《机械制造工艺学》求取 ⇩

第一章　机械加工工艺规程的制订1

1.1　基本概念1

一、生产过程和工艺过程1

二、生产纲领和生产类型3

三、机械加工的经济精度5

1.2　工艺规程的制订5

一、工艺规程的概念、作用、类型及格式5

二、制订工艺规程的原则及原始资料9

三、制订工艺规程的步骤9

1.3　零件的工艺分析10

一、零件技术要求的审查10

二、零件结构工艺性的审查10

1.4　毛坯的选择和毛坯图13

一、毛坯的种类及选择13

二、毛坯图14

1.5　定位基准的选择15

一、基准的概念及分类15

二、定位基准的选择原则17

1.6　工艺路线的拟定20

一、表面加工方法的选择20

二、加工顺序的安排22

三、工序的集中与分散25

1.7　确定加工余量、工序尺寸和公差26

一、确定加工余量26

二、确定工序尺寸及其公差30

1.8　工艺尺寸链30

一、工艺尺寸链的定义和特征31

二、尺寸链的组成31

三、工艺尺寸链图的作法31

四、尺寸链的基本计算式32

五、工艺尺寸链的分析与解算34

1.9　机床、工艺装备的选择44

一、机床的选择44

二、工艺装备的选择44

三、切削用量与工时定额的确定44

1.10　机械加工的生产率和经济性45

一、时间定额45

二、提高机械加工生产率的工艺措施46

三、工艺过程的技术经济分析50

习题54

第二章　工件的安装和夹具设计基础58

2.1　概述58

一、工件的安装方式58

二、夹具的分类和作用58

三、夹具的组成60

2.2　定位原理61

一、六点定位原则62

二、完全定位和不完全定位63

三、欠定位和过定位65

2.3　定位方式及定位元件69

一、工件以平面定位及定位元件69

二、工件以外圆定位及定位元件72

三、工件以内孔定位及定位元件75

四、工件以组合表面定位及定位元件77

2.4　定位误差81

一、定位误差的产生81

二、定位误差的计算82

三、保证规定加工精度实现的条件90

2.5　工件的夹紧93

一、夹紧方案的确定93

二、工件夹紧的基本要求96

三、典型夹紧机构96

四、其它夹紧机构105

五、动力夹紧装置108

2.6　夹具应用实例112

一、车床夹具112

二、钻床夹具115

三、铣床夹具120

2.7　夹具设计的方法125

一、夹具设计的要求与步骤125

二、夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注127

习题128

第三章　机械加工精度134

3.1　概述134

一、加工精度的基本概念134

二、零件的三种精度134

三、加工误差的来源135

3.2　影响机械加工精度的因素及提高加工精度的相应措施136

一、原理误差136

二、机床制造误差和磨损136

三、调整误差143

四、刀具制造误差和磨损144

五、工件安装误差和夹具制造误差及磨损144

六、工艺系统的受力变形145

七、工艺系统热变形156

八、工件内应力引起的变形160

九、度量误差163

3.3　机械加工精度的综合分析163

一、系统误差与偶然误差163

二、用计算法、分布曲线法及点图法分析加工精度164

习题175

第四章　机械加工表面质量178

4.1 概述178

一、表面质量的基本概念178

二、表面质量对产品使用性能的影响178

4.2　影响表面粗糙度的因素180

一、切削加工中影响表面粗糙度的因素180

二、磨削加工中影响表面粗糙度的因素182

4.3　影响表面物理力学性能变化的因素184

一、加工表面的冷作硬化184

二、加工表面金相组织的变化185

三、加工表面层的残余应力188

四、控制加工表面质量的途径189

4.4 机械加工中的振动191

一、概述191

二、强迫振动192

三、自激振动195

四、消除振动的方法和途径198

习题205

第五章　轴类零件加工207

5.1　概述207

一、轴类零件的功用与结构特点207

二、轴类零件的技术要求207

三、轴类零件的材料和毛坯208

5.2 轴类零件加工工艺分析208

一、普通精度机床主轴加工工艺分析209

二、精密主轴加工工艺特点215

5.3 轴类零件外圆表面的车削加工216

一、外圆车削的工艺范围216

二、提高外圆表面车削生产率的措施217

5.4 轴类零件外圆表面的磨削加工218

一、外圆磨削的工艺特点218

二、外圆磨削质量分析218

三、顶尖孔的作用及修磨218

四、提高磨削生产率的方法221

5.5 花键加工222

一、花键的铣削加工222

二、花键的磨削加工222

习题223

第六章 套筒类零件加工225

6.1 概述225

一、套筒类零件的功用与结构特点225

二、套筒类零件的技术要求225

三、套简类零件的材料与毛坯226

6.2 套筒类零件加工工艺分析226

一、短套筒类零件加工工艺分析226

二、长套筒类零件加工工艺分析228

6.3 套筒类零件的内孔加工229

一、钻孔230

二、扩孔和镗孔230

三、铰孔230

四、磨孔231

五、深孔加工232

习题235

第七章 圆柱齿轮加工237

7.1 概述237

一、齿轮零件的功用与结构特点237

二、齿轮零件的技术要求237

三、齿形加工方法239

7.2 圆柱齿轮加工工艺分析240

一、齿轮材料及其毛坯242

二、定位基准选择243

三、齿坯加工243

四、齿形加工方法的选择244

五、齿端加工245

六、精基准的修正246

7.3 滚齿加工精度分析246

一、影响传动准确性的加工误差分析247

二、影响传动平稳性的加工误差分析249

三、影响载荷均匀性的加工误差分析253

习题254

第八章 箱体加工256

8.1 概述256

一、箱体零件的功用和结构特点256

二、箱体零件的主要技术要求256

三、箱体零件的材料和毛坯257

四、箱体零件的结构工艺性257

8.2 箱体零件加工工艺分析258

一、定位基准的选择258

二、主要表面加工方法选择260

三、床头箱工艺过程分析260

四、分体式齿轮箱加工工艺分析266

8.3 箱体零件的孔系加工267

一、保证平行孔系孔距精度的方法267

二、保证同轴孔系同轴度的方法268

三、箱体孔系加工自动化269

8.4 箱体孔系加工精度分析269

一、镗杆受力变形的影响269

二、机床进给方式的影响269

三、镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响（以固定式镗套为例）270

四、切削热和夹紧力的影响271

8.5 箱体零件的检验272

一、主要检验项目272

二、孔距精度及其相互位置精度的检验272

习题274

第九章 特种加工和精密加工276

9.1 概述276

9.2 电火花加工276

一、电火花加工原理277

二、电火花加工特点278

三、电火花加工工艺及应用278

9.3 电解加工和电解磨削282

一、电解加工原理282

二、电解加工的特点及应用282

三、电解磨削284

9.4 激光加工285

一、激光加工原理285

二、激光加工的特点286

三、激光加工的应用287

9.5 超声加工288

一、超声加工原理288

二、超声加工的特点及应用289

9.6 精密加工和超精密加工291

一、精密加工和超精密加工概念291

二、精密加工和超精密加工的主要方法292

习题295

第十章 机械装配工艺296

10.1 概述296

一、装配的概念296

二、装配工作的基本内容297

三、装配的组织形式297

10.2 机械产品的装配精度298

一、装配精度的概念298

二、装配精度与零件精度的关系300

10.3 装配尺寸链301

一、装配尺寸链的基本概念301

二、装配尺寸链的建立302

三、装配尺寸链的计算方法303

10.4 保证产品装配精度的方法305

一、互换法305

二、选配法307

三、修配法309

四、调正法311

五、装配方法的选择315

10.5 装配工艺规程的制订316

一、制订装配工艺规程的基本原则和原始资料316

二、制订装配工艺规程的方法、步骤317

习题323

第十一章 现代机械制造技术325

11.1 概述325

一、机械制造系统的概念325

二、机械制造系统的自动化325

三、现代机械制造技术的发展327

11.2 成组技术328

一、基本概念328

二、成组技术中的零件编码329

三、成组加工工艺的制订331

四、成组生产的组织形式333

五、成组技术的优越性334

11.3 计算机辅助工艺设计335

一、计算机辅助工艺设计的意义335

二、派生法CAPP设计系统336

三、创成法CAPP设计系统338

四、计算机辅助工艺设计的发展趋势339

11.4 计算机辅助制造和集成制造系统340

一、数控加工340

二、柔性制造系统341

三、集成制造系统343

习题345

主要参考文献346