《表2 电池包系统模态和振动试验对标》

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《某纯电动汽车电池包系统振动疲劳仿真分析研究》

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通过对电池包系统仿真与试验结果进行对标分析，不仅可以确定电动汽车动力电池包固有频率、振型、阻尼比等，还可确定较为准确的建模方案，获得较高的仿真可信度。从集中质量（电池单体的建模简化为集中质量点，质量点与箱体采用刚性连接）、简化连接（考虑单体的建模，将电池与箱体的连接关系简化为刚性）、接触（考虑部件间的接触或胶粘）等方面修正模型[1]，与试验结果对比，仿真对标后Z向一阶模态差异0.9%、Z向损伤差异15%，仿真模型精度较高。经对上下箱体结构优化，上箱体与模组安装支架的安装点数量由6个增加到8个，一阶局部模态从20.4HZ提升到58.1HZ，上箱体损伤从0.85降为7.0E-5，处于振动耐久性安全状态。