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第一章切削加工之程序1

1-1 工作图之检讨1

1-2 工作机械之选定条件2

1-2-1 1批之数量2

1-2-2 被加工物之形状2

1-2-3 被加工物之大小3

1-2-4 被要求之精度3

1-2-5 材质3

1-2-6 就工作效率而言3

1-3 加工时间之设定4

1-4 切削刀具之选定6

1-5 加工顺序之决定9

1-5-1 加工顺序与加工基准书（例-1）9

1-5-2 加工顺序与加工基准书（例-2）10

1-6 加工精度之确认11

1-7 工作标准书之制订11

第二章加工之机械化，自动化方法13

2-1 加工之自动化13

2-1-1 自动工作机械之种类13

2-1-2 各种工作机械之价格13

2-1-3 各种更换程序所需时间之比较16

2-1-4 自动化计划（例-车外圆）20

2-1-5 加工生产线自动化所必需之机构与装置23

2-1-6 自动化必需之各种机构与装置之标准化24

2-1-7 各加工处所之连结方法26

2-2 多种少量生产时之工作方法33

2-2-1 依现有泛用机增加负责台数之方法33

2-2-2 综合加工时间之缩短34

2-2-3 依NC工作机械订定综合自动化计划39

2-2-4 G、T方式之采用41

2-2-5 多种少量生产时每人负责机械台数之界限47

2-2-6 设计图面之标准化48

第三章加工顺序49

3-1 单轴自动车床49

3-2 多轴自动车床（例-1）50

3-3 多轴自动车床（例-2）52

3-4 单能机53

3-5 靠模加工机械54

3-5-1 靠模切削（例-1）54

3-5-2 靠模切削（例-2）54

3-6 NC工作机械55

第四章加工时间（车外圆）57

5-1 高速钢61

第五章切削刀具之种类与切削条件61

5-2 超硬刀具之种类62

5-3 超硬刀具之JIS记号与各有名刀具制造厂商之记号比较一览表63

5-4 各种超硬刀具与被削材质别之切削条件65

第六章车刀及铣刀73

6-1 车刀73

6-1-1 车刀各部之名称及记号73

6-1-2 车削外径用各种车刀74

6-1-3 车削内径用各种车刀75

6-1-4 车削端面，倒角，切沟槽用各种车刀76

6-1-5 钝弃式车刀（Throwaway bit）77

6-2 铣刀78

6-2-1 铣刀各部之名称78

6-2-2 铣刀切削动力之求法79

7-1 长尺寸工件之自动靠模车削85

第七章切削技术85

7-2 粗车外径时为减轻切削抵抗平均分摊切深之方法86

7-3 同时车削不同外径（阶级）之方法87

7-4 切断工作之同时加工及对向加工87

7-5 靠模车削与同时加工之并用88

7-6 综合同时加工-189

7-7 综合同时加工-290

7-8 综合同时加工-390

7-9 内径粗，精车同时加工例91

7-10 各种车刀与钝弃式刀片车刀校准调定时间之比较91

7-11 两用钻头之例92

7-12 超硬麻花钻头92

第八章刀具寿命97

8-1 影响刀具寿命之主要原因图97

8-3 切削抵抗之主要原因图98

8-2 刀具缺损之主要原因图98

8-4 切削抵抗与切削深度之关系99

8-5 切削抵抗与进刀量之关系100

8-6 切削抵抗与切削速度之关系101

8-7 切削抵抗与被削材硬度之关系102

8-8 切削抵抗与刀刃磨损之关系103

8-9 切削抵抗与断续切削之关系104

8-10 刀具寿命实验结果104

8-11 切削热之主要原因图105

8-12 切削温度与刀具形状之关系（S10C,S55C）105

8-13 切削温度与进刀量之关系（S10C,S55C）106

8-14 切削温度与切屑颜色之关系107

8-15 切削温度与铁钢之含碳量之关系108

8-16 刀腹磨损109

8-17 刀腹磨损曲线110

8-18 刀腹磨损之实例与实验111

8-18-1 刀腹磨损（实例1）111

8-18-2 刀腹磨损（实例2）112

8-18-3 刀腹磨损之实验（实例1）112

8-18-4 刀腹磨损之实验（实例2）113

8-18-5 刀腹磨损之实验（实例3）114

8-19 刀腹磨损与刀具形状116

8-19-1 刀腹磨损与边间隙角116

8-19-2 前间隙角与磨损量117

8-20 洼坑磨损118

8-20-1 洼坑磨损118

8-20-2 洼坑磨损之主要原因图118

8-20-3 洼坑磨损与崩刃之关系119

8-20-4 洼坑磨损与切削条件之关系120

8-21 各种被削材与刀具寿命122

8-22 刀具磨损之判定基准123

第九章VT线图125

9-1 VT线图之概要125

9-1-1 VT线图之说明126

9-1-2 必要性126

9-1-3 作图法126

9-1-4 VT线图之种类126

9-1-5 计算方法126

9-1-6 刀具寿命时间127

9-2 VT线图之各种资料127

9-2-1 不遵循VT线图之主要原因128

9-2-2 VT线图之被削材质及刀具材质别之定数C与n之数值表128

9-2-3 各种碳钢之VT线图128

9-2-4 碳钢之含碳量与刀具材质及切削速度之关系129

9-2-5 各种合金钢之VT线图129

9-2-6 以各种刀具材质车削铸铁（FC25）时之VT线图130

9-2-7 各种不锈钢之VT线图131

9-2-8 高等级刀具材质与低等级刀具材质之比较132

9-2-9 最近之切削刀具-1（新型陶金体刀具）133

9-2-10 最近之切削刀具-2（3层被覆刀片）135

9-3 浸硫氮化法140

9-3-1 方法140

9-3-2 浸硫氮化处理工程140

9-3-3 浸硫氮化之效果140

9-3-4 效果实例142

9-3-5 浸硫氮化处理後之刀具寿命实绩（用户提供之资料）144

9-3-6 今後之应用例146

第十章图解图147

10-1 碳钢S35C之图解图147

10-2 碳钢S55C之图解图（KT基准）148

10-3 碳钢S45C之图解图（KT基准）150

10-4 低合金SCM3之图解图（调质材）151

第十一章加工精度153

11-1 影响加工精度之主要原因图153

11-2 切深与完成尺寸154

11-3 切削温度与加工精度155

11-4 刀具之磨损与加工精度158

11-5 加工精度与车刀之形状159

11-6 切削条件与加工精度160

11-7 加工精度与表面粗细度161

11-8 加工精度与切削剂162

11-9 加工精度与车刀之崩刃163

11-10 加工精度与颤动（纹）之对策165

11-11 加工精度与加工时间166

12-1 影响表面粗细度之主要原因图171

第十二章表面粗细度（光度）171

12-2 表面粗细度之定义172

12-3 表面粗细度与切削剂173

12-4 表面粗细度与切削速度174

12-5 表面粗细度与进刀量及切削速度之关系176

12-6 表面粗细度与各种软质被削材之关系177

12-7 表面粗细度与铰削量之关系178

12-8 表面粗细度与拉孔加工179

12-9 各种切削加工方法与表面粗细度之范围180

12-9-1 表面粗细度之范围180

12-9-2 怎样提高表面光度（粗细度）180

第十三章切削剂183

13-1 油性切削剂与水溶性切削剂之比较184

13-2 各种加工方法与切削剂之使用方法185

13-3 切削剂与其对表面粗细度之效果187

13-4 切削剂与扩大量189

13-5 油性切削剂与水溶性切削剂191

13-5-1 油性切削剂之优点191

13-5-2 油性切削剂之缺点191

13-5-3 水溶性切削剂之优点191

13-5-4 水溶性切削剂之缺点192

13-5-5 切削剂之再认识192

第十四章切屑处理193

14-1 切屑处理之要因与其机构193

14-2 切屑处理法（实验1）194

14-3 切屑处理法（实验2）196

14-4 关於切屑处理之进刀量与断屑槽宽度之关系197

14-5 依刀具形状之切屑处理方法197

14-6 断屑槽之有效范围198

14-7 为切屑处理而设计之特殊钝弃式车刀199

14-8 切屑对策201

15-1 NC工作机械之效果（车床）203

第十五章NC工作机械203

15-2 NC工作机械之效果（钻床）204

15-3 使用NC工作机械从事於多种少量生产之合理化布置图205

15-4 NC车床之更换工作程序时间206

15-5 NC车床与自动靠模车床之比较207

15-6 NC工作机械之运用系统208

15-7 使用NC工作机械时之刀具准备209

15-8 NC工作机械刀具准备技术之标准化209

15-9 NC车床之加工顺序212

15-10 NC工作机械之改善例（实例-1）216

15-11 NC工作机械之改善例（实例-2）217

15-12 NC工作机械之合理化（改善）实绩记录表218

15-13 NC工作机械之孔带修改次数与其效果219

16-1-1 被削性之意义221

第十六章难削材之切削条件221

16-1 难削材之条件221

16-1-2 难削材之种类及其形状222

16-1-3 被削性222

16-1-4 被削性与硬度223

16-2 加工难削材时刀刃之磨损形状224

16-3 镍、铬、钼钢之图解图225

16-4 铸钢之图解图227

16-5 高锰铸钢之图解图229

16-6 不锈钢（沃斯田铁系）之图解图231

16-7 耐热合金之图解图233

16-8 工业用钛之图解图235

16-9 灰铸铁（FC 30）之图解图237

16-10 冷激硬面轧辊铸铁之图解图238

16-11 加工不锈钢（沃斯田铁系）时之铣刀形状240

16-12 难削材与切削剂之效果241

16-13 不锈钢之切削深度与刀具寿命242

16-14 钛与各种刀具之寿命242

16-15 不锈钢（沃斯田铁系）之特殊铣削加工法243

16-16 不锈钢之攻丝加工244

第十七章各种刀具之有效研磨方法（车刀、铣刀）245

17-1 各种研磨方法能达到之表面粗细度245

17-2 磨轮之选择246

17-3 研磨超硬刀具时裂痕之防止方法与研磨要领247

17-4 研磨次数与刃背宽度之关系248

17-5 磨轮磨料248

17-5-1 磨轮磨料影响刀腹面磨损之程度248

17-5-1 磨轮磨料与光制面粗细度之关系249

18-1 崩刃、刀刃缺损、刀腹磨损过大，刀瘤之形成（以铣刀为主）251

第十八章障碍处理（综合）251

18-2 颤动，光制面恶化，切屑处理（以铣刀为主）252

18-3 使用钝弃式刀片时之障碍处理-1253

18-4 使用钝弃式刀片时之障碍处理-2255

18-5 铣削加工时之障碍处理指南256

第十九章最新加工技术259

19-1 滚制（无沟槽）螺丝攻259

19-2 金刚石（钻石）车刀259

19-3 陶金体刀具261

19-4 留心搪孔刀264

19-5 电子束熔接266

19-6 电浆喷射流267

19-7 电解研磨加工267

19-8 适应控制加工（A、C）268

参考文献269