《热加工技术简明手册 锻压分册》求取 ⇩

目录1

第1章　概述1

第2章　锻压原材料及加热9

2.1　常用的锻压原材料9

2.2　备料13

2.3　加热方法及加热设备14

2.3.1　金属加热的目的14

2.3.2　常见加热设备的应用范围15

2.3.3　加热设备17

2.3.4　加热炉常见故障分析17

2.3.5　毛坯的输送22

2.3.6　加热炉节能技术23

2.4　金属的锻造温度范围24

2.5.1　尺寸较小的坯料27

2.5　金属加热规范27

2.5.2　截面较大的坯料28

2.5.3　截面尺寸更大的钢锭或导热性较差的高合金钢，特殊合金28

2.6　加热温度的测量28

2.6.1 目测29

2.6.2　光学高温计30

2.6.3　热电偶31

2.7　金属加热时易产生的缺陷及防止方法31

2.7.1　氧化31

2.7.2　脱碳32

2.7.3　过热32

2.7.4　过烧33

2.7.5　铜脆33

2.7.6　内部裂纹34

3.2.1　镦粗35

3.2　自由锻基本工序35

第3章　自由锻35

3.1 自由锻分类及特点35

3.2.2　拔长39

3.2.3　芯轴拔长41

3.2.4　冲孔42

3.2.5　扩孔45

3.2.6　错移47

3.2.7　扭转48

3.2.8　弯曲49

3.2.9　切割50

3.2.10　锻焊51

3.3　锻造比（锻比）52

3.4 自由锻锻锤和液压机的锻造能力范围55

3.5.1　锤上自由锻工艺举例57

3.5 自由锻实例57

3.5.2　水压机自由锻工艺举例59

3.5.3　大锻件锻造的特点62

3.6　常用胎膜锻工艺举例64

3.6.1　双法兰锻件70

3.6.2　圆盘锻件70

第4章　模锻及精密模锻72

4.1　锤上模锻72

4.1.1　锻件图制定72

4.1.2　模锻锤吨位确定76

4.1.3　工步选择和坯料尺寸的确定76

4.1.4　模膛设计87

4.1.5　锻模的结构92

4.1.6　曲型件锻模设计举例99

4.1.7　切边与冲孔101

4.1.8　锻件的冷却与清理107

4.2　热模锻压力机上模锻112

4.2.1　工艺特点112

4.2.2　锻件图制订与模膛设计113

4.2.3　锻模结构119

4.2.4　模锻变形力确定131

4.2.5　典型锻件模锻工艺及模具举例131

4.3　螺旋压力机土模锻135

4.3.1　工艺特点135

4.3.2　锻模的设计特点135

4.3.3　压力机公称压力的选择144

4.3.4　曲型锻件模锻工艺举例145

4.4.1　特点152

4.4　高速锤上模锻152

4.4.2　高速锤用锻模特点153

4.4.3　其他工艺问题155

4.4.4　高速锤模锻工艺实例155

4.5　多向模锻159

4.5.1　工艺特点159

4.5.2　多向模锻锻件图设计160

4.5.3　多向模锻工艺方案162

4.5.4　多向模锻工艺实例165

4.6　精密模锻169

4.6.1　精密模锻的特点与应用169

4.6.2　齿轮的精密模锻169

4.6.3　钛合金蜗轮盘的超塑性等温精模锻181

4.7.1　锻模CAD/CAM的一般过程184

4.7　锻模CAD/CAM技术184

4.7.2　工件图形输入186

4.7.3　模锻工艺CAD188

4.7.4　锻模结构CAD191

第5章　镦锻196

5.1　平锻机上镦锻196

5.1.1　特点196

5.1.2　镦锻规则200

5.1.3　工步计算206

5.1.4　模具结构及设计要点213

5.1.5　实例217

5.2　多工位冷镦219

5.2.1　特点219

5.2.2　冷镦用材料219

5.2.4　螺帽冷镦工序及模具220

5.2.3　冷镦工艺参数的确定220

5.3　多工位热镦锻221

5.3.1　特点221

5.3.2　多工位自动热镦机生产线223

5.4　电热镦224

5.4.1　特点224

5.4.2　电镦工艺参数225

5.4.3　电镦实例226

第6章　冷锻228

6.1　冷锻特点及其分类228

6.1.1 特点228

6.1.2　冷锻工艺的分类228

6.2　冷锻的原材料及其制坯231

6.2.1　冷锻的原材料231

6.2.2　冷锻前的制坯232

6.3.1　冷锻的下料234

6.3　冷锻的下料及材料的软化、润滑234

6.3.2　冷锻材料的软化处理236

6.3.3　冷锻材料的表面处理及润滑237

6.4　冷锻设备选择242

6.4.1 压力机吨位选择242

6.4.2　钢的冷锻单位压力242

6.5　冷锻制品的精度243

第7章　回转成形245

7.1　纵轧245

7.2　辊锻246

7.2.1　辊锻工艺特点246

7.2.2　辊锻工艺应用范围247

7.2.4　辊段工艺实例——货叉成形辊锻248

7.2.3　辊锻型槽系方案图248

7.2.5　辊锻机250

7.3　楔横轧252

7.3.1　楔横轧的特点与应用范围252

7.3.2　楔横轧模具设计253

7.3.3　楔横轧机256

7.4　斜轧258

7.4.1　斜轧的特点258

7.4.2　斜轧钢球孔型设计259

7.4.3　斜轧机261

7.5　辗环261

7.5.1　辗环工艺特点及应用261

7.5.2　辗环机264

7.6.1　摆动辗压的特点266

7.6　摆动辗压266

7.6.2　摆动辗压适用范围267

7.6.3　摆辗工艺实例269

7.6.4　摆动辗压机272

第8章　特种锻压成形274

8.1　粉末锻造274

8.1.1　特点274

8.1.2　工艺流程及分类274

8.1.3　对钢原料粉末的要求275

8.1.4　预成形坯设计要点和压制方法275

8.1.5　预成形坯锻造工艺参数选择277

8.1.6　粉末锻造模具278

8.1　粉末锻造实例279

8.1.8　其他粉末锻造方法281

8.2.1　特点283

8.2　超塑性成形283

8.2.2　超塑性处理（合金晶粒细化法）285

8.2.3　超塑成形设备286

8.2.4　超塑成形工艺实例287

8.3　液态模锻292

8.3.1　特点与适用范围292

8.3.2　工艺流程292

8.3.3　液态模锻液压机与合金溶炉293

8.3.4　液态模锻工艺实例295

8.4　复合成形工艺301

8.4.1　镰刀的轧制-焊接复合工艺301

8.4.2　行车车轮的铸坯-模锻工艺301

8.5　热应力成形302

8.5.1　火焰加热热应力成形302

8.4.3　工程机械支承轮锻造-摩擦焊复合工艺303

8.5.2　矩形管热应力无模弯曲成形304

第9章　锻压设备306

9.1　锻锤306

9.1.1　空气锤306

9.1.2　蒸汽-空气锤307

9.1.3　高速锤309

9.1.4　液压模锻锤313

9.1.5　锻锤基础减振315

9.2　液压机316

9.2.1 概述316

9.2.2　自由锻液压机317

9.2.3　模锻液压机321

9.3　机械压力机322

9.3.1　热模锻压力机323

9.3.2　平锻机325

9.3.3　精压机329

9.3.4　切边压力机335

9.4　螺旋压力机335

9.4.1　摩擦螺旋压力机336

9.4.2　液压螺旋压力机339

9.4.3　电动螺旋压力机344

第10章　锻压生产机械化装置349

10.1 概述349

10.2　锻造操作机械350

10.2.1　锻造操作机350

10.2.2　自由锻造操作辅助机具353

10.3　工序间传递装置357

10.3.1　无动力输送装置357

10.3.2　有动力输送装置358

10.4　机械手362

10.5 自动锻造生产线366

10.5.1　车轴自由锻造生产线366

10.5.2　采用高架式装出料机械手的生产线367

10.5.3　120000kN热模锻压力机自动线368

10.5.4　50000kN模具快换压力机模锻自动线369

10.5.5　锻压生产线的评估370

第11章　锻压生产安全技术、劳动保护及环保技术371

11.1　安全技术一般准则371

11.1.1　安全为了生产，生产必须安全371

11.1.2　严格遵守操作规程371

11.1.3　工作前对工具、模具的检查371

11.1.7　防火372

11.1.6　车间生产线的安全372

11.1.5　工艺设计时要考虑安全372

11.1.4　车间内其他工种的安定372

11.2　安全技术简介373

11.2.1　煤气炉安全操作规程373

11.2.2　油炉安全操作规程373

11.2.3 自由锻造安全生产技术374

11.2.4　模锻锤工人安全操作规程375

11.3　劳动保护的一般准则376

11.4　锻压厂或车间的环境保护技术376

11.4.1　减震376

11.4.2　降噪377

11.4.3　降热措施377

11.4.4　排除异常气味的措施378

11.4.5　建立美化愉畅感的锻压车间环境378

参考文献379