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目录1

第一章 金属材料的切割3

§1-1 火焰切割（气割）3

一、火焰切割基本原理3

二、火焰切割用的可燃气体6

三、火焰切割的影响因素7

四、火焰切割对钢的成分、组织和力学性能的影响10

五、高速火焰切割11

六、液化石油气或天然气切割15

一、等离子弧的形成17

§1-2 等离子弧切割17

二、等离子弧的特性18

三、等离子弧的类型19

四、离子气体的选择19

五、电极与极性的选择20

第二章 电弧焊接21

§2-1 电弧焊接的基本原理21

一、焊接电弧21

二、焊接冶金过程27

三、焊接接头30

§2-2 埋弧自动焊接35

一、埋弧自动焊接的特点35

二、埋弧自动焊所用的焊接材料37

三、焊接过程自动调节的基本原理39

四、锅炉锅筒纵向焊缝和环向焊缝的埋弧自动焊接装置42

五、埋弧自动焊的焊接技术43

第三章 气体保护电弧焊接45

§3-1 概述45

§3-2 焊接用保护气体45

一、焊接时气体的保护作用45

二、常用保护气体简介46

三、焊接保护气体的选用原则47

§3-3 钨极惰性气体保护焊49

一、电弧在氩气中燃烧的特点49

二、电流的种类和极性50

三、电极材料及其尺寸53

四、钨极氩弧焊接技术54

§3-4 熔化极惰性气体保护焊55

一、熔化极气体保护焊的熔滴过渡55

二、熔化极氩弧焊接技术61

§3-5 熔化极脉冲氩弧焊61

一、熔化极氩弧焊的局限性61

二、熔化极脉冲氩弧焊的基本原理62

三、熔化极脉冲氩弧焊接技术62

§3-6 二氧化碳气体保护焊63

一、CO2焊的特点63

二、CO2焊的冶金特性64

三、CO2焊的熔滴过渡特点65

四、CO2焊的飞溅问题68

第四章 锅炉制造应用的其它焊接方法70

§4-1 电渣焊接70

一、概述70

二、电渣焊的热源和焊缝结晶特点71

三、电渣焊的焊接材料和冶金特点72

四、丝极电渣焊接技术72

§4-2 闪光对接焊73

一、闪光对接焊的加热73

二、闪光对接焊过程74

三、闪光对接焊缝的灰斑问题77

§4-3 摩擦焊79

一、摩擦焊的基本原理79

二、摩擦焊接过程79

三、摩擦焊接的优点81

四、金属的摩擦可焊性81

五、摩擦焊接工艺82

§4-4 等离子弧焊接83

一、等离子弧焊接的基本原理及其特点83

二、等离子弧焊接的分类84

三、穿透等离子弧焊接工艺84

一、高频焊接的基本原理及其特点85

§4-5 高频焊85

二、鳍片管的高频焊接工艺87

§4-6 窄间隙焊接88

一、概述88

二、窄间隙熔化极气体保护焊接89

三、窄间隙钨极气体保护焊接91

四、窄间隙埋弧焊接92

第五章 锅炉钢材的焊接特点94

§5-1 低合金结构钢的焊接特点94

一、焊接接头的冷裂纹94

二、焊接接头的热裂纹101

三、焊接接头的再热裂纹103

四、焊接接头的层状撕裂106

§5-2 低合金珠光体热强钢的焊接特点108

§5-3 奥氏体不锈钢的焊接特点109

一、奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀109

二、锅筒筒节的弯卷工作110

二、奥氏体不锈钢焊接接头的热裂纹111

§5-4 珠光体钢与奥氏体钢焊接的特点111

一、焊缝化学成分的控制（稀释问题）111

二、凝固过渡层的形成111

三、碳迁移过渡层的形成112

四、殊余应力的形成112

第六章 胀接113

§6-1 胀接连接的实质113

§6-2 影响胀接质量的因素114

一、胀接连接的胀管率114

二、胀接材料的匹配115

三、匹配材料的硬度115

四、管子与管孔的配合间隙116

五、管孔表面的粗糙度117

六、胀接长度（管板厚度）117

七、管子壁厚117

§6-3 胀接方法117

一、机械胀接法117

三、柔性可控胀接法118

二、爆炸胀接法118

一、胀接管孔的型式119

二、管端扳边119

§6-4 胀接技术119

第七章 无损检测技术121

§7-1 概述121

§7-2 射线检测122

一、基本原理122

二、无损检测用的射线123

三、射线检测技术125

一、超声波的基本性质128

§7-3 超声波检测128

二、超声波的发生133

三、超声波检测方法134

四、超声波检测技术135

§7-4 声发射检测138

一、概述138

二、声发射检测的基本原理及其特点139

三、声发射测量参数141

四、声发射检测仪简介142

五、声发射检测技术在压力容器中的应用142

六、声发射检测中缺陷有害度的评定143

一、磁粉检测的基本原理145

§7-5 磁粉检测145

二、磁化方法146

三、磁粉检测方法及其特点147

四、影响检测灵敏度的主要因素148

§7-6 涡流检测149

一、涡流检测的特点149

二、涡流检测技术150

§7-7 液体渗透检测151

一、概述151

二、液体渗透检测过程152

三、液体渗透检测液152

四、液体渗透检测方法的应用154

一、封头毛坯展开尺寸的计算155

第八章 锅筒的制造工艺特点155

§8-1 锅筒封头的制造工艺155

二、封头的冲压成型157

三、封头的爆炸成型161

四、封头的旋压成型164

五、成型封头的质量检验168

§8-2 锅筒筒节的卷制168

一、锅筒筒节的划线与下料168

一、锅筒纵向与环向焊缝的装配173

§8-3 锅筒的装配与焊接工作173

二、锅筒纵、环缝的焊接工作174

§8-4 锅筒制造中的热处理工作175

一、锅筒筒节的正火处理175

二、高强度低合金钢锅筒的调质处理175

三、锅筒的退火处理176

§8-5 锅筒与管件的连接178

一、排孔划线与钻孔178

二、锅筒与管件的连接178

三、锅筒焊接缺陷的检验182

二、锅筒元件的检验182

一、原材料的检验182

§8-6 锅筒制造中的检验工作182

第九章 锅炉管件的制造工艺特点189

§9-1 管件的划线与下料189

§9-2 管子的弯曲189

一、管子弯曲时的变形189

二、机械冷态弯管190

三、机械热态弯管193

四、小弯曲半径管件的弯制196

§9-3 管子的焊接工作197

一、膜式水冷壁管排的组合方式198

§9-4 膜式水冷壁的制造特点198

二、膜式水冷壁管排的组装201

三、膜式水冷壁管排的弯制201

§9-5 蛇形管受热面的制造特点202

一、弯头元件与直管组装拼焊而成的蛇形管202

二、预先接长的直管连续弯制成蛇形管202

三、边弯管边接长的方法制造蛇形管204

§9-6 具有扩展表面的对流受热面管件的制造特点204

一、纵向鳍片管式对流受热面204

二、横向肋片管式对流受热面204

三、螺旋翅片管式对流受热面205

主要参考文献207