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第一章生产过程的基本概念1

1-1 生产过程和工艺过程1

一、生产过程和生产系统1

二、工艺过程和工艺规程4

三、工艺过程的组成4

1-2 生产纲领和生产类型5

一、生产纲领5

二、生产类型5

1-3 机械加工的经济精度7

第二章工件的安装和夹具设计基础12

2-1 概述12

一、工件的安装方式12

二、夹具的分类和作用13

三、夹具的组成14

2-2 定位原理14

一、六点定位原则14

二、完全定位和不完全定位15

三、过定位与欠定位17

2-3 定位方式18

一、工件以平面定位18

二、工件以外圆定位21

三、工件以内孔定位23

四、工件以组合表面定位24

2-4 定位误差28

一、定位误差的产生28

二、定位误差的计算30

三、保证规定加工精度实现的条件33

2-5 工件的夹紧33

一、工件夹紧的基本要求33

二、典型夹紧机构36

三、动力夹紧装置44

2-6 夹具应用实例48

一、车床夹具48

二、钻床夹具48

三、铣床夹具51

2-7 夹具设计方法和步骤53

二、研究加工精度的方法58

一、加工精度和加工误差58

3-1 概述58

第三章机械加工精度58

三、加工误差的来源——影响加工精度的原始误差因素59

四、原始误差与加工误差的关系60

3-2 工艺系统的制造误差和磨损60

一、机床误差60

二、刀具的制造误差68

三、夹具的制造误差70

3-3 工艺系统受力变形70

一、工艺系统的刚度71

二、工艺系统受力变形对加工精度的影响71

三、机床刚度的测定76

四、影响机床部件刚度的因素78

五、工艺系统受力变形的对策81

3-4 工艺系统的热变形82

一、基本概念82

二、工件热变形84

三、刀具热变形86

四、机床热变形88

五、工艺系统热变形的对策90

3-5 加工过程的其它原始误差93

一、加工原理误差93

二、调整调整94

三、工件残余应力引起的误差96

3-6 加工误差的统计分析法99

一、系统性误差和随机性误差99

二、分布图分析法101

三、点图分析法110

3-7 加工精度的综合分析118

一、方法和步骤119

二、实例120

二、提高加工精度的措施125

第四章机械加工表面质量132

4-1 概述132

一、表面质量的含义132

二、表面质量对零件使用性能的影响133

4-2 表面粗糙度和波度135

一、切削加工表面粗糙度135

二、磨削加工表面粗糙度137

一、表面冷硬139

三、表面波度139

4-3 加工表面物理机械性能的变化139

二、磨削烧伤140

三、表面层残余应力142

4-4 机械加工中的振动144

一、工艺系统的受迫振动144

二、切削颤振——切削过程的自激振动150

三、消振减振的基本途径156

第五章工艺规程的制订163

5-1 概述163

一、工艺规程的作用163

二、制订工艺规程的原始资料164

三、制订机械加工工艺规程的步骤165

四、装配工艺规程制订的原则和步骤167

5-2 结构工艺性169

一、结构和工艺的联系169

二、毛坯结构工艺性170

三、零件结构工艺性171

四、装配结构工艺性175

5-3 拟定工艺规程的几个主要问题177

一、基准的选择177

二、工艺路线的拟定180

三、加工余量的确定185

四、确定工序尺寸和公差189

一、时间定额190

5-4 工艺过程的技术经济分析190

二、工艺成本和工艺方案经济性191

5-5 提高机械加工劳动生产率的技术措施192

一、缩短单件时间定额193

二、采用先进工艺方法197

三、进行高效及自动化加工198

5-6 成组技术200

一、成组技术原理和成组加工200

二、分类编码方法202

三、成组加工的工艺准备工作220

四、生产组织形式221

五、成组技术的成效223

一、制造过程自动化的发展趋势224

5-7 制造过程自动化224

二、制造过程优化和适应控制225

三、计算机辅助工艺规程编制CAPP229

四、计算机辅助制造CAM231

五、柔性制造系统FMS234

六、计算机集成制造系统CIMS235

第六章工艺尺寸链237

6-1 概述237

一、尺寸链的定义和组成237

二、尺寸链的分类238

三、尺寸链的计算方法239

6-2 尺寸链计算的基本公式241

一、尺寸链各环的基本尺寸计算241

二、极值解法242

三、概率解法243

6-3 工艺过程尺寸链247

一、基准不重合时的尺寸换算247

二、多工序尺寸换算249

三、孔系坐标尺寸换算254

四、图表跟踪法255

6-4 装配尺寸链258

一、互换法258

二、选配法262

三、修配法263

四、调整法265

6-5 工艺系统尺寸链269

一、主轴的工艺分析275

第七章主轴加工工艺275

7-1 概述275

二、主轴的材料与毛坯278

7-2 主轴加工工艺过程分析278

一、划分加工阶段280

二、选择定位基准280

三、热处理工序的安排282

四、加工顺序安排283

7-3 主轴加工主要工序分析283

一、中心孔修研283

二、外圆车削284

四、轴颈光整加工285

三、深孔加工285

五、锥孔磨削286

第八章箱体加工工艺289

8-1 概述289

一、箱体零件的工艺分析289

二、箱体材料及其毛坯291

8-2 箱体加工工艺过程分析292

一、定位基准的选择292

二、加工顺序的安排294

8-3 箱体加工的主要工序分析295

一、平面加工295

二、孔系加工296

三、主轴孔的精加工297

8-4 箱体零件的高效自动化加工298

第九章圆柱齿轮加工工艺300

9-1 概述300

一、圆柱齿轮的结构特点及传动精度要求300

二、齿形加工方法301

9-2 圆柱齿轮加工工艺过程分析305

一、齿轮材料及其毛坯306

二、定位基准选择307

三、齿坯加工308

四、齿形加工方法的选择308

五、齿端加工309

六、精基准修整309

一、影响传动准确性的加工误差分析310

9-3 滚齿加工精度分析310

二、影响传动平稳性的加工误差分析313

三、影响载荷均匀性的加工误差分析319

第十章连杆加工工艺321

10-1 概述321

一、连杆工艺分析321

二、连杆材料及其毛坯323

10-2 连杆加工工艺过程分析324

一、加工顺序的安排325

二、定位基准的选择325

10-3 连杆加工的主要工序326

一、两端面加工326

三、确定合理的夹紧方法326

二、大、小头孔加工327

第十一章活塞加工工艺328

11-1 概述328

一、活塞工艺分析328

二、活塞材料及其毛坯329

11-2 活塞加工工艺过程分析330

一、定位基准的选择331

二、工序的安排333

11-3 活塞加工的主要工序333

一、环槽加工333

二、裙部外圆加工334

三、销孔精加工337