《机械构件的热处理设计》求取 ⇩

目录1

第一章 绪论1

（一）机械构件破损的原因1

（二）制造坚固耐用构件的关键2

第二章 钢种选用5

（一）钢种选用原则5

（二）根据淬透性要求6

1．零件的截面尺寸效应6

2．钢的淬透性7

（三）根据抗拉强度要求9

1按照常温抗拉强度考虑10

2．按照高温抗拉强度考虑13

2．400℃以上的蠕变强度14

1．400℃以下的蠕变强度14

（四）根据抗蠕变性要求14

（五）根据耐疲劳性要求15

（六）根据耐蚀性要求18

1．马氏体系列不锈钢19

2．铁素体系列不锈钢20

3．奥氏体系列不锈钢20

4．析出硬化型不锈钢21

（七）根据低温使用要求22

（八）根据加工性能要求26

1．切削加工性26

2．磨削加工性27

3．热锻性27

4．冲压加工性27

1．渗碳用钢29

（九）根据表面硬化处理要求29

2．氮化用钢30

第三章 机械构件的强度和热处理37

（一）强度设计和热处理37

1．调质37

2．表面热处理39

（1）表面硬化39

（2）表面强化40

（3）表面润滑处理41

3．复合热处理41

（1）调质加表面硬化41

（2）调质加表面强化41

（3）调质加表面润滑处理41

（6）表面强化加表面润滑处理42

（4）表面硬化加表面强化42

（5）表面硬化加表面润滑处理42

（二）提高耐磨性的热处理43

1．硬度和耐磨性43

2．抑制表面层粘附作用的表面热处理和耐磨性54

（三）提高耐冲击性的热处理60

1．杂质、偏析和锻造对材料冲击值的影响60

2．退火、正火和淬火回火对冲击值的影响63

3．贝氏体等温淬火70

4．快速加热淬火和快速加热贝氏体等温淬火70

5．形变热处理73

（四）提高耐低温脆性的热处理73

1．关于表面硬化钢疲劳强度的基本概念77

（五）提高耐疲劳性的热处理77

2．心部强度和硬化层深度与疲劳强度的关系79

3．表面硬化和残留应力与疲劳强度的关系81

4．表面硬化钢疲劳破裂源和鱼眼状斑点84

5．各种表面硬化法对疲劳强度的影响86

（1）高频淬火86

（2）渗碳淬火和碳氮共渗淬火88

（3）气体氮化88

（4）软氮化91

（2）淬火硬度100

（1）调质钢100

2．求抗拉强度100

（1）正火、退火硬度100

1．求硬度100

（六）推测钢的机械性能的估算方法100

（2）正火、退火钢101

（3）轧制状态、退火的高强度钢101

3．求屈强比101

（1）空气淬火调质钢102

（2）油淬调质钢102

4．从显微组织求机械性能103

5．机械性能相互之间的关系103

（1）从抗拉强度求％C103

（2）从延伸率求％C103

（7）从延伸率、断面收缩率推测韧性104

（5）从抗拉强度求剪断强度104

（6）从抗拉强度求屈服强度104

（3）从抗拉强度求硬度104

（4）从抗拉强度求疲劳强度104

第四章 机械构件设计和热处理105

（一）钢的截面尺寸效应和淬透性105

（二）零件图上应注明的热处理技术要求119

1．硬度119

（1）布氏硬度120

（2）洛氏和表面洛氏硬度121

（3）维氏及显微硬度127

（4）肖氏硬度128

（1）普通热处理134

（2）表面淬火134

3．零件图上应注明的热处理要求134

2．制定热处理要求的要点134

（3）渗碳135

（4）氮化135

（5）重要机械零件135

（三）机械构件的设计关键135

1．消除应力集中部分135

2．R圆弧的重要性149

3．残留应力的功过151

（四）适合于热处理的形状设计153

1．均匀的截面153

2．锐角部分156

3．形状因素造成的冷却程度的差异156

6．残留应力是否已消除157

5．零件上尖角都没有了吗157

4．零件上，孔、沟、花键、销槽等尽可能减少了吗157

3．零件形状是否对称157

2．零件厚度是否均匀157

1．是否要在加工成零件状态进行热处理157

（五）为稳定地良好地进行零件热处理设计上的校核要点157

7．如用夹具淬火能达到适合的公差吗158

8．零部件都是整体的吗158

第五章 热处理设计159

（一）提高材料均匀性稳定性的热处理159

1．使组织成为平衡均匀状态159

2．消除内应力160

3．获得尺寸稳定性165

（二）提高加工性能的热处理167

1．提高冷作加工性167

2．提高切削性能170

（三）表面硬化的优点和缺点172

（四）表面热处理时基体的硬度173

（五）高频淬火零件的预先处理174

（六）硬化层深度和强度及耐磨性的关系178

1．硬化层深度和疲劳强度的关系178

2．硬化层深度和耐冲击性的关系184

3．硬化层深度和耐磨性的关系184

（七）提高耐蚀性的表面热处理193

1．覆盖耐蚀性好的金属193

（1）扩散渗镀法193

（3）喷镀法195

（2）热浸镀法195

（1）扩散覆盖法195

（3）热浸镀法195

（2）喷镀法195

2．起替代阳极作用的覆盖层195

（八）热处理技术的进展196

1．复相热处理196

2．真空热处理197

3．形变热处理198

4．微处理机的应用198

5．高能量密度表面强化199

（3）Delsan法200

（5）利用化学镀的表面硬化处理200

（4）Zinal法200

（2）Forez法200

（1）Stanal法200

6．镀热扩散处理200

7．复合处理201

8．残留奥氏体的有效运用202

9．感应热处理202

（1）超高频电脉冲局部微层淬火203

（2）高频电阻加热局部薄层淬火203

10．聚合物淬火液的运用203

第六章 机械构件的加工路线和热处理的关系204

（一）毛坯热处理（第一热处理）204

1．铸锻件205

2．型材205

（二）半成品热处理（第二热处理）206

（三）生产线上的热处理208

（四）确定加工路线的一般原则和示例209

（五）精密仪表零件的加工路线和稳定化处理211

（一）焊接构件热处理的目的和效果224

第七章 重要焊接构件的热处理224

（二）消除残留应力的焊后热处理225

（三）超厚焊接构件的焊后热处理229

1．焊后热处理的升温、降温速度及温差230

2．焊后热处理的保温时间230

3．关于中间退火235

（四）应力腐蚀裂纹和焊后热处理236

1．应力腐蚀裂纹236

2．防止应力腐蚀裂纹的焊后热处理240

1．汽车发动机用高强度螺栓243

（1）特点243

（一）高强度螺栓243

第八章 热处理设计举例243

（2）材料选用244

（3）制造工序245

（4）热处理248

2．钢结构高强度螺栓250

（1）质量要求250

（2）技术条件252

（3）材料选择252

（4）热处理258

（二）齿轮262

1．船舶齿轮262

（1）特点262

（2）蒸汽轮机用齿轮262

（3）柴油发动机用齿轮263

（4）工艺过程和热处理264

（5）关键问题和今后动向271

2．工业机械用齿轮272

（1）热处理方法和材料的确定272

（2）设计制造方面的注意事项274

（3）热处理设计的研究277

3．建筑机械齿轮283

（1）对齿轮性能和齿轮失效的分析284

（2）建筑机械齿轮的热处理设计285

4．汽车齿轮291

（1）主要的汽车齿轮的特征291

（2）汽车齿轮的强度和热处理设计297

（3）汽车齿轮材料的热处理波动和热处理变形303

1．曲轴强化方法的考虑307

（三）曲轴307

2．曲轴的软氮化处理309

（1）材料对疲劳强度的影响309

（2）软氮化后的冷却方法309

（3）材料对校直工作的影响311

（4）校直对疲劳强度的影响312

（5）大量生产时防止发生弯曲和校直的方法313

3．气体软氮化的应用314

（四）凸轮轴316

1．TIG处理工艺317

2．冶金状态320

3．设备和生产经验325

附录：常用钢号对照表329

参考文献371