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第一章概述1

1焊接方法的发明年代及国别1

2焊接方法的分类及特点1

2.1基本焊接方法及分类1

目 录1

2.2常用焊接方法的适用范围2

2.3常用金属材料适用的焊接方法3

2.4常用焊接热源的特性4

2.5常用焊接方法的热效率4

2.6常用电弧焊方法的熔深系数4

2.7常用电弧焊方法的有效功率因数5

2.8不同焊接方法焊缝金属中的扩散氢含量5

2.9常用焊接热源的能量密度和热量消耗5

2.10常用焊接热源的焊接热输入比较5

3.1电弧焊方法的比较6

3焊接方法的比较及选择6

3.2 MIG焊、CO2气体保护电弧焊、TIG焊的比较7

3.3 MIG焊、TIG焊焊接性能比较8

3.4 CO2气体保护电弧焊和手工电弧焊熔敷速度的比较9

3.5TIG焊和等离子弧焊焊接速度的比较9

3.6等离子弧和钨极电弧的比较9

3.7电子束焊、等离子弧焊、TIG焊的焊缝断面形状比较10

3.8 TIG焊、MIG焊和等离子弧焊焊接成本的比较10

3.9 CO2气体保护电弧焊和埋弧焊抗锈能力的比较10

3.10几种气体保护焊接方法的应用及特点11

参考文献11

1.2.3碳当量公式（CEN）12

1.2.2碳当量公式（Pcm）12

1.2.1碳当量公式（CE、Ceq）12

1.2钢的碳当量公式12

1.1焊接性试验方法分类12

1金属焊接性12

第二章焊接冶金12

1.2.4各种碳当量公式及其相关系数13

1.2.5常用低合金高强度钢的碳当量及允许的最大硬度（Hmax）13

1.2.6不同强度级别钢种的限界Pcm值14

1.3主要焊接性试验方法14

1.3.1斜y形坡口焊接裂纹试验14

1.3.2刚性固定对接裂纹试验16

1.3.3十字接头裂纹试验16

1.3.4 T形接头焊接裂纹试验18

1.3.5搭接接头（CTS）焊接裂纹试验19

1.3.6窗形拘束裂纹试验22

1.3.7压板对接（FISCO）焊接裂纹试验22

1.3.8拉伸拘束裂纹试验24

1.3.9刚性拘束裂纹试验25

1.3.10插销试验27

1.3.11可变拘束裂纹试验30

1.3.12再热裂纹敏感性试验31

（1）铁研式自拘束试验31

（2）插销试验31

1.3.13层状撕裂敏感性试验33

（1）Z向拉伸层状撕裂敏感性试验33

（2）Granfild层状撕裂试验33

1.3.14焊接热影响区（HAZ）最高硬度试验34

1.3.15焊接热影响区（HAZ）最高硬度计算公式35

2焊接热影响区（HAZ）的组织分布及连续冷却组织转变图36

2.1焊接热影响区的组织分布36

2.1.1焊接热影响区内不同温度范围的各区划分36

2.1.5不同焊接方法的热影响区平均尺寸37

2.1.4 16Mn钢的焊接热影响区37

2.1.2距离焊缝各点的焊接热循环37

2.1.3低碳钢热影响区的组织分布特征及性能37

2.1.6不同钢种的焊接热影响区38

2.2连续冷却组织转变图38

2.2.1低合金钢的模拟焊接CCT图38

2.2.2某些高强度钢的临界冷却时间（t8/5）39

2.2.3 16MnR钢的焊接CCT图40

2.2.4 15MnVN钢的焊接CCT图41

2.2.5 18 MnMoNb钢的焊接CCT图42

2.2.6 14MnMoNbB钢的焊接CCT图43

2.2.7 15 MnMoVNRE钢的焊接CCT图44

2.2.8 21/4Cr-1Mo钢的焊接CCT图45

2.2.9 12Ni2CrMoV钢的焊接CCT图46

2.3焊接冷却时间（一）47

2.3.1计算公式（日本稻垣公式）47

2.2.11美国T-1钢的焊接CCT图47

2.2.10 日本HW 36钢的焊接CCT图47

2.3.2不同焊接方法计算冷却时间的各系数值48

2.3.3手弧焊t8/5(a)和t8/3(b)冷却时间线算图48

2.3.4 CO2气体保护电弧焊t8/5(a)和t8/3(b)冷却时间线算图49

2.3.5埋弧焊t8/5(a)和t8/3(b)冷却时间线算图49

2.3.6 t8/5与线能量（E）和板厚（δ）的关系50

2.4焊接冷却时间（二）50

2.4.1传热理论计算公式50

2.4.2临界厚度计算公式51

2.4.3临界厚度的线算图51

2.4.4求t8/5的作图法51

3低合金结构钢焊缝的组织53

3.2低合金结构钢焊缝组织的形态54

3.1合金结构钢中合金元素的作用54

3.3低合金结构钢焊缝的组织转变图及韧化途径55

4焊接裂纹56

4.1焊接裂纹的分布特征56

4.2焊接裂纹分类表56

4.3热裂纹57

4.3.1结晶裂纹产生的原因57

4.3.2铁二元和镍二元共晶成分及共晶温度57

4.3.3合金元素对结晶裂纹的影响57

（1）临界应变增长率（简称CST）57

（2）热裂纹敏感系数（简称HCS）57

4.4冷裂纹58

4.4.2氢在不同钢中的扩散系数58

4.4.1碳当量与临界含氢量的关系58

4.3.5结晶裂纹的防止措施58

4.3.4不锈钢焊缝中合金元素对结晶裂纹的影响58

4.4.3拘束应力的分类59

4.4.4一些钢的相变温度及所引起的应变59

4.4.5拘束度R及其计算公式60

4.4.6实际结构焊接接头拘束度的有关数据60

4.4.7一般常用钢的临界拘束度Rcr61

4.4.8拘束应力公式61

4.4.9拘束系数计算公式61

4.4.10临界拘束应力的经验公式61

4.4.11防止冷裂纹的预热温度经验公式62

4.4.12 Pcm及板厚与预热温度的关系62

4.4.13Pw与预热温度的关系63

4.4.14根据Pw及板厚δ确定的局部预热温度63

4.5再热裂纹64

4.4.17采用后热对预热温度的影响64

4.5.1判断再热裂纹的经验公式64

4.4.16避免裂纹所需的后热温度和后热时间64

4.4.15后热温度的经验公式64

4.5.2防止再热裂纹的预热及后热65

4.6层状撕裂65

4.6.1层状撕裂敏感性评定公式65

4.6.2层状撕裂敏感性指数Pl与（σz）cr的关系65

4.6.3防止层状撕裂的措施65

参考文献65

第三章电弧焊67

1手工电弧焊67

1.1焊条67

1.1.1焊条的型号67

（1）焊条型号的分类及代号67

（2）焊条长度的规定67

（4）低合金钢焊条型号的编制方法68

（3）碳钢焊条型号的编制方法68

（5）不锈钢焊条型号的编制方法70

（6）铸铁焊条型号的编制方法70

1.1.2焊条牌号的分类及表示方法71

（1）焊条牌号的类别及符号71

（2）焊条型号大类与焊条牌号大类对照表71

（7）不锈钢焊条牌号的表示方法72

（6）低温钢焊条牌号的表示方法72

（5）铬和铬钼耐热钢焊条牌号的表示方法72

（4）结构钢焊条牌号的表示方法72

（3）焊条牌号的药皮类型及焊接电源的表示方法72

（8）堆焊焊条牌号的表示方法73

（9）铸铁焊条牌号的表示方法73

（10）镍及镍合金焊条牌号的表示方法73

（11）铜及铜合金焊条牌号的表示方法73

（12）铝及铝合金焊条牌号的表示方法73

（14）结构钢焊条的牌号、型号及主要用途74

（13）特殊用途焊条牌号的表示方法74

（15）铬及铬钼耐热钢焊条的牌号、型号及主要用途77

（16）低温钢焊条的牌号、型号及主要用途78

（17）不锈钢焊条的牌号、型号及主要用途78

（18）堆焊焊条的牌号、各国标准型号及堆焊层硬度82

（19）铸铁焊条的型号、牌号及主要用途84

（20）镍及镍合金焊条的牌号及焊缝主要成分84

（21）铜及铜合金焊条的牌号、型号及焊缝主要成分84

（22）铝及铝合金焊条的牌号、型号及焊缝主要成分85

（23）特殊用途焊条的牌号及主要用途85

1.1.3药皮85

（1）国产焊条药皮类型及特点85

（2）常用药皮原材料的组成与作用86

（3）焊条药皮矿物类原材料的成分及作用86

（5）焊条药皮中铁合金和金属粉的成分及作用88

（4）焊条药皮中有机物原材料的成分及作用88

（6）焊条药皮中化工产品类的成分及作用89

（7）焊条药皮组成物用量范围90

（8）焊条药皮成分组成范围90

（9）焊条药皮粉剂的颗粒度（目数）91

（10）几种筛号及规格91

（11）不同类型焊条药皮对钠水玻璃模数及密度的要求91

（12）常用粘塑剂及其适用范围92

（13）几种焊条保护气氛的组成92

（14）几种铁合金的焙烧钝化规范92

（15）焊条熔渣凝固温度范围实测值93

1.1.4焊条性能93

（1）几种焊条工艺性能一览表93

（2）几种焊条冶金性能一览表94

（6）不锈钢焊条药皮表面的温升曲线95

（5）焊接时沿焊条长度药皮表面上的温度分布95

（4）焊芯的温度与熔化时间的关系95

（3）焊条的熔化速度95

1.1.5焊条的烘干96

（1）焊条的烘干脱水曲线96

（2）焊条的烘干参数96

（3）焊条的再烘干参数96

（4）连续烘干时间对焊条的影响96

（5）烘干次数对焊条的影响97

（6）焊条烘干温度与焊缝中扩散氢含量的关系97

1.2操作及工艺参数98

1.2.1定位焊尺寸98

1.2.2对接装配的错边量允许值98

1.2.3电弧长度对焊接质量的影响98

1.2.4焊接电流对气孔的影响98

1.2.7角焊焊条角度99

1.2.8焊接磁场对磁偏吹的影响99

1.2.6对接平焊的焊条角度99

1.2.5焊接电流对焊缝金属化学成分的影响99

1.3焊接电源100

1.3.1各类弧焊电源的特点及适用范围100

1.3.2各种外特性的形状及适用范围100

1.3.3常用弧焊变压器的类型及用途100

1.3.4弧焊整流器的类型及用途101

1.3.5直流弧焊发电机的类型及用途101

1.3.6负载持续率对焊接电源效率的影响102

1.3.7弧焊电源的类型及其适用范围102

1.3.8焊接电缆截面与焊接电流、电缆长度的关系103

1.3.9交流弧焊机电缆不同放置情况的电能损失103

1.3.10常用焊钳的型号及规格103

1.3.11护目玻璃选用表103

1.3.13直流弧焊整流器的常见故障及检修方法104

1.3.12交流弧焊机的常见故障及检修方法104

2埋弧焊105

2.1焊剂106

2.1.1熔炼焊剂和非熔炼焊剂的特点106

2.1.2硅酸锰焊剂的典型成分106

2.1.3 MnO-SiO2系统相图106

2.1.4 国产埋弧焊剂的成分和用途107

（1）熔炼焊剂的分类及成分107

（2）烧结焊剂的分类及成分107

2.1.5国产熔炼焊剂的牌号表示方法108

2.1.6国产烧结焊剂的牌号表示方法108

2.1.7常用埋弧焊剂的用途及其配用焊丝109

2.1.8 日本的埋弧焊剂标准110

2.1.9焊剂中SiO2含量与硅过渡量［△Si］的关系110

2.1.10焊剂中MnO含量与锰过渡量［△Mn］的关系110

2.1.13电弧电压对硅和锰过渡量的影响111

2.1.11焊剂氧化性对合金元素过渡量的影响111

2.1.12焊接电流对硅和锰过渡量的影响111

2.1.14焊剂中CaF2含量对焊缝气孔的影响112

2.1.15焊剂产生CO2气体数量对焊缝金属含氢量［H］的影响112

2.1.16温度对焊剂粘度与电阻的影响112

2.1.17熔炼焊剂的吸湿曲线112

2.1.18非熔炼焊剂的吸湿曲线113

2.1.19焊剂的烘干温度113

2.1.20焊剂粒度及筛子度量表113

2.1.21焊剂粒度及其适用的焊接电流范围114

2.2焊丝114

2.2.1常用结构钢埋弧焊焊接材料的选用114

2.2.2同种焊丝配合不同焊剂时焊缝金属的化学成分115

2.2.3日本焊丝的种类及成分115

2.3.1埋弧焊的经验公式116

2.3焊接工艺参数116

2.2.4美国埋弧焊用焊丝的分类及成分116

2.2.5焊丝各部位及焊缝金属的锰硅含量116

2.3.2焊接电流117

（1）焊丝直径与适用的焊接电流范围117

（2）焊接电流对熔深的影响117

（3）焊接电流对焊道形状的影响117

（4）焊接电流对焊丝熔化速度的影响118

（5）焊接电流与焊接速度的关系118

2.3.3电弧电压118

（1）电弧电压对熔深的影响118

（2）电弧电压和焊缝形状的关系118

（3）电弧电压对焊剂熔化速度的影响118

2.3.5焊接电流、电弧电压、焊接速度对熔深的综合影响119

（1）焊丝直径对熔化速度的影响119

2.3.6焊丝直径119

（1）焊接速度对熔深的影响119

（2）焊接速度对焊道形状的影响119

2.3.4焊接速度119

（2）焊丝直径对焊缝表面宽度及熔深的影响120

2.3.7焊丝伸出长度和电流密度对焊丝熔化速度的综合影响120

2.3.8埋弧焊实际焊接电流和电弧电压的关系120

2.3.9熔剂层厚度对埋弧焊表面成形及熔透程度的影响121

2.3.10焊道截面积的计算121

2.3.11焊丝倾角对焊道形状的影响122

2.3.12母材倾角对焊道形状的影响122

2.3.13对接接头坡口形状122

（1）中厚板122

（2）留间隙双面焊的焊接工艺参数123

（1）单面焊双面成形的焊接工艺参数123

（2）厚板双Y形坡口的尺寸123

2.3.14埋弧焊工艺举例123

（3）开坡口双面焊的焊接工艺参数124

（4）船形焊的焊接工艺参数124

（5）横角焊的焊接工艺参数124

（6）薄板的焊接工艺参数125

2.3.15筒体环缝埋弧焊125

（1）偏心距离125

（2）筒体直径和最大焊接电流125

2.3.16埋弧焊缺陷产生的原因及防止措施126

（1）钨极氩（氦）弧的特性127

（3）焊接不同金属时钨极电弧的特性127

（2）氦、氩、氢混合气体的电弧特性127

3.1 TIG焊电弧127

3 TIG焊接127

3.1.1 TIG焊电弧的静特性127

3.1.5TIG焊电弧的弧柱温度分布128

3.2.1国产电极的种类和成分128

3.1.6 TIG焊电弧中阳极、阴极和气体的热量分布128

3.2电极128

3.1.4 TIG焊电弧的极性特点128

3.1.3 TIG焊电弧电压和气体压力的关系128

3.1.2 TIG焊电弧电压和弧长的关系128

3.2.2日本电极的种类和成分129

3.2.3美国电极的种类和成分129

3.2.4常用电极材料的电子发射性能129

3.2.5不同电极和不同材料所需的空载电压130

3.2.6电极的端头形状130

3.2.7电极的不同端头形状与电弧燃烧稳定性及焊缝成形的关系130

3.2.9电极伸出长度和最大允许焊接电流的关系131

3.2.10不同电极的最大允许焊接电流比较131

3.2.8电极顶角对熔宽和熔深的影响131

3.2.11不同极性纯钨电极的最大允许焊接电流132

3.2.12引弧时钨极的损耗132

3.2.13电极沿长度方向的温度分布132

3.3保护气体132

3.3.1国产焊接用氩气的成分132

3.3.2日本焊接用氩气标准133

3.3.3氩、氦保护气体的特性133

3.3.4各种材料适用的保护气体及特点133

3.3.5不同材质所使用的氩气纯度134

3.3.6 Ar、He、H2、N2气体的热导率与温度的关系134

3.4 TIG焊工艺及参数134

3.4.1材料种类和TIG焊极性134

3.4.2保护气体流量和风速的关系134

3.4.5焊接电流和喷嘴直径、气体流量的关系135

3.4.3氩气流量与保护效果的关系135

3.4.4气体流量和风对保护效果的影响135

3.4.6焊缝表面色泽与气体保护效果136

3.4.7焊接电流、焊接速度和焊道形状的关系136

3.4.8焊接速度对熔深、焊道形状的影响136

3.4.9奥氏体不锈钢薄板手工TIG焊的焊接工艺参数136

3.4.10钛及钛合金手工TIG焊的焊接工艺参数137

3.4.11管子TIG打底焊的焊接工艺参数137

3.4.12管子手工TIG焊的焊接工艺参数（V形坡口）138

3.4.13管子手工TIG焊的焊接工艺参数（U形坡口）139

3.4.14管子TIG自动焊的焊接工艺参数（悬空焊）140

3.4.15自动TIG焊的焊接工艺参数（平焊位置、带铜垫夹具）140

3.5 TIG焊操作140

3.5.1焊丝添加方法140

3.5.4水平搭接角焊时焊炬、焊丝的角度141

3.5.3横角焊时焊炬、焊丝的角度141

3.5.2平焊时焊炬、焊丝的角度141

3.6脉冲TIG焊142

3.6.1各种材料脉冲TIG焊时脉冲电流参数的选择142

3.6.2常用脉冲TIG焊脉冲频率的选择142

3.6.3脉冲电流和基值电流的组合对焊缝成形的影响142

3.6.4不同板厚的焊缝咬边与脉冲幅比和脉冲宽比的关系142

3.6.5脉冲幅比与脉冲频率的关系142

3.6.6不锈钢薄板脉冲TIG焊的焊接工艺参数142

3.6.7不同材料的管子全位置脉冲TIG焊的焊接工艺参数143

3.7 TIG点焊143

3.7.1TIG点焊程序143

3.7.2 TIG点焊时间对焊核直径和强度的影响143

4 MIG焊144

4.1.1焊接用保护气体的特征144

4.1保护气体144

3.7.4 1 Cr 18 Ni 9 Ti钢TIG点焊的焊接工艺参数144

3.7.3焊接电流对焊核直径和强度的影响144

4.1.2保护气体的分类145

4.1.3焊接黑色金属时保护气体的分类145

4.1.4保护气体分类的三元图146

4.1.5 MIG焊适用的保护气体146

4.1.6常用富Ar混合气体的特点及应用范围147

4.1.7国产焊接用气体的容器涂色标记148

4.1.8焊接用气体的技术要求148

4.1.9德国焊接用保护气体148

4.2熔滴过渡149

4.2.1熔滴过渡的种类及特点（直流反接）149

4.2.2焊接电流对熔滴过渡频率及熔滴体积的影响149

4.2.3德国标准DIN 1910,Blatt4关于电弧形式的分类及熔滴过渡特征149

4.3临界电流149

4.3.4 Ar、CO2、O2二元成分及三元成分保护气体的临界电流区150

4.3.3气体混合比对临界电流的影响150

4.3.1各种焊丝的临界电流150

4.3.2焊丝直径对临界电流的影响150

4.4 MIG焊工艺及参数151

4.4.1气体混合比151

（1）Ar-CO2气体混合比对短路过渡频率的影响151

（2）短路过渡时气体混合比对飞溅率的影响151

（3）Ar-He气体混合比焊铝时对焊道形状的影响152

（4）Ar-CO2气体混合比对焊缝金属含氧量的影响152

（8）Ar-O2气体混合比对焊丝熔化速度的影响153

（9）Ar-CO2气体混合比对空间焊缝成形的影响153

（10）Ar-CO2气体混合比对焊接工艺的影响153

（7）Ar-CO2气体混合比对焊丝熔化*速度的影响153

（6）Ar-CO2气体混合比对焊缝冲击吸收功的影响153

（5）Ar-CO2气体混合比对合金元素过渡率的影响153

（11）保护气体成分对18-8 Ti钢焊缝化学成分和抗晶间腐蚀性能的影响154

（12）保护气体中含氮量对不锈钢焊缝中铁素体含量和热裂纹倾向的影响155

4.4.2焊接电流155

（1）焊接电流对焊道形状的影响155

（2）焊接电流和电弧电压的关系155

（3）焊接电流和送丝速度的关系156

（4）MIG焊使用的焊接电流范围（碳钢）156

4.4.3焊接速度对焊道形状的影响156

4.4.4焊丝伸出长度157

（1）焊丝伸出长度对焊道形状的影响157

（2）焊丝伸出长度对熔化速度的影响157

4.4.5焊道形状、熔敷速度的调整方法157

5.2.1 CO2饱和气体的性能158

5.2 CO2气体158

5.2.2 CO2分解度与温度的关系158

5.1.1 CO2电弧的熔化特性158

5.1 CO2电弧158

5CO2气体保护电弧焊158

5.2.3 CO2露点与焊缝金属含氢量的关系159

5.2.4 CO2气体湿度与焊缝金属含氢量的关系159

5.2.5 CO2气体中的水分与瓶中压力的关系159

5.2.6日本焊接用CO2气体标准159

5.3焊丝160

5.3.1国产CO2焊常用焊丝的化学成分和用途160

5.3.2 日本CO2焊丝的化学成分及熔敷金属的力学性能160

5.3.3美国CO2焊丝的种类及性能161

5.3.4不同牌号焊丝焊缝金属的化学成分及力学性能161

5.3.5采用H 08Mn 2 SiA焊丝的焊缝及接头力学性能161

5.3.6 CO2焊丝的最低含Mn、Si量162

5.3.7焊丝含氢量对焊缝金属含氢量的影响162

（2）药芯焊丝的截面形状163

（1）药芯焊丝和实心焊丝的比较163

5.3.8药芯焊丝163

（3）国产药芯焊丝的药芯成分164

（4）常用药芯焊丝的规格及适用的焊接方法164

5.4 CO2焊焊接工艺及参数164

5.4.1不同极性的应用范围及特点164

5.4.2焊接电流164

（1）焊接电流对焊缝形状的影响164

（2）焊接电流、电弧电压对气孔的影响164

（4）焊接电流对飞溅率的影响165

（3）焊接电流对熔敷速度的影响165

（5）焊接电流对熔滴过渡频率的影响166

（6）焊接电流和熔滴体积的关系166

5.4.3电弧电压166

（1）电弧电压对焊道形状的影响166

（2）电弧电压对短路频率的影响166

（1）CO2气体流量和风速的关系167

5.4.5气体流量167

（4）电弧电压变化对焊缝含N2量及气孔的影响167

（3）电弧电压对飞溅率的影响167

5.4.4焊接速度对焊道形状的影响167

（2）CO2气体流量的选择168

（3）CO2气体流量和喷嘴高度的关系168

5.4.6焊丝直径168

（1）焊丝直径对焊缝熔深的影响168

（2）焊丝直径与焊丝熔化速度的关系168

（3）不同直径焊丝颗粒过渡的焊接电流下限值及电弧电压范围168

（4）各种直径焊丝的适用范围169

5.4.7导电嘴与母材的距离169

（1）导电嘴与母材的距离对焊丝熔化速度的影响169

（2）导电嘴与母材的距离对焊接电流和熔深的影响169

5.4.8典型的焊接工艺参数170

（2）不同直径焊丝焊接12 mm钢板时的焊接电流和电弧电压范围170

（1）常用焊接电流和电弧电压的范围170

（4）焊丝伸出长度对焊接过程的影响170

（3）焊丝伸出长度与喷嘴内径的关系170

（3）细丝CO2半自动焊工艺参数171

（4）细丝CO2自动焊工艺参数171

（5）粗丝CO2焊工艺参数172

（6）CO2-O2半自动焊工艺参数173

（7）CO2电弧点焊工艺参数174

（8）采用药芯焊丝各种位置焊接的焊接电流范围175

（9）药芯焊丝对接平焊工艺175

5.4.9 CO2半自动焊焊接缺陷产生的原因及防止措施176

5.5 CO2焊的操作方法177

5.5.1 CO2半自动焊运条法177

（1）前进法的特点177

（2）后退法的特点177

5.5.6水平旋转管焊接时焊炬的位置与焊道成形的关系178

5.5.5焊道的接头要领178

5.5.3横角焊时的焊炬角度178

5.5.2平焊时的焊炬角度178

5.5.4横焊时的焊炬角度178

5.6 CO2焊机179

5.6.1 CO2焊机的组成179

5.6.2不同焊丝直径时焊接回路的电感值179

5.6.3 CO2焊常用喷嘴的结构及特点179

5.6.4不同焊丝直径选用的导丝管孔径180

5.6.5常用导电嘴的结构形式180

参考文献180

（1）电阻焊的简要分类182

（1）各种金属材料电阻焊的焊接性指数182

1.1.2金属材料电阻焊的焊接性182

（2）主要电阻焊方法示意图182

1.1.1电阻焊类型182

1.1电阻焊182

1压焊182

第四章其它焊接方法182

（2）各种合金相互间电阻焊的焊接性184

1.1.3电阻焊的电极材料184

（1）美国电阻焊机制造业协会（R.W.M.A）的电极材料标准184

（2）日本电阻焊的电极材料186

（3）国内电阻焊的电极材料186

1.1.4点焊187

（1）点焊电极187

（2）点焊时电极材料的选择187

（3）点焊工件与电极的各种配置方式189

（4）点焊接头的搭接宽度189

（5）焊点的最小焊点距189

（7）点焊接头质量等级190

（6）低碳钢串联点焊时板厚、焊点距与分流的关系190

（8）低碳钢点焊的焊接工艺参数191

（9）可淬硬碳钢点焊的焊接工艺参数192

（10）镀锌钢板点焊的焊接工艺参数193

（11）不锈钢点焊的焊接工艺参数194

（12）铝合金点焊的焊接工艺参数195

（13）焊点直径和强度197

（14）焊点表面缺陷及其产生原因199

1.1.5缝焊200

（1）低碳钢缝焊的焊接工艺参数200

（2）奥氏体不锈钢缝焊的焊接工艺参数201

（1）凸起的形状及尺寸202

1.1.6凸焊202

（3）铝合金缝焊的焊接工艺参数202

（2）低碳钢凸焊的焊接工艺参数203

（3）不锈钢凸焊的焊接工艺参数204

（4）铝合金凸焊的焊接工艺参数205

（5）低碳钢线材交叉凸焊的焊接工艺参数205

1.1.7电阻对焊时的电流密度和压力205

1.1.8闪光对焊206

（1）闪光焊接头的预加工206

（2）闪光焊接头最大板宽与板厚的关系206

（3）闪光焊接头最大管径与管壁厚度的关系206

（4）管、棒、板材闪光焊时伸出长度和总收缩量及烧化时间的关系207

1.2.2扩散焊机208

（2）扩散焊接头的四种组合类型208

（1）杠杆加压式真空高频感应扩散焊机208

（1）扩散焊分类208

1.2.1扩散焊分类及接头类型208

1.2扩散焊208

（2）液压电阻加热的卧式真空扩散焊机209

1.2.3真空扩散焊焊接工艺流程209

1.2.4扩散焊焊接工艺参数的选择209

（1）扩散规律209

（2）扩散焊焊接温度和熔化温度的关系209

（3）接头强度与焊接温度的关系210

（4）接头强度与压力的关系210

（5）接头强度与保温时间的关系210

1.2.5扩散焊焊接工艺210

（1）扩散焊的焊接接头210

（2）扩散焊的焊接工艺参数210

（1）超声波焊接的基本类型212

1.3.1超声波焊分类212

1.3超声波焊212

（2）超声波焊接振动能量的导入方式213

1.3.2超声波焊接的材料范围214

1.3.3超声波焊接的双金属种类214

1.3.4超声波焊机的结构及类型215

（1）超声波点焊机的典型结构215

（2）超声波焊机的类型215

（3）超声波点焊机功率与几种金属熔深的关系215

1.3.5超声波焊焊接工艺参数的选择216

（1）各种功率超声波焊机中静压力的范围216

（2）静压力与功率的关系曲线216

（3）静压力与焊点抗剪力的关系216

（4）静压力的大小对形成最高接头强度所需时间的影响217

（5）频率谐振条件与接头抗剪力的关系217

（6）振幅与焊点抗剪力的关系217

1.3.7超声波焊焊接接头的性能218

（1）超声波点焊和电阻点焊的疲劳试验结果比较218

（3）钛及钛合金超声波焊的焊接工艺参数及焊点强度218

（2）室温下超声波点焊和电阻点焊的剪切试验比较218

（7）焊接时间与焊点抗剪力的关系218

（2）铜T2超声波焊的焊接工艺参数及焊点强度218

（1）铝及铝合金超声波焊的焊接工艺参数及焊点强度218

1.3.6各种金属超声波焊的焊接工艺参数218

（3）几种金属超声波点焊焊点的平均抗剪力219

（4）几种耐高温材料的焊点强度219

1.3.8超声波焊在半导体器件生产中的应用219

1.4摩擦焊220

1.4.1摩擦焊类型220

（1）摩擦焊分类220

（2）两种常用摩擦焊机的基本形式220

1.4.2金属摩擦焊的焊接性220

（1）连续驱动摩擦焊的焊接性221

（2）储能摩擦焊的焊接性222

1.4.3摩擦焊焊接材料表面的温度222

1.4.4摩擦焊焊机223

（1）摩擦焊焊机的几种形式223

（2）几种典型摩擦焊焊机的技术数据223

1.4.5摩擦焊焊接工艺参数224

（1）摩擦焊的接头形式224

（2）典型材料的摩擦焊焊接工艺参数224

（3）典型产品的摩擦焊焊接工艺参数225

（4）铝铜摩擦焊的焊接工艺参数225

（1）铝铜摩擦焊焊接接头的力学性能226

1.4.6摩擦焊的焊接接头性能226

（2）石油钻杆摩擦焊焊接接头热处理后的力学性能226

（5）高速钢与45钢摩擦焊的焊接工艺参数226

（6）石油钻杆（35 CrMo钢与40Mn2钢）摩擦焊的焊接工艺参数226

1.4.7摩擦焊焊接的典型产品227

1.5爆炸焊227

1.5.1爆炸焊原理227

1.5.2能进行爆炸焊的金属组合229

1.5.3爆炸焊的装配方式229

（1）平行放置爆炸焊229

（2）倾斜放置爆炸焊230

（3）管塞与管板的爆炸焊装置230

1.5.7不锈钢管与锆合金管（覆管）爆炸焊的焊接工艺参数231

（1）爆炸复合材料的验收标准231

1.5.8爆炸焊的焊接接头性能231

1.5.6几种爆炸材料中的声速231

1.5.5几种爆炸焊炸药的性能231

1.5.4几种金属过渡接头的爆炸焊231

（2）爆炸复合材料的抗剪强度和结合强度232

1.6冷压焊232

1.6.1冷压焊类型232

1.6.2冷压焊焊接工艺参数的选择232

（1）焊接压力232

（2）变形程度233

1.6.3对接用尖形复合钳口234

1.6.4搭接用冷压点焊形式234

1.6.5压坑深度234

1.6.6冷压焊应用实例234

1.7旋弧焊235

1.7.1旋弧焊形式235

（3）焊接旋弧时间对接头性能的影响236

（2）焊接电流236

（5）顶锻压力对接头性能的影响236

（4）对口间隙对接头性能的影响236

1.7.3旋弧焊焊接工艺参数的选择236

1.7.2旋弧焊机的典型结构236

（1）旋弧速度236

（6）旋弧焊的典型焊接工艺参数237

1.7.4几种对焊方法焊接钢管的焊接工艺参数比较237

1.8高频焊238

1.8.1高频焊的两种形式238

1.8.2电流透入深度与频率的关系239

1.8.3不同高频电源功率时，管子焊接速度与壁厚的关系239

1.8.4国内高频直缝焊管机组举例239

1.8.5高频焊的其它应用239

2高能焊240

2.1等离于弧焊240

2.1.1等离子弧焊的分类240

（2）等离子弧的伏－安特性241

2.1.2等离子弧241

（1）等离子弧的形式241

（3）等离子弧的温度与挺度242

（4）等离子弧焰流速度243

（5）三种形式等离子弧的能量分配243

（6）双弧现象243

2.1.3等离子弧焊喷嘴和应用气体的选择245

（1）喷嘴种类245

（2）典型喷嘴的结构参数245

（3）等离子弧焊（大电流）焊接用保护气体的选择246

（4）等离子弧焊（小电流）焊接用保护气体的选择246

2.1.4小孔法等离子弧焊接246

（1）等离子弧的穿透性246

（2）焊接电流247

（4）等离子气体流量和焊接速度的关系248

（3）电弧电压248

（5）材质对可焊接区域的影响249

（6）可能焊接的最大背面焊缝宽度与板厚的关系249

（7）焊接工艺参数的调节范围249

（8）典型的焊接工艺参数252

2.1.5微束等离子弧焊252

（1）微束等离子弧焊（板厚小于0.8 mm）的接头设计和装配要求252

（2）不锈钢薄板激束等离子弧焊的焊接工艺参数253

（3）不锈钢薄板、细丝微束等离子弧焊的焊接工艺参数253

2.2电子束焊254

2.2.1电子束焊分类254

2.2.2电子束焊机254

（1）真空电子束焊机的组成254

（2）电子束焊机的类型及特点254

（1）板厚相差较小的对接接头255

（2）板厚相差较大的对接接头255

（4）ZD-7.5-1型电子束焊机的技术数据255

2.2.3接头形式255

（3）部分国产电子束焊机的型号及规格255

（3）异种材料的对接接头256

（4）圆柱体的对接接头256

（5）几种特殊的对接接头256

（6）塔接接头256

（7）T形接头257

2.2.4坡口装配精度257

（1）坡口装配精度要求257

（2）装配间隙对电子束焊缝强度的影响258

2.2.5电子束焊接工艺参数的选择258

（1）穿透深度与加速电压的关系258

（2）工作距离、加速电压对功率密度的影响258

（6）焦点位置对焊缝形状的影响259

（5）焊接工艺参数与熔深和输入能量的关系259

（3）焦点工作距离对焊缝熔深、熔宽的影响259

（4）加速电压对焊缝熔深、熔宽的影响259

（7）焦点位置对焊缝断面的影响260

2.2.6几种金属电子束焊的焊接工艺参数260

（1）难熔金属电子束焊的焊接工艺参数260

（2）钛及钛合金电子束焊的焊接工艺参数261

（3）铝及铝合金电子束焊的焊接工艺参数261

（4）合金钢电子束焊的焊接工艺参数261

（5）紫铜电子束焊的焊接工艺参数261

2.2.7电子束焊的焊接缺陷及产生原因262

2.2.8电子束焊的部分应用实例262

2.3.2焊接用激光器263

（1）接头形式263

2.3.3脉冲微型激光焊263

2.3.1激光焊分类263

2.3激光焊263

（2）金属丝激光焊的焊接工艺参数264

（3）焊接实例264

2.3.4连续激光焊265

（1）接头形式265

（2）工件边缘的处理方法266

（3）允许的装配误差266

（4）热导焊266

（5）深熔焊267

3电渣焊270

3.1电渣焊的特点及应用270

3.1.1电渣焊的焊接过程270

（3）电渣焊和埋弧焊熔池结晶的对比271

（1）熔渣温度与电导的关系271

（2）渣池和金属熔池的温度分布271

3.1.2电渣焊的类型271

3.1.3电渣焊的热源及焊缝结晶271

3.1.4电渣焊焊缝断面形状和接头形式272

（1）电渣焊焊缝断面形状272

（2）电渣焊的接头形式272

3.1.5电渣焊焊接接头的力学性能与热处理的关系272

3.1.6电渣焊的焊接材料272

（1）焊丝的选用272

（2）焊剂的选用273

3.2丝极电渣焊273

3.2.1丝极电渣焊的形式273

3.2.2丝极电渣焊的焊接工艺参数273

（1）焊缝成形系数与焊缝金属含碳量的关系273

（4）焊接电流对母材熔深的影响274

（5）焊丝末端与熔池间距离对母材熔深的影响274

（3）焊接时应采用的渣池深度274

（2）焊接电压、送丝速度与母材含碳量的推荐数值274

（6）渣池深度对母材熔深的影响275

（7）焊件厚度不同时，宜采用的焊丝根数275

（8）不同δ/n时的送丝速度与金属熔池深度的关系275

（9）金属熔池宽度与焊接电流、焊接电压、渣池深度及间隙宽度之间的关系275

（10）渣池深度与vj/δ/n的关系276

（11）多丝摆动时焊丝的位置276

（12）焊缝宽度与焊丝摆动速度的关系276

（13）焊接工艺参数对焊缝形状的影响276

3.2.3丝极电渣焊焊接碳素钢和低合金钢的焊接工艺参数277

3.2.4丝极电渣焊焊接前的准备277

（1）工件装配要求277

（2）水冷成形滑块（整体式）277

3.3.3熔嘴电渣焊的焊接工艺参数278

（2）熔嘴排列方式278

（2）焊丝送给速度的计算公式278

（1）焊接速度278

（1）熔嘴构造278

3.3.2熔嘴构造和排列方式278

3.3.1熔嘴电渣焊示意图278

3.3熔嘴电渣焊278

（3）熔嘴电渣焊焊接工艺参数举例279

3.3.4熔嘴电渣焊的焊接应用举例279

3.3.5结构钢熔嘴电渣焊时焊缝金属的力学性能280

3.3.6碳钢和合金钢熔嘴电渣焊时焊缝金属的力学性能280

3.4管状焊条熔嘴电渣焊280

3.4.1管状焊条熔嘴电渣焊示意图280

3.4.2管状焊条280

（1）管状焊条药皮成分280

（2）焊接不同母材时，管状焊条药皮中铁合金的加入量280

（3）管极电渣焊焊丝的熔化速度与焊接电流、电压的关系281

（2）管极钢管截面积与其承受电流的范围281

（1）管极电渣焊焊接电流与电压的选择281

3.4.3管极电渣焊焊接工艺参数的选择281

（4）管极电渣焊熔化深度与焊接电流、电压的关系282

3.4.4 I形接头管极电渣焊对接焊的焊接工艺参数282

3.4.5 T形接头管极电渣焊角接焊的焊接工艺参数282

3.5板极电渣焊284

3.5.1大断面板极电渣焊284

3.5.2板极电渣焊的焊接工艺参数284

3.5.3板极电渣焊的焊前准备284

（1）利用引弧槽造渣284

（2）板极绝缘装置285

3.6 电渣焊焊缝中缺陷的形成原因及消除措施285

4气焊286

4.1可燃气体的种类和性质286

4.1.1常用燃气的性能286

4.1.4几种燃气燃烧时产生同等热量的气体耗量比较287

4.1.3常用燃气与氧混合比不同时的燃烧速度287

4.1.2主要混合燃气的化学和物理性能287

4.1.5电石（CaC2）的分级和技术要求288

4.1.6乙炔的反应式和发热量288

4.1.7乙炔（未净化）中的杂质含量288

4.1.8乙炔净化剂的成分（重量％）和用量288

4.1.9乙炔爆炸分解的压力与温度之间的关系288

4.1.10乙炔爆炸分解时临界压力与管子直径的关系289

4.1.11乙炔在丙酮中的溶解度（g/kg溶剂）289

4.1.12乙炔在二甲基甲酰胺［HCON(CH3)2］中的溶解度（g/kg溶剂）289

4.2氧－燃气火焰的种类和应用289

4.2.1氧－乙炔焰的燃烧反应289

4.2.2氧－石油气火焰的燃烧反应289

（1）氧－丙烷火焰289

（2）氧－丙烯火焰289

4.2.3各种氧－燃气火焰的回火区域289

4.2.4氧－乙炔火焰的回火、稳定燃烧和脱火范围290

4.2.5氧－乙炔火焰中燃烧产物的成分291

4.2.6氧－丙烷火焰中燃烧产物的成分291

4.2.7几种氧－燃气火焰的加工性能比较291

4.2.8氧－乙炔中性焰的构成和温度分布292

4.2气焊时火焰的选择292

（1）氧－乙炔火焰的种类、焊接特性及应用举例292

（2）气焊时氧－乙炔火焰的选用292

（3）氧－丙烷火焰的焊接特性及应用293

4.3气焊用器具293

4.3.1中压乙炔发生器的型号和主要技术参数293

4.3.2常用乙炔钢瓶的规格和技术数据293

4.3.3溶解乙炔装瓶条件及最大充装量的规定294

4.3.4乙炔瓶内剩余乙炔量的估算294

4.3.5乙炔管路管径的确定294

（2）气焊和焊补铸铁用焊丝295

（1）气焊各种钢材用焊丝295

4.3.6射吸式焊炬的主要技术数据295

4.4气焊用焊丝和熔剂及其选用295

4.4.1焊丝及其选用295

（3）气焊Cr5Mo钢管用焊丝296

（4）气焊电热丝用焊丝296

（5）气焊铝及铝合金用焊丝及其选用296

（6）气焊铜及铜合金用焊丝298

4.4.2气焊用熔剂298

（1）定型熔剂298

（2）自配熔剂299

4.5气焊工艺299

4.5.1低碳钢管对接的气焊工艺参数299

4.5.2低合金珠光体耐热钢管对接的气焊工艺参数300

4.5.3奥氏体不锈钢的气焊工艺参数300

4.5.4铸铁气焊焊补的工艺要点300

4.5.7铝－钢的气焊工艺参数301

4.5.8铜－铝的气焊工艺要点301

4.5.5铝及铝合金的气焊工艺及操作要点301

4.5.6铜及铜合金的气焊工艺要点301

5钎焊302

5.1钎焊方法的种类及其特性302

5.1.1钎焊方法分类302

5.1.2各种钎焊方法的特点及应用302

5.1.3各种材料的钎焊性303

5.2钎焊接头305

5.2.1各种钎焊接头形式305

5.2.2钎料的放置方法306

5.2.3钎焊接头的定位方法306

（1）硬钎料307

5.3.2常用钎料的成分、性能及用途307

5.3.1钎料牌号的表示方法307

5.2.4各种金属钎焊接头的合适间隙307

5.3钎料307

（2）软钎料312

5.3.3钎料的选用原则及供应状态316

5.3.4根据母材的种类选择钎料316

5.4钎剂（熔剂）317

5.4.1钎剂牌号的编制方法317

5.4.2软钎料用钎剂317

5.4.3硬钎料用钎剂319

5.4.4铝、银钎焊用钎剂319

（1）铝钎焊用钎剂319

（2）银钎焊用钎剂320

5.4.5根据母材及钎料选择钎剂320

（1）钎焊前工件表面的准备321

（2）钎焊用还原性气氛的组成及用途321

5.5.1炉中钎焊321

5.5钎焊工艺方法321

（3）炉中钎焊各种发热体在不同气氛中的最高使用温度322

（4）各种材料真空钎焊时的真空度与润湿性的关系322

5.5.2感应钎焊322

（1）感应钎焊不同材料的加热厚度与电流频率的关系322

（2）感应圈的形式323

5.5.3电接触钎焊323

（1）电接触钎焊机的型号与技术数据323

（2）电接触钎焊用电极材料的性能324

（3）电接触钎焊的电极组合324

（4）电接触钎焊的电极及钎料的放置324

5.5.4浸沾钎焊324

（1）钎焊接头浸蚀液的成分324

（4）钢、铜、镍及其合金钎焊的盐浴成分325

（2）盐浴电阻炉的型号与技术数据325

（3）铝及铝合金钎焊的盐浴成分325

5.5.5各种钎焊工艺方法优缺点的比较326

5.6各种金属钎焊接头的强度326

5.6.1低碳钢用软钎料钎焊的接头强度326

5.6.2低碳钢与40Cr钢用硬钎料钎焊的接头强度326

5.6.3 1Cr18Ni9Ti用软钎料钎焊的接头强度326

5.6.4银钎料钎焊1Cr18Ni9Ti的接头强度327

5.6.5铜基钎料钎焊硬质合金的接头强度327

5.6.6软钎料钎焊铜及黄铜的接头强度327

5.6.7硬钎料钎焊铜及黄铜的接头强度328

5.6.8铝及铝合金钎焊的接头强度328

5.6.9银基钎料钎焊钛合金的接头强度328

5.7钎焊接头的质量检验329

5.7.1钎焊接头的缺陷及其产生原因329

5.6.11钎焊1Cr13不锈钢的接头强度329

5.6.10银基钎料钎焊钛及钛与钢的接头强度329

5.7.2钎焊接头缺陷的检验方法及特点330

5.8国外钎料规格330

5.8.1美国焊接学会钎料规格330

5.8.2原苏联国家标准规定的钎料规格332

（1）硬钎料332

（2）软钎料332

5.8.3 日本工业规定的钎料规格333

（1）硬钎料333

（2）软钎料335

5.8.4德国国家标准规定的钎料规格336

（1）硬钎料336

（1）硬钎料337

5.8.5英国国家标准规定的钎料规格337

（2）软钎料337

（2）软钎料339

考文献340

五章热切割工艺和设备342

1热切割方法的种类及其特性342

1.1热切割方法的类型、定义及其适用范围342

1.2主要热切割方法的能量密度342

1.3主要热切割方法的切割性能综合比较343

1.4主要热切割方法的实用切割速度比较343

2气割344

2.1金属的气割性344

2.1.1各种金属的熔点、氧化物的熔点和金属的气割性344

2.1.2各种元素对钢材气割性的影响344

2.1.5钢材气割面的温度分布345

2.1.6气割厚25mm碳钢时的热平衡345

2.1.4铁－氧燃烧反应时的单位放热量345

2.1.3各种金属燃烧时生成的氧化物及其放热量345

2.2切割速度346

2.2.1各种厚度的热态钢材在不同温度下的切割速度346

2.2.2氧气纯度对钢材切割速度的影响346

2.2.3氧气中的杂质气体对切割速度的影响346

2.2.4氧气中水蒸气含量（露点）对切割速度的影响346

2.2.5车间底漆类型和膜厚对钢材切割速度的影响347

2.2.6氧气纯度对气割时间和氧气消耗量的影响347

2.2.7钢材的温度和含碳量对热态时的实用切割速度和切断速度的影响348

2.3气割（气焊）用气体及其器具348

2.3.1工业用氧纯度348

2.3.2常用氧气瓶的尺寸和装气量348

（1）移动式液氧容器的规格和主要技术参数349

2.3 5液氧贮罐的规格和主要技术参数349

（2）固定式液氧贮槽的规格和主要技术参数349

23.4液态氧的优点和供应方式349

2.3.3气瓶内剩余氧气量的估算349

2.3.6液态氧和气态氧的换算350

2.3.7气瓶用减压器的主要技术数据350

2.3.8减压器常见故障及防止措施350

2.4气割工具和设备351

2.4.1常用及新型割嘴的类型和用途351

2.4.2快速割嘴（扩散形）切割氧孔道设计资料351

（1）切割氧孔道（即拉伐尔喷管）设计的基本公式351

（2）不同进口压力时的dl/dc值和M值352

（3）切割氧流量计算式（标准状态下）352

2.4.3快速割嘴与普通割嘴的切割性能比较352

2.4.4大厚度切割用F411-600～1500外混式割嘴的结构参数352

（2）等压式割炬353

（1）射吸式割炬353

2.4.5手工割炬的型号及主要技术参数353

2.4.6氧－丙烷割炬的主要技术性能354

2.4.7常用切割机的类型、工作原理和用途354

2.5气割工艺354

2.5.1氧－乙炔预热焰乙块流量与切割钢材厚度的关系354

2.5.2单位切割长度耗氧量与切割钢材厚度的关系355

2.5.3普通等压式割嘴机械切割低碳钢的工艺参数355

2.5.4快速割嘴（扩散形）机械切割低碳钢的工艺参数355

2.5.5氧气屏割嘴机械切割低碳钢的工艺参数356

2.5.6大厚度碳钢和低合金钢的气割工艺参数356

（1）国内常用手工切割工艺参数356

（2）低压大流量氧手工切割工艺参数356

（3）外混式割嘴机械切割钢材的工艺参数357

2.5.7成叠（多层）钢板氧－乙炔气割的工艺参数357

2.5.8薄钢板机械切割的工艺与参数357

（1）双Y形坡口切割时割嘴的配置和工艺参数358

2.5.9焊接坡口多割炬一次切割的工艺与参数358

（2）Y形和倒Y（？）形坡口切割时割嘴的配置359

2.5.10 U形坡口气割的工艺和参数359

2.5.11火焰气刨的工艺参数361

2.5.12高碳钢和合金钢气割时的预热和割后热处理条件361

2.5.13常见切割面缺陷及其产生原因361

2.6切割面的质量和特性362

2.6.1切割面质量的评定和分等362

（1）ZBJ 59002.3—88切割面质量的分等362

（2）CB 3136—83切割面粗糙度和缺口的规定363

2.6.2气割零件尺寸偏差标准364

（1）ZBJ 59002.3-88工件尺寸偏差允许值（mm）364

（2）CB 3136—83船体零件气割尺寸公差364

2.6.3钢材气割的热影响区宽度364

（1）普通割嘴气割的热影响区宽度364

2.6.4钢材气割时切割面和热影响区的增碳和合金元素的变化365

（2）快速割嘴气割的热影响区宽度365

2.6.5钢材切割面附近的硬度366

（1）不同含碳量的碳钢其切割面附近的硬度366

（2）SM50钢（类似于我国16Mn钢）切割面附近的硬度366

（3）中碳钢和某些合金钢切割面（氧－丙烷气割）的硬度367

2.6.6气割对钢材力学性能的影响367

（1）气割对钢材冷弯性能的影响367

（2）各种切割面的冲击弯曲试验结果368

（3）自动切割面的疲劳试验结果368

2.7特殊气割和熔割法369

2.7.1氧－熔剂气割法369

（1）熔剂369

（2）不锈钢的切割工艺参数369

（3）铸铁的切割工艺参数369

（1）穿孔孔径与氧矛（钢管）直径370

2.7.2氧矛穿孔370

（5）混凝土板氧－熔剂（铁粉）切割工艺参数370

（4）有色金属及合金的切割工艺参数370

（2）混凝土和岩石的穿孔工艺参数371

2.7.3混凝土板氧－丙烷火焰熔割开孔的工艺参数371

3电弧切割371

3.1碳弧气刨371

3.1.1碳弧气刨用碳棒的型号和规格371

3.1.2碳弧气刨的工艺参数372

（1）碳弧气刨时极性的选择372

（2）钢板碳弧气刨的工艺参数372

（3）矩形碳棒的电流值372

（4）18-8型不锈钢板喷水碳弧气刨工艺参数372

3.1.3碳弧气刨对钢的组织和性能的影响372

（1）碳弧气刨的热影响区宽度及对组织和硬度的影响372

3.1.4碳弧气刨对18-8型不锈钢焊接接头耐晶间腐蚀性能的影响373

（3）碳弧气刨对焊接接头力学性能的影响373

（2）刨槽表面层的增碳373

3.2水下切割374

3.2.1氧弧切割的原理和适用范围374

3.2.2氧弧水下割条和切割工艺参数374

3.3熔化极电弧切割374

3.3.1 MIG电弧切割工艺374

3.3.2喷水式熔化极电弧切割工艺374

（1）水下切割工艺参数375

（2）喷水式熔化极电弧切割18-8型不锈钢的工艺参数375

3.3.3熔化极空气电弧刨槽工艺376

4等离子弧切割与工艺376

4.1等离子弧切割的基本原理376

4.1.1等离子弧的类型及其主要应用376

4.1.2氩等离子弧和氮等离子弧的最高温度与平均温度376

4.1.5等离子弧切割的种类及其主要用途377

4.1.3等离子弧的流速377

4.1.4等离子弧切割原理及典型的热分布与热消耗377

4.2等离子弧切割用的气体和电极材料378

4.2.1等离子弧切割用气体的纯度要求378

4.2.2氩、氮、氢和空气的重量和体积对照表378

4.2.3电极材料及适用气体378

4.2.4电极金属及其氧化物的熔点379

4.3等离子弧切割工艺379

4.3.1各种等离子弧的切割特性比较379

4.3.2氩－氢和氮等离子弧切割工艺380

（1）切割不锈钢和铝时工作气体的选用380

（2）喷嘴孔径同切割厚度和切割电流的关系380

（3）产生串列电弧（双弧）的临界电流380

（4）喷嘴至工件的距离（喷嘴高度）对切割速度v、电弧电压U和割缝宽度B的关系380

（5）电极内缩量（钨极尖端至喷嘴内端面的距离）380

4.3.3空气等离子弧切割工艺381

（1）LG 8-25型小电流空气等离子弧切割的工艺参数381

（6）不锈钢的切割工艺参数381

（8）铜的切割工艺参数381

（7）铝的切割工艺参数381

（2）大电流空气等离子弧切割的工艺参数382

4.3.4氧等离子弧切割的工艺参数382

（1）小电流氧等离子弧切割的工艺参数382

（2）大电流（150A）氧等离子弧切割的工艺参数383

（3）V形坡口的氧等离子弧切割383

4.3.5水再压缩等离子弧切割的工艺参数384

（1）水再压缩等离子弧切割有色金属的工艺参数384

（2）水再压缩等离子弧切割碳钢的工艺参数384

（3）大电流氧等离子弧切割时铪电极的使用寿命385

（1）普通等离子弧切割时钨极的引弧次数与电极消耗量的关系385

（2）小电流空气等离子弧切割时的电极消耗深度385

4.3.6水下等离子弧切割的工艺参数385

4.3.7电极和喷嘴的使用寿命385

（4）喷嘴的使用寿命386

4.4等离子弧切割面的质量评定和特性386

4.4.1 ZBJ 59002.4—88等离子弧切割面质量评定标准386

（1）平面度u的分级取值范围（mm）386

（2）割纹深度h分级取值范围（μm）386

4.4.2实际切割面的割纹深度386

4.4.3切割面的切口角和切口宽度387

4.4.4等离子弧切割的热影响区深度387

4.4.5等离子弧切割面的硬度387

4.4.6空气及空气加碳化氢混合气体等离子弧切割不锈钢边缘的耐蚀性比较389

4.4.7等离子弧切割18-8型不锈钢手弧焊焊接接头的力学性能和抗晶间腐蚀性能389

5激光切割389

5.1激光切割的原理389

5.3辅助气体的种类对激光切割不锈钢能力和速度的影响390

5.2各种材料的激光（CO2激光器）切割性390

5.4氧气压力和纯度对切割速度的影响391

5.5切割用激光器的种类和主要技术参数391

5.6 CO2激光切割碳钢时切割厚度和极限切割速度同输出功率的关系392

5.7激光切割不同材料时的切割条件392

参考文献392

第六章各种材料的焊接394

1 概述394

1.1各种金属材料焊接难易程度一览表394

1.2各种金属材料的焊接性395

1.3焊接裂纹的类型397

1.3.1裂纹的分类397

1.3.2各种金属材料及其可能发生焊接裂纹的类型397

（3）含碳量引起Ms点下降和马氏体形状变化398

（4）含碳量与脆性转变曲线的关系398

（2）含碳量与物理性能的关系398

（5）含碳量与所形成马氏体量对碳钢硬度的影响398

2.1一般性能398

（1）含碳量与静力学性能的关系398

2.1.2含碳量对钢性能的影响398

2.1.1碳素钢按含碳量分类398

2碳素结构钢的焊接398

2.1.3碳素结构钢的化学成分和力学性能（GB 700—88）399

（1）钢的牌号及其表示方法399

（2）新旧GB 700标准牌号对照400

（3）化学成分400

（4）力学性能401

2.1.4优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带的化学成分和力学性能（GB 711—88）402

（1）化学成分402

（2）力学性能403

（2）化学成分404

（1）分类和代号404

2.1.5船体用结构钢的化学成分和力学性能（GB 712—88）404

（3）交货状态405

（4）力学性能405

（5）检验项目和试验方法406

2.1.6锅炉用碳素钢和低合金钢板的化学成分和力学性能406

（GB 713—86）406

（1）化学成分406

（2）力学性能407

（3）检验项目和试验方法408

2.1.7锅炉用碳素钢及低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能［YB(T)41—87］408

（1）化学成分408

（2）力学性能408

（3）高温性能409

（2）力学性能410

（1）化学成分410

（4）检验项目和试验方法410

2.1.8压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能（GB6654—86）410

（3）检验项目和试验方法411

2.1.9多层压力容器低合金钢钢板的化学成分和力学性能（GB6655—86）411

（1）化学成分411

（2）力学性能411

（3）检验项目和试验方法411

2.1.10压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能［YB(T)40—87］412

（1）化学成分412

（2）力学性能412

（3）高温性能413

（4）检验项目和试验方法413

（1）化学成分414

（2）力学性能414

2.1.11焊接气瓶用钢板的化学成分和力学性能（GB 6479—86）414

（3）检验项目和试验方法415

2.1.12碳素结构钢的焊接性能415

（1）碳当量和硬度、焊道下裂纹敏感性和带缺口焊缝金属弯曲角度的关系415

（2）手工电弧焊时，母材含碳量和厚度对预热和层间温度的影响416

（3）焊缝区最高硬度与预热层间温度的关系416

（4）母材厚度和含碳量对碳钢焊后消除应力热处理必要性的影响416

2.2低碳钢的焊接工艺416

2.2.1低碳钢焊接材料的选用417

2.2.2低碳钢在低温下焊接的预热温度417

2.2.3焊条和焊剂的烘干417

（1）低氢型焊条扩散氢含量的规定值（GB 3965—83）417

（2）焊条烘干温度对焊缝含氢量Ho的影响418

（3）焊条烘干条件和烘干后放置时间t对药皮吸潮性的影响418

（4）焊接材料的吸湿临界值和标准烘干规范418

2.2.4低碳钢、低合金钢手工电弧焊的焊接工艺参数419

2.3.1中、高碳钢焊接及补焊用焊条422

2.3.2中碳钢焊接时，预热和消除应力热处理温度422

3低合金高强度钢的焊接422

3.1一般性能422

3.1.1低、中合金结构钢的类型422

2.3中、高碳钢的焊接工艺422

3.1.2几种热轧和正火钢的化学成分和力学性能423

3.1.3几种低碳调质钢的化学成分424

3.1.4几种低碳调质钢的热处理工艺参数及组织424

3.15几种低碳调质钢的力学性能424

3.1.6几种中碳调质钢的化学成分425

3.1.7几种中碳调质钢的力学性能426

3.1.8淬火回火钢热影响区硬度的分布426

3.2.3各种合金元素对钢的淬透性的影响427

3.2.4一些低合金结构钢的碳当量Ceq值427

3.2低合金高强度钢的焊接性能427

3.2.2 16Mn钢及低碳钢的连续冷却曲线427

3.2.1低合金高强度钢的焊接特点427

3.2.5几种日本焊接结构用高强度钢的热影响区最高硬度允许值428

3.2.6碳当量与热影响区最高硬度的关系428

3.2.7焊缝中C、Mn、S含量对角焊缝热裂纹的影响428

3.2.8热影响区液化裂纹与C、Mn/S之间的关系429

3.2.9焊接线能量E对15 MnVN和15 MnTi钢过热区－40℃冲击韧度的影响429

3.3热轧和正火高强度钢的焊接工艺430

3.3.1热轧和正火高强度钢常用的焊接材料430

3.3.2热轧和正火高强度钢的焊前预热和焊后热处理工艺参数430

（1）几种热轧及正火钢的预热和焊后热处理工艺参数430

3.4.1低碳调质钢的焊接特点431

3.4低碳调质钢的焊接工艺431

3.4.2几种低碳调质钢焊接材料的选择431

（2）按焊接裂纹敏感性指数Pw确定焊前预热温度To431

3.3.3不同环境温度下焊接16 Mn钢的预热温度431

3.43几种低碳调质钢的最低预热温度与层间温度432

3.4.4 T-1钢对接焊的最大线能量432

3.4.5 HY-80和HY100钢焊接的最大线能量433

3.4.6 HY-130钢焊接的最大线能量433

35中碳调质钢的焊接工艺433

3.5.1中碳调质钢的焊接特点433

3.5.2中碳调质钢焊接材料选用实例433

4珠光体耐热钢的焊接434

4.1一般性能434

4.1.1几种低、中合金耐热钢的化学成分434

4.1.2几种低、中合金耐热钢的力学性能435

4.1.3不同工业部门中各种金属材料的使用温度范围435

4.2.2常用珠光体耐热钢焊条的选择436

4.2.3常用珠光体耐热钢焊丝和焊剂的选择436

4.2.1珠光体耐热钢的焊接特点436

4.2珠光体耐热钢的焊接工艺436

4.2.4常用珠光体耐热钢焊接的预热温度和焊后热处理温度437

5低温钢的焊接437

5.1一般性能437

5.1.1低温钢类型及其使用温度范围437

5.1.2几种低温钢的主要化学成分438

5.1.3对低温钢的力学性能要求438

5.1.4低温压力容器用低合金钢厚板的化学成分和力学性能（GB 3531—83）438

（1）化学成分438

（2）力学性能439

（3）检验项目和试验方法439

（4）超声波探伤检查数量439

5.2.2低温钢的焊接工艺参数440

5.2.1低温钢的焊接材料440

5.2低温钢的焊接工艺440

5.1.5低温钢的焊接特点440

6不锈钢及耐热钢的焊接441

6.1一般性能441

6.1.1不锈钢的分类系统441

（1）我国不锈钢的分类系统441

（2）美国不锈钢的分类系统442

6.1.2各类不锈钢在退火状态下的典型物理性能443

6.1.3冷轧不锈钢板（GB3280—84）443

（1）类别与牌号443

（2）化学成分444

（3）力学性能447

（4）冷轧不锈钢的特性和用途451

6.1.4各国不锈钢标准牌号对照表453

（1）类别和牌号456

6.1.5热轧不锈钢板（GB 4237—84）456

（2）化学成分457

（3）力学性能459

6.1.6耐热钢板（GB 4238—84）461

（1）类别和牌号461

（2）化学成分462

（3）力学性能463

（4）耐热钢的特性和用途465

6.1.7各国耐热钢标准牌号对照表466

6.1.8焊接用不锈钢丝（GB4242—84）467

（1）类别和牌号467

（2）化学成分467

6.1.9惰性气体保护焊接用不锈钢丝（GB 4233-84）468

6.1.10不锈钢焊条（GB 983—85）468

（1）熔敷金属化学成分468

（2）熔敷金属力学性能469

（3）不锈钢焊条用途及熔敷金属的性能471

6.1.12日本JISZ3321—1974不锈钢气体保护焊的焊丝标准474

6.1.11美国AWSA59.69不锈钢气体保护焊的焊丝标准474

6.1.13合金元素对不锈钢组织性能的影响475

6.1.14各种不锈钢的焊接性475

6.1.15各种焊接方法焊接不锈钢的适应性476

6.1.16不锈钢焊接材料的选用476

6.1.17常用国内外不锈钢牌号、化学成分对照表478

6.2马氏体不锈钢的焊接工艺490

6.2.1马氏体不锈钢的焊接特点490

6.2.2焊接马氏体不锈钢常用的焊条490

6.2.3马氏体不锈钢对接焊缝手工电弧焊的焊接工艺参数举例490

6.3铁素体不锈钢的焊接工艺491

6.3.1铁素体不锈钢的焊接特点491

6.3.2焊接铁素体不锈钢常用的焊条492

6.3.3铁素体不锈钢对接焊缝手工电弧焊的焊接工艺参数举例492

6.4.1奥氏体不锈钢的焊接特点493

6.4奥氏体不锈钢的焊接工艺493

6.4.2不锈钢焊缝金属组织图494

6.4.3奥氏体不锈钢的手工电弧焊工艺494

（1）焊接奥氏体不锈钢选用焊条举例495

（2）焊接电流的选择范围495

（3）奥氏体不锈钢手工电弧焊的焊接工艺参数495

6.4.4奥氏体不锈钢埋弧焊工艺499

（1）奥氏体不锈钢埋弧焊的焊接工艺参数499

（2）手工埋弧焊焊接奥氏体不锈钢角焊缝的工艺参数举例499

6.4.5奥氏体不锈钢的TIG焊工艺500

（1）手工TIG焊焊接薄板工艺参数500

（2）管子和管板自动TIG焊的焊接工艺参数500

（3）脉冲TIG焊薄板对接时装配间隙的允许值500

（4）自动脉冲TIG焊焊接管子和管板时的焊接工艺参数500

（1）MIG焊焊接不锈钢对接焊缝的焊接工艺参数501

6.4.6熔化极氩弧焊（MIG焊）焊接不锈钢的工艺501

（3）脉冲MIG焊的焊接工艺参数503

（2）MIG焊短路过渡时的焊接工艺参数（直流反接）503

（4）角焊缝脉冲MIG焊的焊接工艺参数504

（5）脉冲MIG焊单面焊双面成形的焊接工艺参数505

6.4.7等离子弧焊接不锈钢的工艺505

（1）自动微束等离子弧焊的焊接工艺参数505

（2）手工微束等离子弧焊的焊接工艺参数505

（3）小孔法等离子弧焊的焊接工艺参数506

（4）厚度小于0.8mm的不锈钢微束等离子弧焊接时接头的装配要求506

7铸铁的焊接507

7.1一般性能507

7.1.1灰铸铁的牌号及力学性能（GB 9439—88）507

7.1.2灰铸铁的物理性能507

7.1.3灰铸铁的化学成分和金相组织508

7.1.6铸件壁厚（冷却速度）和化学成分对铸铁组织的影响509

7.1.4球墨铸铁的牌号和力学性能（GB 1348—88）509

7.1.5球墨铸铁的化学成分509

7.1.7合金元素对铸铁石墨化的影响510

7.1.8灰铸铁焊接接头组织的变化图510

7.2铸铁焊补的方法511

7.2.1铸铁的焊接特点511

7.2.2用各种焊接方法焊补铸铁的特点512

7.2.3各种焊接方法焊补铸铁的工艺要点513

7.3焊补铸铁用的焊接材料513

7.3.1冷焊用的铸铁焊条及焊丝513

（1）铸铁焊条及焊丝的型号（GB10044—88）513

（2）铸铁焊条的化学成分（％）514

（3）铸铁焊丝的化学成分（％）514

（4）各种铸铁焊条的特性和用途515

7.3.2铸铁焊条参考配方516

7.3.4气焊熔剂牌号及组成517

7.3.5球墨铸铁气焊焊丝成分517

7.3.6铸铁钎焊用的钎料牌号及成分517

7.3.7铸铁钎焊用的熔剂牌号及组成517

7.3.3气焊用铸铁焊丝牌号及成分517

7.4铸件焊补工艺方法的选择518

7.4.1机床类机械铸件焊补工艺方法的选择518

7.4.2拖拉机、汽车修理中缸体、缸盖、减速箱等铸件焊补方法的选择518

7.5铸件焊补的工艺参数选择519

7.5.1铸件气焊火焰功率的选择519

7.5.2铸铁手工电弧焊补时，焊接电流的选择519

8铝及铝合金的焊接519

8.1一般性能519

8.1.1铝合金分类519

8.1.2铝及变形铝合金的代号及化学成分（GB 3190—82）520

8.1.4铝及铝合金板材的力学性能（GB 3880—83）522

8.1.3铝及铝合金的物理性能522

8.1.5铸造铝合金牌号、代号及化学成分（GB1173—86）523

8.1.6铸造铝合金杂质允许含量（GB 1173—86）524

8.1.7铸造铝合金的力学性能及用途525

8.1.8国内外铝及铝合金牌号对照526

8.1.9铝及铝合金焊丝的化学成分（GB 10858—89）527

8.1.10国外常用铝合金焊丝的化学成分528

8.2铝及铝合金焊接特点528

8.2.1铝及铝合金的焊接困难与特点528

8.2.2氢在铝中的溶解度529

8.2.3焊缝中可形成气孔的扩散氢含量［H］同气氛中氢分压（PH2的关系529

8.2.4氩弧焊工艺参数对焊缝气孔倾向的影响530

8.2.5 LY12合金与LD2合金焊接热影响区的软化现象530

8.2.6焊接热处理强化铝合金时焊接线能量对接头强度的影响530

8.2.9焊接铝及铝合金的各种焊接方法及适用厚度范围531

8.2.7铝及铝合金的焊前化学清理顺序及方法（GBJ236—82）531

8.2.8变形铝合金电阻焊焊前表面清理531

8.2.10铝与异种金属或非金属材料焊接方法的适应性532

8.3铝及铝合金的气焊532

8.3.1薄铝板气焊接头形式532

8.3.2气焊铝板接头的坡口准备533

8.3.3气焊铝及铝合金用的垫板形状和尺寸533

8.3.4气焊各种厚度铝板的参考数据533

8.3.5气焊铝板厚度与焊炬规格、乙炔消耗量的关系533

8.3.6气焊铝及铝合金的焊剂配方534

8.3.7焊接纯铝及防锈铝合金焊丝的选用（GBJ236—82）534

8.3.8异种铝及铝合金焊接用焊丝（GBJ236—82）534

84.2铝焊条药皮配方举例535

8.4.4铝及铝合金手工电弧焊的焊接工艺参数535

8.4.3铝焊条药皮厚度535

8.4.1铝及铝合金焊条（GB3669—83）535

8.4铝及铝合金的手工电弧焊535

8.5铝及铝合金的氩弧焊536

8.5.1惰性气体保护焊中各种焊接方法的特点536

8.5.2不同直径成分的钨极在交流TIG焊时建议选用的焊接电流536

8.5.3 TIG焊的焊接电弧极性的比较536

8.5.4定位焊缝的尺寸及其间距537

8.5.5铝板对接接头TIG焊的焊接工艺参数537

8.5.6铝板对接接头半自动MIG焊的焊接工艺参数538

8.5.7平焊位置的铝板对接接头大电流MIG焊的焊接工艺参数538

8.5.8铝管对接接头TIG焊的焊接工艺参数539

8.5.9铝材T形接头TIG焊的焊接工艺参数539

8.5.10铝材T形接头MIG焊的焊接工艺参数540

8.5.11纯铝、铝镁合金手工MIG焊的焊接工艺参数540

8.5.14 直流反接手工TIG焊焊接铝合金的工艺参数541

8.5.13 直流正接TIG焊T形和搭接接头的焊接工艺参数541

8.5.12直流正接手工TIG焊对接接头的焊接工艺参数541

8.5.15铝合金管子对接接头手工TIG焊的焊接工艺参数542

8.5.16铝合金双面氩弧立焊的焊接工艺参数542

8.5.17铝合金自动TIG焊的焊接工艺参数543

8.5.18纯铝、铝镁、硬铝的自动MIG焊的焊接工艺参数543

8.5.19铝合金MIG大电流密度焊接I形坡口的焊接工艺参数543

8.5.20纯铝半自动MIG焊的焊接工艺参数544

8.5.21纯铝、铝合金脉冲MIG焊的焊接工艺参数545

8.5.22铝合金直流正接等离子弧焊的焊接工艺参数545

8.5.23TIG焊焊接铝合金时常见的缺陷及其原因545

8.5.24 MIG焊焊接铝合金时常见的缺陷及其原因546

8.5.25各种厚度铝合金MIG电弧点焊的焊接工艺参数548

8.6铝及铝合金的电阻焊548

8.6.1 LF21,LF3,LF5,LY12,LC4等铝合金在单相交流点焊机上点焊的工艺参数548

8.6.2用直流冲击波电阻点焊机焊接各种铝合金的焊接工艺参数548

8.6.4步进式直流冲击波缝焊机焊接铝合金的焊接工艺参数549

8.6.3 LF21,LF5等非热处理强化铝合金在单相交流缝焊机上焊接工艺参数549

9铜及铜合金的焊接550

9.1一般性能550

9.1.1铜及铜合金的种类550

9.1.2铜及铜合金的物理性能550

（1）变形铜合金的物理性能550

（2）铸造铜合金的物理性能552

9.1.3铜及铜合金的化学成分553

（1）变形铜合金的化学成分553

（2）铸造铜合金的化学成分（GB1176—87）556

（3）铸造铜合金杂质限量（GB1176—87）557

91.4铜及铜合金的力学性能558

（1）变形铜合金的力学性能558

（2）铸造铜合金的力学性能（GB1176—87）567

9.1.6氢在铜中的溶解度与温度的关系570

9.1.5铜及铜合金的力学性能与温度的关系570

9.1.8合金元素对铜导电性能的影响571

9.1.7合金元素对氢在铜中溶解度的影响571

9.2铜及铜合金的焊接性能572

9.2.1铜及铜合金的焊接特点572

9.2.2铜及铜合金的焊丝名称与牌号（GB9460—88）572

9.2.3铜及铜合金焊丝的化学成分（GB9460—88）573

9.2.4非标准的铜及铜合金焊丝574

9.2.5铜及铜合金焊条575

9.2.6铜及铜合金气焊用熔剂575

9.3紫铜的焊接工艺575

9.3.1紫铜的焊接特点575

（1）气焊紫铜对接接头的坡口形式与尺寸576

（3）紫铜气焊时焊炬和焊嘴的选择576

（2）气焊紫铜用的焊丝与熔剂576

9.3.3紫铜的气焊576

9.3.2紫铜惰性气体保护焊时的预热温度576

9.3.4紫铜的手工电弧焊577

（1）紫铜手工电弧焊对接接头的坡口形式与尺寸577

（2）紫铜手工电弧焊的焊接工艺参数577

9.3.5紫铜手工钨极氩弧焊577

（1）紫铜手工钨极氩弧焊的坡口形式与尺寸577

（2）紫铜手工钨极氩弧焊的焊接工艺参数578

9.3.6紫铜自动MIG焊的焊接工艺参数578

9.3.7紫铜半自动MIG焊的焊接工艺参数578

9.3.8紫铜埋弧焊的焊接工艺参数579

9.3.9紫铜等离子弧焊的焊接工艺参数579

9.4黄铜的焊接工艺579

9.4.1黄铜的焊接特点579

9.4.4 H62黄铜电阻点焊的焊接工艺参数580

9.4.3黄铜手工电弧焊的焊接工艺参数580

（1）黄铜对接接头的气焊坡口形式与尺寸580

9.4.2黄铜的气焊580

（2）黄铜气焊的焊接工艺参数580

9.5青铜的焊接工艺581

9.5.1青铜的焊接特点581

9.5.2铝青铜手工电弧焊的焊接工艺参数581

9.5.3铝青铜手工TIG焊的焊接工艺参数581

9.5.4铝青铜自动MIG焊的焊接工艺参数581

9.5.5锡青铜手工电弧焊的焊接工艺参数582

9.5.6锡青铜手工TIG焊的焊接工艺参数582

9.5.7硅青铜手工TIG焊的焊接工艺参数582

9.5.8硅青铜MIG焊的焊接工艺参数582

10.1一般性能583

10.1.1钛及钛合金的牌号和化学成分（GB 3620—83）583

10钛及钛合金的焊接583

10.1.2钛及钛合金板材的室温力学性能（GB 3621—83）584

10.1.3钛及钛合金板材的高温力学性能（GB 3621—83）585

10.1.4纯钛物理性能585

10.1.5钛和某些金属物理性能比较585

10.1.6钛合金物理性能586

10.1.7钛及钛合金国内外牌号对照表587

10.1.8钛合金的主要特性及用途587

10.1.9钛吸收氧、氮、氢的强烈程度与温度及时间的关系588

10.1.10纯氩气中含氧、氮、空气量变化对工业纯钛焊缝硬度的影响588

10.1.11氢气变化对钛焊缝及焊接接头力学性能的影响588

10.2钛及钛合金焊接特点589

10.3钛及钛合金焊接工艺589

10.3.1钛及钛合金的焊接方法及相应保护措施589

10.3.3氩弧焊钛及钛合金焊接区颜色与质量的关系590

10.3.4钛及钛合金焊接最佳冷却速度范围590

10.3.2氩弧焊焊接钛及钛合金的保护措施590

10.3.5焊接钛及钛合金用的垫板成形槽尺寸及压板间的距离591

10.3.6钛及钛合金手工TIG焊的焊接工艺参数591

10.3.7钛及钛合金自动TIG焊的焊接工艺参数592

10.3.8不同直径的钛管焊前管内充氩清洗的时间592

10.3.9钛管TIG焊的焊接工艺参数592

10.3.10钛及钛合金的自动脉冲TIG焊的焊接工艺参数593

10.3.11钛及钛合金自动MIG焊的焊接工艺参数593

10.3.12工业纯钛等离子弧焊的焊接工艺参数593

10.3.13钛及钛合金电阻点焊的工艺参数593

10.3.14钛及钛合金电阻缝焊的工艺参数594

10.3.15钛及钛合金焊后消除应力的退火温度与时间594

10.3.16钛及钛合金酸洗溶液594

10.3.17钨极氩弧焊的焊炬尾罩和局部保护装置594

11.1.1加工镁及镁合金牌号和化学成分（GB 5153—85）595

11.1般性能595

11 镁及镁合金的焊接595

11.1.2铸造镁合金的化学成分和力学性能（GB 1177—91）596

11.1.3镁合金板的力学性能（GB 5154—85）597

11.1.4热轧厚板镁合金室温力学性能（GB 5154—85）597

11.1.5镁的一般物理性能598

11.1.6镁在不同温度范围内的线膨胀系数598

11.1.7各国变形镁合金牌号对照表598

11.2镁及镁合金的焊接特点599

11.3镁及镁合金的焊接工艺599

11.3.1镁及镁合金的化学清洗599

11.3.2镁合金气焊的焊接工艺参数599

11.3.3镁合金氩弧焊用垫板的形状和尺寸600

11.3.4变形镁合金手工TIG焊的焊接工艺参数600

11.3.5变形镁合金自动TIG焊的焊接工艺参数600

11.3.7镁合金MIG焊的焊接工艺参数601

11.3.6 ZMS镁合金铸件手工TIG焊补的工艺参数601

11.3.8镁合金单相交流电阻点焊的工艺参数602

11.3.9镁合金回火处理的工艺参数602

11.3.10镁合金MIG焊时焊丝直径、送丝速度和焊接电流对金属过渡形式的影响602

12镍及镍合金的焊接603

12.1一般性能603

12.1.1镍的物理性能603

12.1.2镍及镍合金的化学成分（GB 5235—85）603

12.1.3国外一些镍基合金的化学成分604

12.1.4镍及镍合金的特点及其用途605

12.2镍及镍合金的焊接工艺605

12.2.1镍及镍合金的焊接特点605

12.2.2镍及镍合金焊条605

12.2.6镍合金等离子弧焊的焊接工艺参数606

12.2.5厚度1.6 mm的蒙乃尔板材TIG焊的焊接工艺参数606

12.2.4美国IIG、MIG焊和埋弧焊焊接镍合金用填充金属成分606

12.2.3镍及镍合金手工电弧焊的焊接工艺参数606

12.2.7 Inconel 718、X-700和MonelK-500的电子束焊的焊接工艺参数607

12.2.8 Inconel X-750电阻点焊的工艺参数607

13异种金属的焊接607

13.1一般性能607

13.1.1常用金属的主要物理性能与晶格类型607

13.1.2固态下金属间相互作用的特性608

13.1.3常见异种金属焊接方法及焊缝中的形成物609

13.1.4能形成连续固溶体的常见金属组合610

13.1.5焊缝金属中各种元素之间的相互作用610

（1）a-Fe与各种化学元素的相互作用610

（2）r-Fe与各种化学元素的相互作用611

（3）铝与各种化学元素的相互作用611

（4）镍与各种化学元素的相互作用611

（7）钨与各种化学元素的相互作用612

（5）钼与各种化学元素的相互作用612

（6）铌与各种化学元素的相互作用612

（8）a-Ti与各种化学元素的相互作用613

（9）β-Ti与各种化学元素的相互作用613

（10）镁与各种化学元素的相互作用613

（11）铬与各种化学元素的相互作用614

（12）钒与各种化学元素的相互作用614

（13）锌与各种化学元素的相互作用614

（14）银与各种化学元素的相互作用615

（15）α-Mn与各种化学元素的相互作用615

（16）β-Mn与各种化学元素的相互作用615

（17）γ-Mn与各种化学元素的相互作用616

（18）铜与各种化学元素的相互作用616

13.2异种金属的焊接性能616

13.2.1异种金属熔焊的焊接性616

13.2.3激光焊的异种金属组合617

13.2.2电子束焊的异种金属组合617

13.2.4电阻焊的异种金属组合618

13.2.5摩擦焊的异种金属组合619

13.2.6超声波焊的异种金属组合619

13.2.7扩散焊的异种金属组合620

13.2.8冷压焊的异种金属组合620

13.2.9爆炸焊的异种金属组合621

13.2.10贮能焊的异种金属组合621

13.2.11电子束焊异种金属时所采用的中间过渡层金属622

13.2.12在珠光体钢上堆焊过渡层金属622

13.2.13焊接方法对熔合比的影响622

13.2.14手弧焊时母材在焊缝中所占比例的估计值623

13.2.15异种金属焊接接头的稀释率计算623

13.3.1异种钢的分类624

13.3异种钢的焊接624

13.2.16奥氏体钢手工电弧焊时接头形式对母材熔合比的影响624

13.3.2异种钢焊接的工艺特点625

13.3.3异种钢焊接时，焊接材料及焊后热处理温度的选用（GBJ-236—82）627

13.3.4金相组织相同的异种钢焊接628

（1）焊接不同珠光体钢时，焊条、预热温度和回火温度的选择628

（2）焊接不同高铬钢时，焊接材料、预热温度和回火温度的选择629

（3）奥氏体焊条熔敷金属的［A］和［F］含量629

（4）焊接不同奥氏体钢时，焊条、预热温度和回火温度的选择630

13.3.5金相组织不相同的异种钢焊接631

（1）焊接珠光体钢与铁素体钢的焊条、*预热与焊后热处理的温度选择631

（2）珠光体钢和奥氏体钢的焊接631

（3）焊接铁素体钢与奥氏体钢时，焊接材料、预热与焊后热处理温度的选择634

13.3.6焊接低合金结构钢与碳钢时，焊接方法和焊接材料的选择635

（2）我国生产的不锈复合钢板636

（1）复合钢的焊接特点636

13.3.7复合钢的焊接636

（3）复合钢手工电弧焊的坡口形式和尺寸637

（4）复合钢单面焊焊接材料的选择637

（5）复合钢双面焊焊接材料的选择638

13.3.8异种钢的压焊638

（1）异种钢摩擦焊的工艺参数638

（2）异种钢电阻点焊的工艺参数639

（3）异种钢电阻缝焊的工艺参数639

（4）真空扩散焊的焊接工艺参数639

13.3.9高温合金与钢的焊接639

（1）变形高温合金的牌号及其化学成分（GBn 175—82）640

（2）变形高温合金的特性与用途642

（3）高温合金与钢点焊的工艺参数643

（5）高温合金之间手工氩弧焊的焊接工艺参数644

（6）高温合金之间自动氩弧焊的焊接工艺参数644

（4）高温合金与钢缝焊的工艺参数644

13.4异种有色金属的焊接645

13.4.1铝与铜的焊接645

（1）铝－铜合金相图645

（2）铝与铜的焊接特点645

（3）铝与铜埋弧焊的焊接工艺参数645

（4）铝与铜的压焊646

13.4.2铝与钛的焊接647

（1）钛－铝相图647

（2）钛－铝钨极氩弧焊的焊接工艺参数647

（3）钛－铝扩散焊的焊接工艺参数647

13.5黑色金属与有色金属的焊接648

13.5.1钢与铝的焊接648

（1）铝－铁相图及显微硬度图648

（2）钢与铝的焊接特点648

（7）1 Cr 18 Ni 9 Ti与L 1摩擦焊的工艺参数649

（6）Q 235钢与纯铝摩擦焊的工艺参数649

（3）铝与铁主要物理、力学性能比较649

（5）铝与钢氩弧焊的焊接工艺参数649

（4）铝与钢气焊的焊接工艺参数649

13.5.2钢与铜的焊接650

（1）铜－铁相图650

（2）铜与铁的物理和化学性能比较650

（3）钢与铜的焊接特点650

（4）钢与铜电弧焊的工艺参数651

（5）钢与铜的埋弧焊651

（6）低碳钢与紫铜埋弧焊的焊接工艺651

参数651

参考文献652

1.1.2熔焊接头中的焊缝类型653

1.1.1焊接接头的基本类型653

1.1焊接接头653

第七章焊接接头设计653

1概述653

1.1.3焊缝各部分名称（GB3375-82）654

1.1.4设计与选择焊接接头须考虑的因素654

1.2坡口形式654

1.2.1坡口的类型654

1.2.2坡口的各部分名称654

1.2.3选择焊接接头坡口形式的原则655

1.2.4坡口形式和适用厚度范围655

1.3焊缝符号656

1.3.1焊缝符号表示方法（GB 324—88）656

1.3.2各国焊缝基本符号对照表661

1.3.3金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号（GB 5185—85）663

（1）焊接方法的代号663

（1）图示法664

（2）焊接方法代号标注举例664

1.3.4焊缝符号尺寸比例及简化表示法（GB 12212—90）664

（2）焊缝符号的尺寸和比例665

（3）焊缝符号的简化标注方法670

2焊接接头设计677

2.1熔焊接头设计677

2.1.1碳素钢和低合金钢的焊接接头677

（1）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB-985—88）677

（2）埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸681

（GB 986—88）681

（3）不同厚度钢板对接接头的设计686

（4）角焊缝的形状和尺寸686

2.1.2不锈钢对接接头688

（1）奥氏体不锈钢手工电弧焊、TIG焊和MIG焊对接接头的坡口形式与尺寸689

（3）不锈钢管与管板焊接接头形式举例690

（2）奥氏体不锈钢手工电弧焊、TIG焊和MIG焊的T形接头坡口形式与尺寸690

（4）不锈钢埋弧焊对接接头的坡口形式与尺寸691

（5）手工钨极氩弧焊单面焊Y形坡口形式与尺寸693

（6）不锈钢氧－乙炔焊接头坡口形式与尺寸694

2.1.3铝及铝合金焊接接头694

（1）气焊铝及其合金接头坡口形式与尺寸（GBJ 236—82）694

（2）手工TIG焊接头坡口形式与尺寸（GBJ 236—82）695

（3）MIG焊接头坡口形式与尺寸（GBJ 236—82）696

（4）国外铝及铝合金惰性气体保护焊接头设计介绍697

2.1.4其它金属材料的焊接接头700

（1）各种焊接方法焊不同板厚铜合金所选用的坡口形式与尺寸700

（2）钛及钛合金TIG焊对接接头坡口形式与尺寸701

2.1.5其它熔焊方法焊接接头的设计702

（1）等离子弧焊接接头的坡口形式与尺寸702

（2）电子束焊焊接接头的设计703

（3）电渣焊接头的形式与尺寸704

（4）气电立焊接头坡口与铜模形状705

2.2压焊接头设计705

2.2.1闪光对焊接头705

（1）闪光对焊接头设计要点705

（2）圆形焊件闪光对焊接头设计优劣实例705

2.2.2点焊接头705

（1）点焊接头设计要点705

（2）点焊接头基本构造形式706

（3）焊点的搭接宽度和节距707

（4）焊点的最小直径707

2.2.3缝焊的焊缝宽度和搭接宽度708

2.2.4凸焊的凸点形状和尺寸708

2.2.5摩擦焊接头形式708

2.3.1钎焊接头的基本形式709

2.3.2钎焊接头与电弧焊接头的比较709

2.3钎焊接头709

3焊接接头的强度及其影响因素710

3.1焊接接头的基本特性710

3.1.1焊接接头的力学性能710

（1）结构钢焊缝区强度与塑性的分布710

（2）结构钢焊缝区韧性的分布710

（3）高强度钢焊缝区的硬度变化710

3.1.2焊接接头上的应力集中710

（1）角焊缝的形状、尺寸与焊趾应力集中的关系710

（2）角焊缝焊趾角度与焊趾应力集中的关系710

3.1.3焊接接头的受力情况及应力分布712

（1）对接接头和T形（十字）接头的应力分布712

（2）搭接接头不同长度侧面角焊缝的应力分布713

（3）侧面角焊缝与联合角焊缝搭接接头的应力分布713

（5）铆接与焊接联合搭接接头的工作特点714

（4）倾斜角焊缝搭接接头强度与倾斜角度的关系714

（6）正面与侧面角焊缝联合搭接接头载荷－变形（伸长）曲线715

（7）电阻焊多排点焊接头的受力情况715

（8）低碳钢各种焊接接头的静载强度716

（9）对接接头不同组配的应力与应变关系716

3.2焊接接头的静载强度计算716

3.2.1焊接接头强度实用计算法716

（1）基本假设716

（2）计算公式717

3.2.2国际焊接学会（IIW）推荐的焊接接头静载强度计算方法723

3.2.3角焊缝尺寸的经验确定723

3.3许用应力及强度设计值724

3.3.1母材的许用应力和强度设计值724

（1）建筑结构用钢的强度设计值724

（3）钢制压力容器用钢材的许用应力725

（2）起重机结构件用钢的许用应力725

3.3.2焊缝的许用应力及强度设计值726

（1）一般机器结构焊缝的许用应力726

（2）建筑钢结构焊缝强度值设计（GBJ17—88）726

（3）起重机结构焊缝的许用应力726

（4）钢制压力容器设计规定的焊缝系数726

（5）电阻点焊接头的许用应力727

3.3.3焊接接头的疲劳许用应力727

（1）建筑钢结构疲劳许用应力幅727

（2）起重机金属结构疲劳的许用应力（GB3811—83）730

3.3.4没有行业设计规范规定时疲劳许用应力的计算公式733

3.4焊接接头的疲劳极限及疲劳寿命734

3.4.1疲劳极限734

（1）疲劳破坏原因的发生率734

（2）st38钢焊接接头（联系焊缝）在轴向力作用下的疲劳极限734

（3）st38钢焊接接头（工作焊缝）在轴向力作用下的疲劳极限735

（4）CO2焊和手工电弧焊接头疲劳极限的比较736

（5）焊缝形状和疲劳极限的关系737

（6）对接接头（模拟）焊缝余高角度与疲劳极限的关系738

（7）低碳钢及低合金锰钢对接接头的疲劳极限738

（8）十字接头（角焊缝未焊透）的疲劳极限739

（9）低碳钢开坡口焊透的十字接头的疲劳极限739

（10）焊缝不承受工作应力的T形接头和十字接头的疲劳极限739

（11）低碳钢搭接接头的疲劳极限对比739

（12）残余应力对疲劳极限的影响740

（13）错边与疲劳极限的关系740

（14）低碳钢焊接接头的疲劳极限值741

（15）高强度钢各种焊接接头的疲劳极限742

3.4.2疲劳裂纹扩展规律和疲劳寿命742

（1）疲劳寿命742

（2）循环载荷下的应力－应变关系742

（4）疲劳裂纹扩展过程在寿命中所占比例743

S-N曲线和ε-N曲线743

（5）金属材料的da/dN-△K一般关系图744

（6）几种焊缝金属及经过模拟焊接热处理钢材的裂纹扩展速率规律745

（7）不同研究人员提供的疲劳裂纹扩展公式746

（8）用Paris公式导出的疲劳裂纹扩展寿命公式746

4焊接变形747

4.1金属的高温性能747

4.1.1碳素钢的高温性能747

4.1.2 HT 80级高强度钢的高温性能747

（1）影响对接焊缝横向收缩的因素748

（2）板厚对自由接头横向收缩过程的影响748

（3）板厚对焊缝最后横向收缩量的影响748

4.2.1影响横向收缩量的因素748

4.2焊接残余变形的估算748

4.1.3铝、铜和银的高温拉伸强度748

（4）焊接热输入对自由对接接头横向收缩的影响749

（5）冷却过程中相变对自由对接接头横向收缩的影响749

（6）对接接头多道焊时横向收缩量增加情况749

（7）外拘束对对接接头横向收缩的影响749

（1）对接焊缝的横向收缩量估算公式介绍751

4.2.2横向收缩量的估算751

（8）在开槽的试件上用不同顺序焊接时横向收缩量的分布751

（2）Y形和X形坡口对接接头的横向收缩752

（3）角焊缝的横向收缩量估算公式753

（4）平板面上堆焊焊道的横向收缩753

4.2.3纵向收缩量估算公式753

（1）单层焊缝纵向收缩量753

（1）单面单层角焊缝754

（4）按焊接电流和板厚估算纵向收缩量754

4.2.4弯曲变形的估算754

（2）多层焊缝纵向收缩量754

（3）两面具有相同焊脚的T形接头纵向收缩754

（2）多层焊缝或双面角焊缝的T形接头755

4.2.5角变形的估算755

（1）低碳钢板面堆焊焊道的角变形755

（2）T形接头平板产生的角变形与热输入的关系755

（3）T形接头角变形与板厚及焊脚尺寸的关系曲线755

（4）自由的T形接头焊后角变形756

（5）受拘束的T形接头焊后角变形计算757

（6）使对接接头角变形为零的最佳坡口形式758

5焊接残余应力758

5.1测量残余应力的方法758

5.1.1测量残余应力方法的分类758

5.1.3测量残余应力方法的特性759

5.1.4测量残余应力方法的选择759

5.1.2测量残余应力的应力释放与调整法比较759

5.2焊接残余应力的典型分布760

5.2.1对接焊缝残余应力的典型分布760

5.2.2塞焊残余应力的分布761

5.2.3圆盘镶块封闭焊缝残余应力的分布761

5.2.4厚板接头中横向应力的分布762

5.2.5焊接的型材中横断面上典型纵向残余应力的分布762

5.2.6不同长度的对接焊缝中残余应力的分布763

5.3焊接残余应力的降低或消除764

5.3.1整体热处理消除应力764

（1）温度和时间对消除应力的影响764

（2）碳素钢热处理消除应力加热温度和保温时间764

（3）常用钢材焊前预热及焊后消除应力热处理（GBJ236—82）765

（4）有色金属及其合金消除应力热处理的温度765

（5）各国标准中可不进行焊后热处理的最大焊件厚度765

5.3.2局部热处理法减少焊接应力766

（7）各国标准中关于钼钢及铬钼钢焊后热处理温度范围规定的比较766

（6）各国有关标准对焊后热处理工艺的若干规定766

5.3.3温差拉伸法减少焊接残余应力767

参考文献767

第八章焊接质量检验768

1焊接缺陷768

1.1金属熔焊焊缝缺陷分类768

1.2焊接缺陷对接头抗拉强度的影响775

1.2.1裂纹的影响775

1.2.2气孔的影响775

1.2.3未焊透的影响775

1.2.4未熔合的影响775

1.3各种焊接方法常见的缺陷775

1.4焊接缺陷的特征及产生原因776

2焊接检验方法777

2.1焊接接头检验方法分类777

2.2.1焊接接头力学性能试验取样法（GB2649—89）778

2.2破坏性试验778

2.2.2焊接接头冲击试验法（GB2650—89）779

2.2.3焊接接头拉伸试验法（GB2651—89）781

2.2.4焊缝及堆焊金属拉伸试验法（GB2652—89）784

2.2.5焊接接头弯曲及压扁试验法（GB2653—89）785

2.2.6焊接接头及堆焊金属硬度试验法（GB2654—89）788

2.2.7焊接接头冷作时效敏感性试验法（GB2655—89）788

2.2.8焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法（GB2656—89）789

2.2.9不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法（GB1223—75）789

2.2.10宏观金相检验方法793

2.3非破坏性检验793

2.3.1外观检验793

2.3.2水压试验794

3.1射线探伤795

3无损检测795

2.3.4氨气试验795

2.3.3气压试验795

3.1.1射线照像探伤示意图796

3.1.2穿透厚度和允许使用的最高管电压796

3.1.3不同射线源适用的材料厚度范围796

3.1.4胶片和增感屏797

3.1.5象质计797

3.1.6透照方式（GB3323-87）798

3.1.7穿透厚度（TA）的确定801

3.1.8焊缝质量评定（GB3323—87）802

（1）焊缝质量评定等级802

（2）圆形缺陷的评定说明802

（3）条状夹渣的评定803

（4）综合评定803

3.2超声波探伤803

3.2.1超声波探伤方法分类804

3.2.2试块（JB1152—89）805

3.2.3探头k值的选择806

（1）对接焊缝探头k值的选择806

（2）搭接焊T形接头k值的选择807

3.2.4探头移动方式807

3.2.5距离－波幅曲线808

3.2.6质量评定标准808

（1）判废标准808

（2）级别评定标准808

（3）缺陷的总长和密集程度规定809

3.3渗透探伤法（ZBJ04005—87、ZBJ04003—87）809

3.3.1渗透探伤分类809

3.3.2渗透探伤步骤809

3.4磁粉探伤（ZBJ04006—87）810

（2）分散状缺陷显示迹痕的等级分类810

3.4.1磁粉探伤法的分类810

3.3.4缺陷显示迹痕的等级分类810

3.3.3渗透时间和显像时间810

（1）线状和圆状缺陷显示迹痕的等级分类810

3.4.2磁化方法811

3.4.3缺陷磁痕的等级分类812

（1）线状和圆状缺陷磁痕的等级分类812

（2）分散缺陷磁痕的等级分类812

3.4.4普通钢材磁化电流参数的推荐经验公式812

3.5涡流检验813

3.5.1涡流检验基本原理813

3.5.2涡流检验过程813

4.1探伤方法的选择814

4.2几种无损探伤检验法比较814

4无损探伤方法的应用814

4.3不同能量射线的实用检验厚度815

4.4产品进行探伤时各种探伤方法所要求的条件815

4.5无损探伤符号815

参考文献817

第九章表面工程及热喷涂818

1概述818

1.1表面工程818

1.2表面技术分类818

1.3热喷涂技术与某些表面技术的比较819

2热喷涂基础819

2.1喷涂热源的温度819

2.3.2等离子焰流的性能数据820

2.3.1等离子气体的电离电位820

2.3.3等离子喷枪出口不同距离上的焰流温度820

2.2喷涂粒子的平均速度820

2.3等离子气体的喷涂性能820

2.3.4等离子焰流的温度分布821

2.3.5等离子喷枪出口不同距离上的焰流流速821

2.4火焰喷涂及喷熔的参数与性能的比较821

3热喷涂工具及设备821

3.1 国产火焰粉末喷涂枪的型号及主要技术性能821

3.2国产火焰粉末喷熔枪的型号及主要技术性能822

3.3国产火焰重熔枪的型号及主要技术性能822

3.4 国产火焰喷涂喷熔两用枪的型号及主要技术性能823

3.5 SQP-1型火焰丝材喷枪的技术性能823

3.6国产电弧喷涂枪的技术性能823

3 7国产等离子喷枪的型号及技术性能824

3.8国产等离子喷涂成套设备的型号及技术性能824

4.1.1轴类零件表面的凹切深度825

4.1.2轴类零件的最小涂层厚度825

4热喷涂前工件表面预加工825

4.1工件表面凹切825

3.9国产塑料火焰喷涂装置的主要技术性能825

4.1.3轴类零件凹切时的过渡角826

4.2工件表面车削螺纹或沟槽826

4.2.1工件表面车削螺纹826

4.2.2工件表面车削沟槽826

4.3平面零件的开槽和边角过渡827

4.3.1平面零件的开槽尺寸827

4.3.2平面零件表面预加工时的边角过渡尺寸827

4.4工件表面喷砂处理用的砂粒及其特性828

5氧－乙炔焰粉末喷涂与喷熔工艺828

5.1结合层喷涂工艺828

5.2一步法和两步法喷熔工艺特点及适用范围828

5.3喷熔层常见缺陷的产生原因及预防措施828

6.1热喷涂丝材829

6热喷涂材料829

6.2热喷涂粉末材料830

6.2.1常用的国产喷涂合金粉末830

6.2.2常用的国产喷涂复合粉末832

6.2.3常用的国产自熔性合金粉末833

6.3热喷涂金属陶瓷粉末材料835

6.3.1国产常用金属陶瓷粉末材料835

6.3.2美国美科（METCO）公司的热喷涂陶瓷粉末材料835

6.4热喷涂塑料粉末837

6.4.1塑料品种及特性837

6.4.2塑料抗化学腐蚀性能837

（一）838

7.1.1喷涂层法向结合强度试验838

7.1喷涂层法向结合强度试验838

7热喷涂涂层性能检验838

6.4.4热固性塑料粉末材料838

6.4.3热塑性塑料粉末材料838

（1）试验方法及计算公式839

（2）试样尺寸及拉拔速度839

7.1.2喷涂层法向结合强度试验839

（二）839

（1）试验方法及计算公式839

（2）试样尺寸及拉拔速度839

7.2喷涂层切向结合强度试验840

7.3喷涂层自身强度试验840

7.3.1平行于涂层方向的喷涂层自身强度试验（一）840

（1）试验方法及计算公式840

7.4.2称量法841

7.4喷涂层的孔隙率测定841

7.4.1浮力法841

（2）试样尺寸及拉拔速度841

7.3.2垂直于涂层方向的喷涂层自身强度试验（二）841

8热喷涂层的机械加工842

8.1热喷涂层机械加工的方法及特点842

8.2加工热喷涂层的硬质合金刀具及其性能842

8.3用硬质合金刀具加工热喷涂层时推荐的刀具几何角度843

8.4用硬质合金刀具加工热喷涂层时推荐的切削参数843

8.5用高速钢刀具加工热喷涂层时推荐的切削参数和刀具几何角度844

参考文献845

附录A标准代号846

1．国家标准代号846

2．专业标准代号846

3．行业标准代号847

4．原部颁标准代号847

5．国外有关标准代号848

2．焊接材料标准849

附录B焊接专业标准目录849

1．焊接基础通用标准849

3．焊接质量、试验及检验标准850

4．焊接方法及工艺标准851

5．焊接结构标准852

6．焊接设备标准852

7．焊接安全与卫生标准853

8．焊工培训与考试标准853

附录C焊接学会854

1．国际焊接学会854

2．中国机械工程学会焊接学会855

3．中国电工技术学会电焊技术专业委员会856

附录D国内外焊条、焊丝及焊剂牌号对照表857

附录E电焊机型号编制方法（GB10249—88）866

附录F电焊机产品系列型谱（JB/Z152—81）871