《表2 钽粉粒度对比：烧结钽靶材用超细钽粉的生产工艺研究》

  提示：宽带有限、当前游客访问压缩模式

本系列图表出处文件名：随高清版一同展现

《烧结钽靶材用超细钽粉的生产工艺研究》

1. 获取 高清版本忘记账户？点击这里登录

1. 下载图表忘记账户？点击这里登录

由表2的粒度对比来看，样品B、C与原料钽粉相比，均表现出粒度分布范围集中且尺寸小，达到了D50<5μm的超细粒径的控制效果，其原因有两点。一是高温烧结技术的应用。由于本工艺采用了高温烧结技术，可以除去钽粉表面吸附的气体杂质、水份，同时使钽粉表面的氧化膜活化，可以增大氢气的渗透性，增加氢化效果，避免了由于氢化不彻底导致后续破碎过程中出现不易破碎的大颗粒，造成粒度分布分散的情况。二是微细化处理技术的应用。本研究要求得到粒度较细（D50<5μm）的产品，但球磨过程中可能难以避免产生粒度小于0.1μm的超细粉末，它们常常容易氧化甚至自燃，严重影响粉末的性能，导致生产无法正常进行。同时，由于粉末粒度越细，其表面积越大，表面自由能亦越大，导致颗粒重新团聚，不利于微细化粉碎。出于方便粉碎的目的，本方法在分散介质中添加表面活性剂作为助磨剂。表面活性剂可以附着于钽粉颗粒表面，形成一层保护层，使物料颗粒在微细化球磨的同时实现表面钝化，可以有效抑制超细粉末在球磨及后续处理过程中的氧化，保证产品质量。