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第一章 锻锤1

二、装卡1

目次1

一、热锻1

1锻造的目的、成形特点和作用1

第一章 金属锻造成形的基本知识1

第四篇 自由锻造1

1空气锤1

一、使用中技术检查1

第三篇 锻压设备1

二、加热方法1

一、加热目的1

1金属加热的目的及加热方法1

第一章 金属加热1

第二篇 金属加热及其设备1

第十篇 锻工车间机械化装置与锻工安全技术1

第一章 锻工车间机械化装置1

1胎模操作的机械化装置1

1锻模使用中的技术规定1

第一章 锻模使用和维修1

第九篇 锻模的使用与制造要求1

第一章 切边与冲孔1

第八篇 锻件精整和热处理1

一、辊锻的特点1

1辊锻的特点和应用1

第一章 辊锻1

第七篇 辊轧与旋转锻造1

1曲柄压力机上模锻特点及锻件分类1

第一章 曲柄压力机上模锻1

第六篇 各种压力机上模锻1

目次1

第五篇 胎模锻、锤上模锻和高速锤上模锻1

第一章 胎模锻和自由锻锤上固定模模锻1

1数的平方、立方、平方根、圆周长及面积的数值1

附录1

一、钢的分类1

1钢和有色金属的分类及牌号表示方法1

第一篇 锻造用原材料及其准备1

第一章 锻造用金属材料的基本知识及常用数据1

一、气动胎模2

二、辊锻的分类和应用2

2蒸汽－空气自由锻锤2

三、辊锻常用的名词和术语2

1胎模种类及应用范围2

三、预热2

一、锻件分模面的选定3

1切边及冲孔力计算3

一、氧化3

2锻件图的制订3

2金属加热时产生的缺陷及防止方法3

一、凸模的固定3

2切边凸模的固定及设计3

二、脱碳4

二、钢的牌号表示方法4

二、锻件机械加工余量和公差4

四、辊锻力和辊锻力矩4

四、终锻温度4

二、抬模装置4

三、模锻斜度4

五、冷却4

2三角函数表5

四、锻件圆角半径5

五、冲孔连皮5

三、过烧5

四、过热5

3设备吨位的选择5

二、凸模设计5

六、润滑5

2锻件图制定6

一、锻件分模面的选定6

三、温锻6

二、冷锻6

一、辊锻机的类型、用途及结构特点6

2辊锻机6

3金属锻造温度范围的确定6

五、内部裂纹6

七、清除氧化皮6

三、旋转式摔子6

4工步选择6

一、第Ⅰ类锻件的工步选择6

2锻模寿命7

3双盘式摩擦压力机7

一、裂纹7

2影响金属塑性的因素和提高塑性的措施7

三、凸模与凹模的间隙7

三、有色金属的分类和牌号表示方法8

二、第Ⅱ类锻件的工步选择8

二、磨损8

一、金属组织及化学成分对塑性的影响8

二、锻件机械加工余量及公差8

二、温度和变形速度对塑性的影响8

三、变形8

四、焊合8

2装出炉机械化装置8

一、装料叉8

二、装出炉夹钳9

三、应力状态对塑性的影响9

一、终锻工步设计9

5工步设计与坯料尺寸确定9

二、预锻工步设计10

三、装出炉机械装置10

3切边凹模的固定及设计10

4蒸汽－空气模锻锤10

一、凹模的固定10

四、提高塑性的工艺措施10

3锻工车间起重机运输装置11

一、简易起重运输机械11

四、金属材料的涂色标记11

3锻模修理12

一、焊条的选择12

三、镦粗工步12

3各种因素对金属塑性变形抗力的影响12

一、变形力、平均单位压力与真实应力12

4金属加热规范12

二、凹模设计12

二、通用起重运输机械12

2金属机械性能的基本知识13

5无砧座模锻锤13

一、金属机械性能名词解释和表示符号13

3公制计量单位13

二、各因素对材料的真实应力的影响13

二、焊前的准备14

4度量衡和物理单位换算系数14

三、机械输送机构14

四、确定坯料尺寸14

一、模架15

4脱飞边器15

三、焊接15

6简易锻锤15

6锻模结构15

三、模锻斜度15

二、辊锻机的技术规格15

四、焊后处理15

二、硬度的换算和对照16

二、夹杆锤16

一、弹簧锤16

一、加热炉常用燃料特性及燃烧计算16

5模座及紧固件16

第二章 火焰加热炉16

1燃料及其燃烧装置16

1锻模钢的性能要求16

第二章 锻模材料16

2锻模钢的性能17

四、圆角半径17

5长度、面积换算（英制→公制）17

一、时→毫米换算表17

三、辊锻机的选用18

五、冲孔连皮及压凹18

3辊锻送料装置18

七、锻件技术要求19

3胎模锻工艺方案选定19

一、胎模锻方案合理性的确定19

六、热锻件冷缩率19

三、钢丝锤19

三、受力方式、应力状态和塑性条件19

二、呎、时→米换算表20

一、空气锤的常见故障及排除措施20

二、回转体锻件工艺选定20

3锻模钢的选用20

7锻锤类设备的常见故障及其排除措施20

三、非回转体锻件工艺方案的选定21

一、根据锻件图设计辊锻毛坯图21

4制坯辊锻21

四、镦粗时变形力的计算21

三、平方时→平方厘米换算表22

四、型槽尺寸的确定23

4设备吨位的选择23

二、型槽系选择23

一、磅→公斤换算表23

6重量换算23

五、降低变形力的途径23

二、蒸汽－空气自由锻锤的常见故障及排除措施23

三、辊锻道次的确定23

4各种因素对锻造时金属变形的影响24

一、工具与金属接触面上的摩擦对变形的影响24

5胎模设计24

一、摔子24

4锻造操作机24

6模具高度的计算25

二、工具形状对变形的影响26

二、扣模26

一、200公斤有轨锻造操作机（机械传动）26

二、200公斤有轨锻造操作机（液压传动）26

二、英吨→公斤换算表26

三、摩擦压力机的常见故障及排除措施26

三、金属各部分之间内力对变形的影响27

2压力加工方法制模27

1机械加工方法制模27

第三章 锻模制造方法27

三、纯金属的机械性能27

四、蒸汽－空气模锻锤的常见故障及排除措施27

7应力和功换算（英制→公制）28

一、磅／平方时→公斤力／平方毫米换算表28

一、钢材28

3锻造常用材料的成分、机械性能、用途和中外牌号对照28

7冲孔模28

四、设备吨位对变形的影响28

五、坯料本身性质不均匀对变形的影响28

一、热反印法28

二、模膛冷挤压法28

3电解加工制模29

一、手锻工具29

1手工锻和锤上自由锻用的工具29

第二章 锤上自由锻及手工锻29

二、燃料燃烧装置30

8连续模30

三、600公斤有轨锻造操作机30

三、套模设计30

二、英吨／平方时→公斤力／平方毫米换算表30

9复合模31

二、英制热量单位／磅→千卡／公斤换算表31

一、英制热量单位→千卡换算表31

8热工单位换算（英制→公制）31

9温度换算（摄氏？华氏）32

一、复合模工作过程33

四、合模设计33

二、工艺参数的确定33

4电脉冲加工制模33

1锻造水压机33

第二章 液压机33

5陶磁型精密铸造锻模34

二、锤上自由锻造用的工具34

四、1吨无轨锻造操作机35

三、复合模高度计算要点及主要零件高度计算35

2热切边油压机36

二、锻模的平面加工技术要求36

一、模块轮廓的技术要求36

1锤锻模制造技术要求36

第四章 锻模制造技术要求36

2自由锻造的基本工序37

一、镦粗37

五、用于冲孔直径较小的复合模38

四、上、下模座38

三、锻模模膛加工技术要求38

五、1.5吨有轨锻造操作机39

二、镶块39

3锻造水压机的常见故障及排除措施39

1热模锻压力机41

二、制订锻件图41

一、一般使用的技术参数41

5成形辊锻41

二、拔长41

第三章 机械压力机41

四、锻模的翻新和缺陷的修整41

三、终成形辊锻模设计42

五、锻模的检验43

一、凹模的表面加工44

2平锻模制造技术要求44

第二章 精压与校正44

四、预成形辊锻模设计44

一、精压的分类44

五、锤上切边模44

1精压44

三、顶出器44

二、影响精压件精度的因素45

四、排气孔45

2平锻机46

6辊锻应用示例46

五、模块尺寸的确定46

二、凹模模膛加工46

三、芯轴拔长47

一、垂直分模平锻机47

7典型锻件模锻工艺及模具举例47

六、模具材料及热处理硬度48

6胎模反印法48

四、错移48

三、精压件图与精压毛坯图（模锻件图）的制订48

一、反印芯子的设计49

二、水平分模平锻机49

四、反印胎模的工艺要点50

三、反印芯子的技术要求50

二、反印芯子的制造50

五、冲孔50

五、反印模膛类型示例51

六、2吨有轨锻造操作机51

三、凸模及其零件的加工51

7冷辊锻52

六、扩孔52

四、精压时所需压力的确定53

五、精压件的缺陷53

3切边压力机53

7各类锻件的实用工艺示例53

第二章 斜轧与横轧53

1斜轧与横轧的特点和分类53

六、精压模具的特点及典型结构54

四、平锻模翻新及缺陷的修整54

七、3吨有轨锻造操作机54

2孔型斜轧54

一、孔型斜轧设备54

五、平锻模的检验55

3切边模制造技术要求55

一、用楔固定式切边模55

七、弯曲55

八、扭转56

4精压机56

九、切割57

十、锻焊58

八、5吨有轨锻造操作机59

2校正59

5通用压力机60

一、经验指标法60

2炉膛基本尺寸的确定及经验数据60

3工艺过程的制订60

二、用螺栓固定式切边模60

一、锻件图的绘制及余量与公差的标准61

二、经验比较法62

一、校正模膛的设计与注意事项62

二、轧辊的孔型设计63

一、棒料剪床63

6剪床63

九、10吨有轨锻造操作机63

三、火焰加热炉炉膛和燃烧室尺寸计算举例63

3管道及送风装置64

三、带有导柱式切边模64

十、300公斤无轨电池驱动供料操作机65

一、炉前煤气管道65

二、炉前重油管道65

四、复合模65

二、校正模的典型结构举例66

三、炉前空气管道67

十一、3吨有轨供料操作机67

二、联合剪床67

四、风机选择68

510吨模锻锤上曲轴模锻机械化生产线69

一、热模锻压机的常见故障及排除措施69

7机械压力机类设备的常见故障及其排除措施69

第三章 锻件的冷却和热处理70

1锻件的冷却70

4排烟装置及余热利用72

二、平锻机常见故障及排除措施72

三、通用压力机（单柱、转键式离合器、固定工作台）常见故障及排除措施73

一、烟道73

第二章 摩擦压力机上模锻74

1模锻的工艺特点74

二、烟囱74

四、剪床常见故障及排除措施75

2锻件的热处理75

2锻件图的制订75

一、锻件分模面的选择75

五、带有导柱式冲孔模75

一、锻件的热处理种类及应用范围76

三、模锻斜度与圆角半径76

二、锻件机械加工余量和公差76

四、冲孔连皮及压凹77

七、切边模的光洁度77

六、联合模77

3摩擦压力机吨位的选择78

三、余热利用79

4终锻模膛及预锻模膛设计79

4机锻模制造技术要求79

二、常用钢锻件热处理规范79

5锻件的制坯80

一、毛坯图的制订82

第二章 锻工安全技术83

1锻工一般安全规则83

2锻工安全操作规程84

一、自由锻安全操作规程84

二、制坯模膛设计84

三、孔型斜轧时产品缺陷分析84

三、曲轴压力机安全操作规程85

二、模锻安全操作规程85

三、型槽的布置、型砧的尺寸和材料选用85

5加热炉的砌筑86

一、筑炉材料86

二、锻造常用有色金属86

六、平锻机安全操作规程86

五、精压机安全操作规程86

四、摩擦压力机安全操作规程86

3仿形斜轧87

五、无飞边模锻坯料尺寸的确定87

七、油炉安全操作规程87

四、坯料规格的选择87

八、煤气炉安全操作规程88

二、砌体设计88

一、三辊仿形斜轧设备89

6模具结构设计89

二、确定毛坯的重量和尺寸91

一、模块的形式及规格92

二、三辊仿形斜轧的轧辊及仿形板设计要点94

三、决定变形工艺和工具95

四、耐火混凝土介绍97

三、加热炉常用砖的形状和尺寸97

三、工艺参数对仿形斜轧的影响98

二、模座的设计98

4齿轮轧制99

8自由锻锤上固定模模锻99

四、仿形斜轧时产品缺陷分析99

四、工时定额的编制和锻件的分类99

一、自由锻锤上固定模模锻的特点99

三、模块和模座的紧固99

6炉型选择和结构介绍99

一、对锻造加热炉的基本要求99

二、炉型选择一般原则99

一、齿轮热轧的原理及特点99

二、模具设计要点100

三、现有加热炉的改进方法101

四、中小型工厂常见锻造加热炉介绍101

二、齿轮轧机101

三、模具的使用、调整与翻修103

三、工件的装卡103

四、典型件工艺举例104

四、轧轮设计要点105

一、钢材规格106

五、轧制工艺参数106

4钢材和钢锭的规格106

4锤上自由锻件通用技术条件106

四、模具导向部分的结构及设计107

一、锻件试验分级107

六、热轧齿轮时产品缺陷分析108

二、技术要求108

1辗环机110

三、试验方法与验收规则110

第三章 环形件辗压110

5锤上自由锻工艺举例111

一、连杆的锻造111

三、锻件热处理工艺的选用111

二、“反巴掌”的锻造112

三、制动拉条的锻造113

二、模锻件的机械加工余量113

一、分模面的选择113

1锻件图制订113

7摩擦压力机上模锻工艺举例113

第二章 锤上模锻113

五、其他加热炉举例114

2毛坯尺寸计算115

四、卡瓦的锻造115

一、径向辗环机上毛坯图的制订116

二、径向－轴向辗环机上毛坯图的制订116

五、195型单拐曲轴的锻造116

三、锻件的公差116

六、C-45曲轴的锻造117

四、模锻斜度117

二、钢锭规格117

3辗压力计算118

七、20吨吊钩的锻造118

一、径向辗压力计算118

二、轴向辗压力计算119

4辗压模具及其设计119

一、辗压轮119

7锻造加热炉使用和维护119

一、烘炉119

二、开炉与停炉119

五、圆角半径120

二、芯辊120

三、导向辊和信号辊121

六、冲孔连皮及压凹121

八、SH100吨吊钩的锻造121

三、加热炉维护122

四、辗压模工作部分的设计122

九、30吨吊钩的锻造123

四、常见故障分析123

1算料的基本公式123

第二章 算料123

八、测硬度位置123

七、锻件几何形状的偏差及表面缺陷123

十、连杆的锻造124

十一、方头螺钉的锻造125

十二、十字钎头的锻造126

十、其他问题126

九、加工定位基准126

十一、锻件图绘制的常用格式126

十三、洗口栓座的锻造127

2锻锤吨位的选定127

四、锻件余热热处理127

十四、齿轮的锻造128

3终锻模膛和预锻模膛设计129

一、终锻模膛的设计129

2用计算尺算料的两种快速计算方法130

一、系数法130

一、钢锭及钢坯的加热规范130

1钢锭及钢坯的加热130

第三章 水压机上自由锻130

第四章 锻件和坯料的清理131

5辗环时常见的缺陷及排除措施131

1电阻炉132

第三章 电加热132

二、预锻模膛设计132

一、锻工车间常用电阻炉型号及选用132

二、电热体132

1旋转锻造的原理和特点132

1滚筒清理132

第四章 旋转锻造132

2振动光饰134

二、滑标刻线法134

一、振动光饰机及辅助设备135

三、电阻炉的维护和使用136

3用算料盘算料的方法136

二、磨料与填加剂137

一、圆、方钢重量计算137

三、钳口的选定137

一、锤头的设计137

2精锻用工夹具设计要点137

第三章 平锻机上模锻138

1平锻的特点与分类138

一、平锻特点138

2盐浴炉138

三、改锻计算138

二、扁钢重量计算138

二、锻件分类139

4制坯工步的选择与坯料尺寸的计算140

四、钢球重量的计算140

3喷砂、喷丸与抛丸清理140

一、锻件的分类140

二、夹钳钳口形式的选用140

一、喷砂（丸）与抛丸清理设备141

二、饼类锻件制坯工步选择与坯料尺寸计算141

二、钢锭及钢坯加热操作说明141

2锻件图的制订141

一、锻件分模面的选定141

3接触电加热142

三、芯棒设计要点142

一、接触电加热的基本原理及应用142

5圆钢的经验算料法143

一、估算法143

3精锻工艺143

一、精锻工艺的编制143

三、杆类锻件工艺过程制订及坯料选择143

4用算料图计算钢料重量143

六、八角钢重量的计算143

五、六角钢重量的计算143

二、水压机车间设备143

二、锻件机械加工余量和公差143

2水压机车间设备性能及工具143

一、水压机锻造能力及有关工艺尺寸143

三、模锻斜度144

三、锻造用工具145

四、圆角半径145

五、允许形状偏差145

二、触头材料、结构和夹紧压力146

二、工艺参数的选定147

二、砂、丸材料和粒度尺寸的选择147

4酸洗148

一、硫酸和盐酸的酸洗过程及其比较148

三、典型工艺举例148

三、接触电加热计算148

二、简便计算法148

六、制订锻件图举例148

3平锻机吨位的选择149

二、酸洗附加剂150

4精锻件的工艺缺陷和防止方法150

1下料方法及其应用范围150

第三章 下料150

一、局部镦粗类锻件工步设计150

4平锻工步设计150

三、酸洗工艺151

一、剪切力152

2剪床下料152

二、孔类锻件工步设计153

4感应加热154

5制坯模膛的设计154

一、拔长模膛和拔长台154

一、感应加热的基本原理和应用154

二、刀片的类型155

四、酸溶液浓度和亚铁盐含量的测定155

二、滚压模膛157

三、刀片设计157

二、感应加热时电流频率和加热时间的确定158

五、酸洗车间设备159

三、棒料尺寸的确定160

三、弯曲模膛161

5平锻模膛设计161

一、终锻模膛设计161

一、手工和机械式清理162

5热坯料的清理162

二、预锻模膛设计163

三、中频感应加热装置163

二、高压水清理163

三、顶锻模膛设计164

五、剪刀紧固件164

三、水中放电清理164

四、镦粗台164

四、刀片材料164

一、风铲清理165

6局部表面缺陷的清理165

五、压扁面165

六、剪床下料精度——毛坯长度公差166

二、火焰切割与清理166

6切断模膛设计166

一、切断模膛的作用166

七、毛坯剪切质量要求166

二、切断模膛的型式166

三、切断模膛的设计166

四、夹紧模膛设计167

7锻模结构及模块标准167

一、模膛的排列167

三、磨削清理168

八、剪切温度及间隙的选择169

1锻件缺陷的主要特征及其产生原因170

第五章 锻件质量检验170

六、卡细模膛设计170

五、扩径模膛设计170

二、锁扣171

七、切断模膛设计172

3冲床下料173

一、冲床下料特点173

三、模膛壁厚的确定174

二、剪切模具结构及主要零件设计174

五、工频感应加热175

四、感应加热装置计算要点175

八、穿孔模膛设计175

四、模块尺寸的确定和锻模标准175

九、切飞边模膛设计177

十、弯曲和压扁模膛设计178

一、安模空间179

6平锻模具结构179

第四章 金属加热温度测量的基本方法180

1目测金属加热温度181

一、镦粗182

一、热电偶182

3水压机锻造的基本工序182

2用热电高温计测量金属加热温度182

二、总体结构184

五、镶块锻模184

2锻件质量检验内容与各种检验方法185

一、锻件几何形状与尺寸检验185

三、凸模夹持器186

三、冲床下料精度186

一、啃刀187

二、拔长187

4锤上下料187

二、显示仪表188

8锻模设计举例190

二、锤用下料模190

二、锻件机械性能检验190

四、热电高温计测温时误差修正192

三、补偿导线192

三、芯轴拔长193

三、锻件表面质量检验193

5冷折下料194

3用光学高温计测量金属加热温度195

四、凸模195

四、错移195

6热剁196

四、锻件内部缺陷检验196

一、光学高温计测温原理和结构196

二、光学高温计技术特性196

五、冲孔196

三、光学高温计使用方法和维护197

六、马杠扩孔198

七、弯曲201

九、切割201

八、扭转201

4关于采用新温标的几点说明202

二、锻后坑冷、热处理类型及规范203

一、锻后冷却和热处理的目的203

4锻件的锻后冷却和热处理203

五、锻件微观（高倍）缺陷检验205

五、凹模212

六、后挡板215

5水压机自由锻工艺过程制订216

一、编制工艺过程的步骤和内容216

二、锻件图的绘制及有关标准216

7典型锻件平锻工艺及模具举例222

1高速锤的工作特点和主要特点223

第三章 高速锤上模锻223

2高速锤的结构225

一、按悬挂方式分225

二、按锤体结构分227

3高速锤锻造工艺特点227

一、高速锤锻模设计要点228

4高速锤锻模设计要点和锻模材料选择228

三、常见模具破坏形式229

二、高速锤锻模材料的选择229

一、润滑230

5关于润滑、加热和备料230

二、加热230

一、驱动齿轮精密模锻工艺231

6工艺举例231

三、备料231

1挤压的分类232

二、叶片挤压工艺232

第四章 热挤压与冷挤压232

2挤压件的精度235

3挤压件的变形程度238

一、挤压力的计算239

4挤压力的计算及挤压设备的选择239

二、挤压设备的选择241

三、确定钢锭重量241

5挤压模结构设计245

四、锻造比的选择和工艺方案制订247

五、工时定额的编制和锻件的分类253

6冷挤压坯料的表面处理与润滑254

7挤压零件工艺举例256

一、转子的锻造264

6水压机自由锻典型工艺264

二、汽轮机叶轮的锻造268

三、护环的锻造272

四、冷轧辊的锻造275

五、热锻模块的锻造277

六、宽板的锻造279

七、厚壁封头的锻造283

八、齿轮胎模锻造286

九、起重吊钩锻造290

十、大型整锻曲轴298

十一、全纤维曲轴锻造310

十二、简体锻造315

一、锻件的质量检查316

7锻件的质量检查和缺陷分析316

二、锻件质量检查的取样320

三、锻件的主要缺陷分析325

第四章 合金钢锻造及有色金属锻造特点331

1合金钢的分类及各种元素对钢性能的影响331

2高合金钢锻造的特点和常见的问题335

一、高合金钢的相的组成和再结晶特点335

二、高合金钢的加热特点和锻造温度范围335

四、高合金钢钢锭锻造的特点337

三、高合金钢的锻造性能337

五、高合金钢锻造中几个常见的问题338

3高速钢锻造338

一、高速钢的组织对性能的影响338

二、高速钢原材料供货技术条件341

三、高速钢钢坯的加热341

四、锻造343

五、锻件的冷却和退火350

六、锻锤吨位的选择351

七、典型缺陷分析和防止措施351

八、典型工艺举例356

九、高速钢锻件碳化物不均匀度的检验方法360

4铬12型工具钢的锻造370

一、锻造温度范围370

二、纤维方向的选择371

三、锻造方法372

四、锻造操作中应注意事项373

五、铬12型工具钢原材料技术条件374

六、铬12型工具钢锻件技术条件375

七、典型工艺举例376

5高锰钢汽轮发电机护环的锻造382

一、高锰奥氏体钢的成分特点及其对锻造工艺的影响383

二、高锰钢护环的热锻要点及主要工艺参数386

三、高锰钢护环的半热锻要点387

四、高锰钢护环的冷变形强化的几种方法和要点389

6不锈钢锻造390

一、不锈钢的主要类别390

二、奥氏体不锈钢的锻造391

四、铁素体不锈钢的锻造特点394

三、马氏体类不锈钢的锻造工艺特点394

五、工艺举例396

二、加热398

一、下料398

7高温合金的锻造398

三、自由锻399

四、模锻400

8铝合金锻造401

一、坯料准备402

二、加热403

三、变形速度和变形程度403

四、锻件设计及工艺操作特点404

五、润滑405

六、清理及修伤406

9镁合金锻造407

一、坯料准备407

二、加热408

三、锻造409

五、清理和热处理411

四、切边和精压411

10铜合金锻造412

一、铜合金的加热413

二、铜合金的锻造414

三、工艺举例418

11钛合金锻造419

一、坯料准备419

二、坯料加热419

三、锻造温度420

四、锻造422

五、清理422

六、关于模具设计423

七、关于α+β两相钛合金的β锻造423