磨削原理403

2·2 砂轮修整用量和磨削用量的选择406

2·3 切削液的选用及砂轮表面冲洗410

3 各类磨床加工412

3·1 外圆磨床加工412

3·2 内圆磨床加工416

3·3 平面磨床加工419

3·4 无心外圆磨床加工422

3·5 双端面磨床加工428

3·6 曲轴磨床加工430

3·7 凸轮磨床加工432

3·8 轧辊磨床加工434

3·9 花键轴磨床加工436

3·10 螺纹磨床加工437

3·11 导轨磨床加工440

3·12 轴承磨床加工445

3·13 工具磨床加工449

3·14 多面形磨床加工453

4 高效磨削456

4·1 高速磨削457

4·2 宽砂轮磨削460

4·3 成形磨削461

4·4 适应控制磨削462

4·5 多砂轮磨削463

4·6 缓进深切磨削463

4·7 控制力磨削465

5 高精度、高光洁度磨削466

5·1 高精度和高光洁度磨削的应用和特点466

5·2 高光洁度表面的形成466

5·3 高精度、高光洁度磨削时对机床的要求与改装467

5·4 高精度、高光洁度磨削工艺参数的选择468

5·5 高精度、高光洁度磨削砂轮的选择469

5·6 高精度、高光洁度磨削的加工实例470

6 磨具的选择472

6·1 主要磨具的类别和用途472

6·2 磨具选择的原则475

6·3 砂轮的修整479

6·4 砂轮的平衡480

6·5 砂带480

7 金刚石和立方氮化硼磨具的选择与使用481

7·1 金刚石和立方氮化硼磨具的选择482

7·2 金刚石和立方氮化硼磨具磨削用量的选择482

7·3 金刚石和立方氮化硼磨具的修整483

7·4 金刚石和立方氮化硼磨具使用注意事项483

7·5 金刚石研磨膏的选用483

1·1 珩磨的加工特点和加工原理484

1 珩磨484

第8章 珩磨、超精和研磨484

1·2 珩磨机床及珩磨头486

1·3 珩磨油石的选用及修整495

1·4 珩磨工艺参数的选择499

1·5 珩磨不同形状孔的工作要点及常见缺陷和产生原因505

2 超精加工506

2·1 超精加工特点506

2·2 超精加工的分类及应用507

2·3 超精加工原理507

2·4 超精加工的典型工艺522

2·5 超精加工的工件缺陷和产生原因523

2·6 超精加工的实例524

3·2 轮式超精磨的磨削运动及磨削区域526

3·1 轮式超精磨的原理及特点526

3 轮式超精磨526

3·3 轮式超精磨的机床、装置及磨头527

3·4 轮式超精磨的操作工艺528

3·5 磨轮的选用530

4 研磨530

4·1 研磨特点和工作原理530

4·2 研磨剂、研具及运动轨迹532

4·3 研磨的工艺参数和工作要点538

4·4 典型工件的研磨工艺540

1·1 圆柱齿轮齿部工艺545

1·2 齿坯加工精度545

1 圆柱齿轮工艺过程545

第9章 圆柱齿轮和蜗轮副加工545

1·3 圆柱齿轮热处理技术经济性能比较及流程546

1·4 圆柱齿轮测量要素546

2 滚齿547

2·1 滚齿机床的类型547

2·2 滚齿工作原理549

2·3 滚齿调整549

2·4 滚齿工艺557

2·5 大型齿轮滚齿560

2·6 圆弧齿轮加工563

2·7 滚齿机床扩大工艺范围的加工566

2·8 提高滚齿效率和精度的措施568

2·9 滚齿误差574

3·1 插齿机床的类型577

3 插齿577

3·2 插齿工作原理578

3·3 插齿调整578

3·4 插齿工艺584

3·5 插齿误差585

3·6 插齿机床扩大工艺范围的加工587

4 剃齿588

4·1 剃齿机床的类型588

4·2 剃齿工作原理588

4·3 切削用量选用591

4·4 保证剃齿精度的工作要点591

4·5 剃齿调整592

4·6 剃齿常见缺陷594

5·1 珩齿工作原理598

5 珩齿598

5·2 珩齿切削用量和余量599

5·3 珩轮选用599

5·4 工件珩前精度599

5·5 精整珩齿600

6 磨齿601

6·1 磨齿机床的类型601

6·2 磨齿工作原理602

6·3 磨齿调整603

6·4 磨齿工艺609

6·5 磨齿误差611

6·6 提高磨齿精度和效率的措施611

6·7 磨齿机床扩大工艺范围的加工614

7·2 精密蜗轮加工617

7 蜗轮副加工617

7·1 蜗轮加工特点和工艺617

7·3 蜗杆加工629

7·4 蜗轮副的接触精度630

7·5 滚齿机运动精度的测量与蜗轮副的测量要素631

7·6 其他蜗轮副加工632

第10章 锥齿轮加工635

1 锥齿轮加工的运动特性和工艺要素635

1·1 齿面的成形方法635

1·2 齿面滚切成形的基本要素635

1·3 滚切成形的主要工作部件637

1·5 切齿机的运动及其调整环节638

1·6 齿部加工的技术要求638

1·4 滚切成形的工艺参数638

2 直齿锥齿轮的加工方法641

2·1 双刀滚切刨齿法641

2·2 滚切铣齿和磨齿645

2·3 成形法646

2·4 圆拉包络法648

3 弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的加工原理648

3·1 齿沟两侧的切削方法648

3·2 滚切成形工艺参数650

3·3 切齿加工的基本数据653

3·4 收缩齿弧齿锥齿切齿计算原理653

3·5 弧齿准双曲面齿轮的切齿工艺特点657

4·1 不用刀倾机构的滚切法658

4·2 使用刀倾机构的滚切法658

4 收缩齿弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的加工方法658

4·3 半滚切法661

5 延伸摆线齿锥齿轮的加工方法664

5·1 切齿工艺特点664

5·2 “奥利孔”制的切齿方法特点665

5·3 “克林根”制的切齿方法特点666

6 质量的检验和改进667

6·1 检验和改进加工质量的一般方法667

6·2 接触区检验669

6·3 V-H检验法670

7 螺旋锥齿轮的研齿和磨齿671

7·1 研齿和磨齿的技术特性671

7·2 研齿的基本过程672

7·4 研齿的其他工艺要素673

7·3 中部研齿和全齿面研齿673

7·5 磨齿的工作原理674

7·6 磨齿的适用范围674

7·7 磨齿的工艺特点674

8 接触区缺陷的修正675

8·1 接触区修正方法的说明675

8·2 接触区位置修正（一阶修正）676

8·3 接触区长短、宽窄和对角接触修正（二阶修正）676

8·4 接触区形状修正（三阶修正）680

8·5 齿顶或齿根硬印接触的修正682

9 工艺和设备资料682

9·1 典型工艺过程682

9·2 切削用量和加工余量684

9·3 常用锥齿轮加工和检验机床的规格和性能686

9·4 齿坯心轴的典型结构688

9·5 常用切齿机调整换算公式和常数689

第11章 难切材料的切削加工690

1 难切材料的切削特点690

1·1 影响切削加工性的主要因素690

1·2 切削特点692

1·3 难切材料的切削加工性692

2 工具材料的选用693

2·1 高速钢的选用693

2·2 硬质合金的选用695

3 高锰钢和高强度钢的切削加工697

3·1 高锰钢切削697

3·2 高强度钢切削698

4 不锈钢的切削加工699

4·1 不锈钢车削699

4·2 不锈钢铣削700

4·3 不锈钢钻削701

4·4 不锈钢铰削702

4·5 不锈钢攻丝702

4·6 不锈钢磨削704

5 高温合金的切削加工704

5·1 高温合金车削704

5·2 高温合金铣削705

5·3 高温合金钻削705

5·4 高温合金铰削706

5·5 高温合金攻丝706

5·6 高温合金拉削707

5·7 高温合金磨削708

6 钛合金的切削加工708

6·1 钛合金车削709

6·2 钛合金铣削710

6·3 钛合金钻削710

6·4 钛合金铰削711

6·5 钛合金攻丝712

6·6 钛合金拉削712

6·7 钛合金磨削713

第12章 “蚂蚁啃骨头”和简易加工714

1 “蚂蚁啃骨头”——拼组加工714

1·1 确定加工和拼组方案时应注意的问题714

1·2 工艺装备的选用717

1·3 定位、装夹和测量718

1·4 平面加工722

1·5 外圆和内孔加工726

1·6 球面和旋转曲面加工729

1·7 齿轮加工732

1·8 “群蚁围攻”——多机加工734

2 复杂零件的简易加工736

2·1 直齿锥齿轮的简易加工736

2·2 弧齿锥齿轮的简易加工739

2·3 蜗轮的简易加工743

2·4 简易座标镗孔746

2·5 简易仿形加工748

附录752

参考文献781