《机械制造工艺学》求取 ⇩

第1章 机械加工工艺规程设计3

1.1 概述3

1.1.1 生产过程与工艺过程3

1.1.2 机械加工工艺过程的组成3

1.1.3 工件装夹方法及尺寸精度获得方法4

1.1.4 生产类型6

1.1.5 机械加工工艺规程7

1.1.6 机械加工工艺规程的制订原则和步骤10

1.2 工艺规程编制的准备阶段工作11

1.2.1 零件结构工艺性11

1.2.2 原始资料准备及产品工艺分析审查12

1.2.3 毛坯的选择12

1.3 机械加工工艺路线的拟定16

1.3.1 拟定加工工艺路线的工作顺序16

1.3.2 定位基准的选择16

1.3.3 表面加工方法的确定21

1.3.4 加工阶段的划分及加工顺序的安排22

1.3.5 工序的组合及热处理工序和辅助工序的安排26

1.4 工序设计28

1.4.1 加工余量的确定28

1.4.2 工序尺寸及其公差的确定31

1.4.3 机床及工艺装备选择31

1.4.4 切削用量的确定32

1.4.5 时间定额的确定32

1.5 工艺尺寸链33

1.5.1 尺寸链及工艺尺寸链概念33

1.5.2 尺寸链问题及计算方法35

1.5.3 典型工艺尺寸链问题的分析计算37

1.6 工艺过程的技术经济分析46

1.6.1 工艺成本的组成及其计算方法47

1.6.2 工艺方案的比较方法49

1.7 提高机械加工生产率的工艺措拖50

1.7.1 缩短单件时间50

1.7.2 采用成组技术53

1.8 计算机辅助工艺规程编制54

1.8.1 概述54

1.8.2 主样件和典型工艺过程的设计55

1.8.3 CAPP系统举例56

第2章 典型零件加工工艺60

2.1 主轴加工60

2.1.1 主轴的功用及其主要技术要求60

2.1.2 主轴的材料、热处理及毛坯61

2.1.3 主轴加工工艺过程的分析61

2.1.4 主轴表面加工方法66

2.1.5 主轴的检验71

2.2 圆柱齿轮加工72

2.2.1 齿轮的结构特点和技术要求72

2.2.2 齿轮的材料及毛坯74

2.2.3 齿轮加工过程75

2.2.4 齿轮的检验88

2.3 连杆加工89

2.3.1 连杆的结构特点及技术要求89

2.3.2 连杆的材料和毛坯89

2.3.3 连杆的机械加工工艺过程90

2.3.4 连杆机械加工工艺过程的分析91

2.3.5 连杆的检验96

2.4 箱体加工96

2.4.1 箱体零件的功用、结构特点和技术要求96

2.4.2 箱体零件的材料及毛坯97

2.4.3 箱体加工工艺过程及其分析99

2.4.4 箱体孔系加工102

2.4.5 箱体的高效自动化加工105

2.4.6 箱体的检验107

第3章 机床夹具设计109

3.1 概述109

3.1.1 机床夹具及其作用与组成109

3.1.2 机床夹具的分类111

3.2 工件在夹具中的定位112

3.2.1 定位基本原理112

3.2.2 典型定位方式和定位元件119

3.2.3 定位误差的分析与计算128

3.3 工件在夹具中的夹紧147

3.3.1 夹紧装置的组成和基本要求147

3.3.2 夹紧力的确定148

3.3.3 典型夹紧机构153

3.3.4 夹具的动力装置166

3.4 夹具的对定及其它组成170

3.4.1 夹具的定位170

3.4.2 对刀装置172

3.4.3 孔加工刀具的导向装置173

3.4.4 分度装置176

3.4.5 夹具体176

3.5 各类机床夹具177

3.5.1 钻床夹具177

3.5.2 镗床夹具180

3.5.3 铣床夹具183

3.5.4 车床夹具184

第4章 机械加工精度186

4.1 概述186

4.1.1 机械加工精度及其获得方法186

4.1.2 产生加工误差的影响因素187

4.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响190

4.2.1 机床成形运动误差的影响190

4.2.2 机床成形运动间相对位置精度的影响195

4.2.3 机床传动链误差的影响197

4.2.4 刀具、夹具几何精度误差及工件定位误差的影响200

4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响201

4.3.1 基本概念201

4.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响203

4.3.3 减少工艺系统受力变形的途径214

4.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响217

4.4.1 基本概念217

4.4.2 机床热变形及其对加工精度的影响219

4.4.3 刀具和工件的热变形及其对加工精度的影响222

4.4.4 工艺系统热变形的防止措施224

4.5 加工误差的综合与统计分析228

4.5.1 加工误差的性质与综合228

4.5.2 加工误差的分布曲线法统计分析230

4.5.3 加工误差的点图法统计分析236

4.6 保证和提高加工精度的途径238

第5章 机械加工表面质量241

5.1 加工表面质量的基本概念241

5.1.1 表面粗糙度与波度241

5.1.2 表面层的物理机械性能241

5.1.3 加工表面质量对机器零件使用性能的影响242

5.2 影响零件表面粗糙度的因素243

5.2.1 切削加工影响表面粗糙度的因素243

5.2.2 磨削加工影响表面粗糙度的因素244

5.3 零件表面层物理机械性能及其影响因素246

5.3.1 加工表面层的冷作硬化246

5.3.2 表面层金相组织的变化248

5.3.3 表面层金属的残余应力及磨削裂纹251

5.4 精密加工、光整加工和表面强化工艺253

5.4.1 精密加工与光整加工253

5.4.2 表面强化工艺258

5.5 机械加工过程中的振动260

5.5.1 机械加工过程中的强迫振动261

5.5.2 机械加工过程中的自激振动268

第6章 装配工艺283

6.1 概述283

6.2 装配工艺规程的制订284

6.2.1 制订装配工艺规程应遵循的基本原则和原始资料284

6.2.2 制订装配工艺规程的步骤284

6.3 装配方法与装配尺寸链287

6.3.1 装配精度287

6.3.2 装配精度与零件精度的关系289

6.3.3 装配尺寸链290

6.3.4 互换装配法292

6.3.5 选择装配法297

6.3.6 修配装配法300

6.3.7 调整装配法305

第7章 机械制造工艺的发展309

7.1 机械制造工艺技术的发展309

7.2 特种加工311

7.2.1 超声波加工311

7.2.2 电火花加工312

7.2.3 电解加工312

7.2.4 电化学机械加工317

7.2.5 激光加工318

7.2.6 电子束加工319

7.2.7 离子束加工322

7.3 超精密加工324

7.3.1 金刚石超精密切削324

7.3.2 超精密磨料加工328

7.4 计算机辅助制造329

7.4.1 计算机辅助制造系统329

7.4.2 计算机在辅助制造中的应用330

7.4.3 数据库330

7.4.4 计算机辅助设计与辅助制造一体化330

7.4.5 柔性制造系统331

主要参考文献336