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第1篇塑料模具设计1

第1章 塑料性能3

1.1 材料特性3

1.1.1 塑料分类3

1.1.2 塑料名称与代号5

1.1.3 塑料特性5

1.2 可模塑性5

1.2.1 流动性5

1.2.2 收缩性45

1.2.6 硬化特性46

1.2.5 吸湿性46

1.2.4 定向作用46

1.2.3 结晶性46

1.3 熔体流动特性47

1.3.1 粘性流动行为47

1.3.2 影响粘性流动的因素47

1.3.3 状态方程53

1.3.4 幂律模型54

1.4 熔体的弹性表现54

1.4.1 入口效应54

1.4.2 出模膨胀54

1.5.4 热扩散率56

1.5.2 热导率56

1.5.3 比热容56

1.5 塑料的热力学性质56

1.4.3 熔体破裂56

1.5.1 密度与体积质量56

1.5.5 热焓57

1.5.6 不流动温度57

1.6 熔体在管隙中的流动分析58

1.6.1 概述58

1.6.2 熔体在圆形单元体中的流动58

1.6.3 熔体在矩(梯)形单元体中的流动59

1.6.4 椭圆形截面流道59

1.6.7 圆环形截面流道63

1.6.8 管隙中的拖曳流动63

1.6.6 U形截面流道63

1.6.5 三角形截面流道63

参考文献64

第2章 塑件结构的工艺性65

2.1 塑件常用成形方法65

2.1.1 压缩成形65

2.1.2 压注成形65

2.1.3 注射成形65

2.1.4 挤塑成形65

2.2 塑件几何形状65

2.2.1 避免侧孔与侧凹65

2.2.2 脱模斜度66

2.2.3 塑件壁厚67

2.2.4 加强肋69

2.2.6 支承面70

2.2.5 圆角70

2.2.7 孔的设计71

2.2.8 凸台与角撑74

2.2.9 螺纹设计74

2.2.10 标记、符号及花纹75

2.3 嵌件设计77

2.3.1 嵌件形式77

2.3.2 嵌件设计要点77

2.4 轴承设计79

2.4.1 pυ值80

2.4.2 磨损80

2.4.3 摩擦力矩81

2.4.4 运转间隙81

2.4.7 安装与润滑82

2.4.8 轴承材料82

2.4.5 轴的粗糙度与硬度82

2.4.6 壁厚与长度82

2.5 齿轮设计84

2.5.1 结构设计84

2.5.2 齿轮几何参数84

2.5.3 齿轮弯曲疲劳强度校核85

2.5.4 齿面接触疲劳强度校核89

2.5.5 材料选择90

2.6 光学塑件设计93

2.6.1 光学性能93

2.6.3 应用实例94

2.6.2 模塑条件94

2.7 塑件尺寸精度96

2.7.1 影响因素96

2.7.2 塑件公差97

2.7.3 尺寸精度101

参考文献104

第3章 注射模设计105

3.1 概述105

3.1.1 注射模分类105

3.1.2 注射模结构107

3.1.3 设计注射模应考虑的问题108

3.2.1 浇注系统设计原则111

3.2 浇注系统设计111

3.2.2 流道设计112

3.2.3 浇口设计118

3.2.4 浇注系统的平衡130

3.2.5 浇注系统断面尺寸计算131

3.3 分型面与排气槽设计137

3.3.1 分型面设计137

3.3.2 排气槽设计143

3.4 成形零件设计144

3.4.1 成形零件应具备的性能144

3.4.2 成形零件结构设计145

3.4.3 成形零件工作尺寸计算149

3.4.4 型腔壁厚计算154

3.5.1 机构的功用159

3.5 导向与定位机构设计159

3.5.2 导向机构设计160

3.5.3 定位机构设计163

3.6 脱模机构设计164

3.6.1 设计原则及分类164

3.6.2 脱模阻力计算164

3.6.3 简单脱模机构170

3.6.4 二级脱模机构180

3.6.5 定模脱模和双脱模机构183

3.6.6 顺序脱模机构184

3.6.7 浇注系统凝料脱出机构188

3.7.1 非旋转脱模190

3.7 螺纹塑件脱出机构192

3.7.2 模内旋转脱模193

3.7.3 旋转脱模所需扭矩和功率196

3.8 侧向分型抽芯机构设计196

3.8.1 机构分类196

3.8.2 抽拔距与抽拔力197

3.8.3 机动分型抽芯机构197

3.8.4 液压或气动抽芯机构216

3.8.5 手动分型抽芯机构217

3.9 模温调节与冷却系统设计218

3.9.1 模温调节的重要性218

3.9.2 冷却时间计算219

3.9.3 冷却参数计算222

3.9.4 冷却回路设计224

3.9.5 冷却回路布置225

3.9.6 模具加热226

3.10 低发泡注射模设计229

3.10.1 低发泡的工艺特点229

3.10.2 低发泡注射模设计要点230

3.10.3 低发泡注射模示例232

3.11 热固性塑料注射模设计232

3.11.1 模具设计要点233

3.11.2 模具结构示例234

3.12 注射模与注射机的关系234

3.12.1 注射机的技术规范234

3.12.2 工艺参数的校核237

3.12.3 注射模安装尺寸的校核238

3.12.4 开模行程的校核239

3.13 无流道凝料注射模240

3.13.1 延伸式喷嘴241

3.13.2 井坑式喷嘴241

3.13.3 绝热流道模具244

3.13.4 热流道模具245

3.13.5 并联喷嘴252

3.13.6 温流道模具252

3.14 注射模典型结构20例254

参考文献274

4.1 概述275

4.1.1 压模分类275

第4章 压模设计275

4.1.2 压模结构278

4.2 压模成形零件设计279

4.2.1 模腔总体设计279

4.2.2 加料室设计及计算287

4.2.3 模具结构与塑件大小及批量288

4.3 压模结构与压机的关系289

4.3.1 常用液压机技术规范289

4.3.2 压机有关工艺参数的校核293

4.4 成形零件结构设计298

4.4.1 凹模结构设计298

4.4.2 凸模结构形式300

4.4.3 型芯结构设计302

4.4.4 螺纹型芯及型环结构设计303

4.5 压模结构零部件设计308

4.5.1 导向零件308

4.5.2 脱模机构及零部件310

4.5.3 侧向分型与抽芯机构316

4.6 压模通用模架320

4.7 压模加热与冷却321

4.7.1 压模热计算321

4.7.2 压模冷却323

4.8 聚四氟乙烯压模设计324

4.8.1 概述324

4.9.2 预压成形用压模325

4.9.1 概述325

4.8.2 压锭模设计要点325

4.9 泡沫塑料压模设计325

4.9.3 聚苯乙烯泡沫塑件压模329

4.10 压模结构实例338

参考文献343

第5章 传递模设计344

5.1 概述344

5.1.1 传递模分类344

5.1.2 熔体充模流动特性347

5.2 传递模设计347

5.2.1 传递模主要零部件347

5.2.2 加料室和压料柱设计348

5.2.3 浇注系统设计352

5.3 传递模结构举例357

5.2.4 溢料槽与排气槽设计357

参考文献363

第6章 热成形模具设计364

6.1 热成形及应用364

6.1.1 热成形的特点364

6.1.2 热成形的方法364

6.1.3 热成形的应用367

6.2 制品设计的工艺性367

6.2.1 几何形状367

6.2.2 脱模斜度368

6.2.3 制品外观368

6.2.7 引伸比与径深比369

6.2.6 大平面设计369

6.2.5 转角设计369

6.2.4 凹槽设计369

6.2.8 尺寸精度370

6.2.9 壁厚控制370

6.2.10 修边考虑370

6.3 吸塑成形模设计370

6.3.1 抽气孔设计371

6.3.2 型面尺寸371

6.3.3 型面粗糙度371

6.4 压缩空气成形模设计372

6.4.1 排气孔设计372

6.3.5 加热与冷却372

6.3.4 边缘密封372

6.4.2 吹气孔设计373

6.4.3 型刃设计373

6.4.4 型刃安装373

6.4.5 设置缓冲垫373

6.4.6 锁模力计算373

6.5 模具材料373

6.5.3 性能比较374

6.5.1 非金属材料374

6.5.2 金属材料374

参考文献375

第7章 挤塑模设计376

7.1 概述376

7.1.1 功能与作用376

7.1.2 须考虑的问题377

7.1.3 设计程序378

7.2.1 挤塑机性能379

7.2 挤出机头设计379

7.2.2 机头设计准则384

7.2.3 棒材模设计384

7.2.4 扁孔模设计387

7.2.5 非规则截面口模设计389

7.3 板材与片材模设计392

7.3.1 T型机头设计392

7.3.2 鱼尾形机头设计398

7.3.4 螺杆分配机头设计407

7.3.5 调节装置设计410

7.4 管材与线缆包覆模设计411

7.4.1 概述411

7.4.2 管材模设计412

7.4.3 定径套设计414

7.4.4 线缆包覆模设计416

7.5 异型材机头设计422

7.5.1 异型材分类及设计原则422

7.5.2 机头结构设计424

7.5.3 定型模设计425

7.6 吹膜机头设计428

7.6.1 吹模特征及结构参数428

7.5.4 设计实例428

7.6.2 芯棒式机头429

7.6.3 十字形机头430

7.6.4 莲花瓣流道机头430

7.6.5 螺旋式机头430

7.6.6 旋转式机头431

7.7 其它机头设计431

7.7.1 单丝机头431

7.7.2 造粒机头432

7.7.3 焊条机头432

7.7.4 挤网机头433

7.7.5 坯管机头434

7.8 共挤出技术436

7.8.1 概述436

7.8.2 复合薄膜吹塑机头436

7.8.3 复合坯管机头437

7.8.4 共挤出板片材机头438

7.9 机头加热与压力测量438

7.9.1 加热功率计算438

7.9.2 加热方式选择439

7.9.3 温度控制与调节440

7.9.4 机头压力测量440

7.10 挤塑模的机械设计441

7.10.1 圆形流道的机头尺寸441

7.10.2 狭缝形流道的机头尺寸443

7.10.4 挤塑模用材料447

7.10.3 机头流道构型原则447

7.11 挤塑模结构10例448

参考文献451

第8章 中空吹塑模设计452

8.1 概述452

8.1.1 中空制品的应用452

8.1.2 中空吹塑成形方法452

8.1.3 中空吹塑的工艺特性454

8.1.4 吹塑成形常用塑料455

8.2 吹塑制品设计456

8.2.1 圆形容器456

8.2.2 方形容器456

8.2.3 椭圆形容器456

8.2.4 异形容器456

8.2.5 垂直载荷强度考虑456

8.2.6 内凹底设计457

8.2.7 提高容器刚性的设计458

8.2.8 螺纹设计458

8.3 吹塑模设计459

8.2.10 圆角设计459

8.3.1 挤出吹塑模结构特征459

8.2.9 嵌件设计459

8.3.2 模口设计461

8.3.3 模底设计461

8.3.4 合模线考虑462

8.3.5 模腔排气462

8.3.7 冷却系统设计464

8.3.6 模腔内表面464

8.4 注射吹塑模设计466

8.4.1 吹塑型坯设计466

8.4.2 芯棒设计466

8.4.3 型坯模设计467

8.4.4 颈环设计468

8.4.5 喷嘴及支管设计468

8.4.6 吹塑模设计468

8.4.8 脱模板设计468

8.4.7 底塞设计469

8.4.9 模具的组合考虑469

8.5 注射拉伸吹塑技术470

8.5.1 注射拉伸吹塑过程470

8.5.2 拉伸吹塑型坯设计计算471

8.6.1 铝合金473

8.6.2 锌合金473

8.6.3 碳钢473

8.6 吹塑模常用材料473

8.6.7 电铸或金属喷涂474

8.6.6 浇铸青铜474

8.6.8 增强塑料474

参考文献474

8.6.5 铸铁474

8.6.4 铍铜合金474

9.2 塑料注射模具零件标准475

9.1.2 我国塑料模标准化的现况475

9.2.1 零件的种类和功能475

9.2.2 塑料注射模具零件标准475

9.1.1 模具标准化的意义475

9.1 模具标准化的重要性475

第9章 塑料模的标准化475

9.3 注射模中小型模架标准486

9.3.1 中小型模架的结构型式486

9.2.3 注射模零件技术条件486

9.3.2 中小型模架的尺寸组合系列488

9.4.2 大型模架的尺寸组合491

9.4.1 大型模架的结构型式491

9.4.3 大型模架的标记方法491

9.4 注射模大型模架标准491

9.3.3 中小型模架的标记方法491

7.3.3 衣架式机头设计493

第2篇塑料模具制造497

第10章 塑料模制造工艺及装配497

10.1 概述497

10.1.1 塑料模制造的特点497

10.1.2 塑料模制造技术的发展趋势497

10.1.3 模具制造过程498

10.2 毛坯锻造499

10.2.1 毛坯锻造技术要求499

10.2.2 常用模具钢材的锻造工艺要求501

10.3.1 平面加工方法502

10.3 平面加工502

10.3.2 平面加工用机床512

10.3.3 平面加工余量514

10.4 型腔加工515

10.4.1 通用机床加工型腔515

10.4.2 磨削加工533

10.4.3 电火花成形加工546

10.4.4 电铸成形546

10.4.5 快速经济制模方法546

10.5 孔加工546

10.5.1 坐标镗床加工546

10.5.2 内圆磨床加工549

10.5.3 孔加工余量552

10.6 型腔光饰加工557

10.6.1 型腔光整加工557

10.6.2 型腔表面装饰加工557

10.7 型腔表面强化处理558

10.7.1 氧—乙炔火焰合金粉末喷熔工艺558

10.7.2 塑料模型腔喷熔修复工艺560

10.8 模具装配560

10.8.1 塑料模装配要点560

10.8.2 塑料模部件装配工艺560

10.8.3 塑料模装配实例567

10.8.4 钻床的技术性能570

参考文献571

11.2.1 卧式双轴镗床加工572

11.2 模板镗孔572

第11章 塑料模标准件加工572

11.1 塑料注射模模架572

ll.2.2 立式双轴镗床加工574

11.2.3 专用镗孔工具加工574

11.3 导柱、导套、推杆加工577

11.3.1 导柱、导套加工577

11.3.2 推杆加工577

11.4 模架装配581

11.4.1 压入导柱，导套方法581

11.4.2 模架收验581

12.1.3 电火花成形加工的发展582

12.1.2 电火花成形加工的特点及应用582

12.1.1 电火花成形加工原理582

12.1 概述582

第12章 电火花成形加工582

12.1.4 电火花成形加工常用术语及符号583

12.2 电火花成形机床584

12.2.1 机床分类、型号、规格和选用584

12.2.2 电火花成形机床的结构590

12.2.3 电火花成形机床的伺服进给系统592

12.2.4 电火花成形机床的脉冲电源593

12.2.5 电火花成形机床的工作液循环过滤系统595

12.2.6 电火花成形机床主要附件595

12.2.7 数控电火花成形机床595

12.3.1 极性效应601

12.3.2 放电间隙状态601

12.3 电火花成形加工规律601

12.3.3 拉弧及其防止602

12.3.4 电极对材料603

12.3.5 工作液605

12.3.6 电规准605

12.3.7 加工速度605

12.3.8 电极损耗608

12.3.9 加工表面变化层609

12.3.10 加工表面粗糙度610

12.3.11 加工精度611

12.3.12 加工规准的选用方法611

12.3.13 加工不正常现象613

12.4.1 电火花穿孔加工特点及应用615

12.4 电火花穿孔加工615

12.4.2 电火花穿孔加工工艺方法616

12.4.3 电极材料的选择616

12.4.4 电极设计617

12.4.5 电极制造619

12.4.6 工件的准备620

12.4.7 电极的装夹定位620

12.4.8 电规准的选择和转换623

12.5 型腔电火花加工624

12.5.1 型腔电火花加工特点及应用624

12.5.2 型腔电火花加工工艺方法624

12.5.3 电极材料的选择625

12.5.4 电极结构及设计626

12.5.5 电极制造631

12.5.6 工件的准备631

12.5.7 电极与工件的装夹定位631

12.5.8 电规准的选择和转换632

12.5.9 平动量的分配632

12.5.10 型腔侧面修光632

12.5.11 型腔电火花加工实例636

参考文献639

第13章 电火花线切割加工640

13.1 概述640

13.1.1 电火花线切割加工的基本原理640

13.1.2 电火花线切割加工的特点及应用640

13.1.3 电火花线切割加工的发展641

13.2 电火花线切割机床642

13.2.1 电火花线切割机床的分类、型号及选用642

13.2.2 往复走丝线切割机床652

13.2.3 单向走丝线切割机床657

13.3 电火花线切割加工工艺规律660

13.3.1 电规准参数及选用660

13.3.2 影响效率与表面粗糙度的因素660

13.3.3 电极丝663

13.4 线切割加工操作664

13.4.1 工件坯料的准备664

13.4.2 加工前的技术准备664

13.4.3 模具的镶嵌加工668

13.5.1 BCD编程软件简介669

13.5 线切割加工编程669

13.5.2 编程实例672

参考文献677

第14章 数控机床加工678

14.1 概述678

14.2 数控加工的基本原理678

14.2.1 数控加工原理及其过程678

14.2.2 数控加工的特点679

14.3 数控加工程序编制方法680

14.3.1 数控加工编程的基本概念680

14.3.2 数控加工编程步骤681

14.3.3 数控加工编程方法682

14.4.1 ISO和EIA代码683

14.4 数控程序代码及程序格式683

14.4.2 准备功能与辅助功能代码686

14.4.3 数控程序的结构及格式689

14.5 数控自动编程系统691

14.5.1 数控自动编程691

14.5.2 数控自动编程系统的组成及特点692

14.5.3 自动编程数控语言软件系统692

14.6 APT自动编程语言693

第15章 数控铣床加工695

15.1 工作原理695

15.2 数控铣床种类、型号及规格695

15.3.1 铣刀类型697

15.3 铣刀类型、规格及选用697

15.3.2 新型高效铣刀699

15.4 表面铣削加工方法700

15.5 数控铣床加工程序编制702

15.5.1 数控铣削编程的工艺分析702

15.5.2 铣削加工中的刀具补偿704

15.5.3 镜像铣削加工706

15.5.4 铣削加工编程中的子程序调用708

15.5.5 铣削转移加工710

15.5.6 数控铣床编程实例711

附件 数控铣床产品(厂家、型号、性能)713

16.2 数控车床种类、型号及规格715

16.2.1 数控车床的结构、种类715

16.1 数控车床概述715

第16章 数控车床加工715

16.2.2 数控车床的型号、规格及性能717

16.3 数控车床的加工编程718

16.3.1 数控车床程序编制的特点718

16.3.2 坐标系设定指令718

16.3.3 车削固定循环程序719

16.3.4 圆头车刀的编程与补偿721

16.4 数控车削加工编程实例722

16.4.1 一般加工编程实例722

16.4.2 锥体车削实例724

16.4.3 螺纹加工实例725

16.4.4 孔加工车削实例727

附件 数控车床产品(厂家、型号、性能)730

17.1 工作原理733

17.2 加工中心的结构与分类733

17.2.1 加工中心的基本结构733

第17章 加工中心加工733

17.2.2 加工中心的基本分类734

17.3 加工中心的自动换刀系统(ATC)735

17.3.1 自动换刀系统的结构735

17.3.2 刀库735

17.3.3 换刀系统736

17.3.4 换刀机械手737

17.4 加工中心的加工编程738

17.4.1 加工中心的坐标系统738

17.3.5 拉刀装置738

17.4.2 加工中心的准备功能740

17.4.3 主轴、换刀和辅助功能741

17.4.4 刀具偏置功能742

17.4.5 刀具补偿功能743

17.4.6 固定循环功能745

17.4.7 子程序调用编程748

附件 数控加工中心产品简介(厂家、型号、性能)750

第18章 坐标磨床加工757

18.1 概述757

18.2 坐标磨床759

18.2.1 布局形式759

18.2.2 磨头箱系统761

18.2.3 磨头764

18.3.1 加工工作原理766

18.3 坐标磨床的加工技术766

18.3.2 几种常用磨削方式767

18.3.3 坐标尺寸计算767

18.3.4 工件基本要求与装夹772

18.3.5 砂轮选择和修正775

18.3.6 磨削用量选择779

18.3.7 典型形状的磨削加工783

18.4 影响孔距精度的因素及其改善的建议789

18.4.1 影响孔距精度的因素789

18.4.2 改善孔距精度的几点建议790

18.5 确保孔径一致性的措施790

19.3 使用量仪方法举例792

19.3.2 选用举例792

19.3.1 常用量具仪器测量极限误差792

第19章 三坐标测量仪的应用792

19.2 极限误差与公差的关系792

19.1 测量仪器的选择原则792

19.4 三坐标万能测量机793

19.4.1 三坐标万能测量机的特点794

19.4.2 常用三坐标万能测量机794

19.5 测量方法举例796

19.5.1 小圆孔测量796

19.5.2 圆度测量799

19.5.3 坐标磨床测量800

19.5.4 三坐标测量机的一般测量方法801

19.5.5 计算机处理自动测量法804

第20章 经济模具及特种与快速制模技术808

20.1 概述808

20.1.1 模具特种制造技术的特点及主要类型808

20.1.2 特种模具制造技术国内外发展状况808

20.2 铸造法809

20.2.1 锌基合金石膏型铸造809

20.2.2 铍铜合金压力铸造822

20.2.3 陶瓷型精密铸造824

20.3 挤压法826

20.3.1 冷挤压828

20.3.2 超塑挤压832

20.3.3 锌合金温挤压840

20.4 电铸法842

20.5 电铸模实例846

20.6 激光立体造型制模技术848

第21章 型面研抛技术850

21.1 手工研抛和机械研抛技术850

21.1.1 研磨850

21.1.2 抛光850

21.1.3 研抛工艺与研抛工具852

21.2 挤压珩磨抛光855

21.2.1 挤压珩磨原理855

21.2.2 挤压珩磨特性855

21.2.3 工艺要点855

21.3.1 电解抛光856

21.3 电解抛光与电解修磨856

21.3.2 电解修磨858

21.4 超声波抛光860

21.4.1 超声波抛光原理860

21.4.2 超声波抛光设备860

21.4.3 超声波抛光工艺860

21.5 塑料模具型面粗糙度标准861

第22章 型腔花纹加工863

22.1 概述863

22.2 照相制版设备864

22.2.1 复照仪864

22.2.2 复照镜头864

22.2.3 棱镜和滤色片865

22.2.4 网点变化及光圈使用867

22.2.5 密度计868

22.2.6 光源868

22.2.7 定时曝光器与拷贝机870

22.3 画稿设计和照相制版871

22.3.1 画稿设计871

22.3.2 照相制版871

22.4 型腔花纹制作875

22.4.1 照相直接法制作花纹886

22.4.2 照相转移法制作花纹889

22.4.3 照相转换法印制花纹891

22.4.4 抗蚀干膜在型腔花纹加工中的应用893

22.5.2 型腔表面蚀刻894

22.5 型腔表面花纹的化学腐蚀894

22.5.1 型腔化学腐蚀方法及材料894

22.5.3 清洗去膜和油封895

参考文献895

第3篇塑料模具材料、热处理与表面处理899

第23章 塑料模材料的基本性能要求899

23.1 概述899

23.2 塑料模材料的使用性能要求899

23.2.1 塑料模的失效形式899

23.2.2 强度与硬度901

23.2.3 韧性901

23.2.4 耐磨性902

23.2.7 导热性903

23.2.5 耐热性903

23.2.6 尺寸稳定性903

23.2.8 铁磁性904

23.3 塑料模材料的可加工性904

23.3.1 切削加工性904

23.3.2 磨削加工性906

23.3.3 镜面加工性906

23.3.4 装饰纹加工性907

23.3.5 电加工性908

23.3.6 冷成形性908

23.3.7 热加工性909

23.3.8 超塑性成形性910

23.3.9 可焊性912

23.3.11 淬透性913

23.3.10 淬硬性913

23.3.12 氮化性916

23.3.13 热处理可靠性916

第24章 塑料模常用材料及热处理918

24.1 塑料模常用材料的分类918

24.1.1 塑料模用钢918

24.1.2 塑料模用铜合金921

24.1.3 塑料模用铝合金921

24.1.4 塑料模用锌合金922

24.2 塑料模材料的选择原则922

24.2.1 按加工方式选材922

24.2.3 按制品的质量要求选材923

24.2.2 按服役条件选材923

24.2.4 按塑料制品批量选材924

24.2.5 按塑料模的失效方式选材924

24.2.6 按塑料模的交货期选材924

24.2.7 塑料模零部件的选材925

24.3 塑料模常用钢材及其热处理927

24.3.1 渗碳钢928

24.3.2 碳素结构钢935

24.3.3 合金结构钢939

24.3.4 碳素工具钢940

24.3.5 低合金工具钢944

24.3.6 高合金工具钢948

24.3.7 空冷微变形钢Cr2Mn2 SiWMoV951

24.3.8 高速工具钢W6M05Cr4V2952

24.3.9 热作模具钢953

24.3.10 耐蚀钢954

24.3.11 时效硬化钢960

24.3.12 易切削模具钢963

24.3.13 火焰加热淬火钢7CrS? MnMoV965

24.3.14 氮化钢38CrMoAl966

24.3.15 非磁性钢7Mn15Cr2A13 V2WMo968

24.3.16 弹簧钢970

24.5 铜合金的热处理979

24.5.2 铍青铜979

24.5.1 ZCuCrl979

24.4.2 冷处理方法979

24.4.1 冷处理的目的979

24.4 塑料模用钢的冷处理979

24.6 铝合金的热处理981

24.6.1 ZL1O1981

24.6.2 LC9982

24.7 锌合金983

24.7.1 Zn-4Al-3Cu-Mg983

24.7.2 Zn-22Al984

25.1.4 真空镀与气相镀986

25.1.3 化学热处理986

25.1.2 化学方法986

25.1.1 电化学方法986

25.1 表面处理的分类、特点及应用986

第25章 塑料模的表面处理986

25.2 化学热处理987

25.2.1 渗碳987

25.2.2 渗氮989

25.3 塑料模的电镀与化学镀989

25.3.1 电镀耐磨铬989

25.3.2 刷镀990

25.3.3 复合镀990

25.3.4 化学镀991

25.4.2 气相镀993

25.4.1 真空镀993

25.4 真空镀与气相镀993

参考文献994

第4篇塑料模具试模、维修及价格计算997

第26章 塑料模具的试模997

26.1 概述997

26.2 注射成形机的选用997

26.2.1 塑料注射成形机的分类997

26.2.2 合模力的校核997

26.2.3 顶出机构的选用998

26.2.4 定位环的配置999

26.2.5 注射机空行程试验1000

26.3 模具的安装1000

26.3.1 模具的预检1000

26.3.3 模具的吊装1001

26.3.2 调整锁模机构1001

26.3.4 模具的紧固1002

26.3.5 模具的空循环试验1003

26.3.6 模具配套部分的安装1003

26.3.7 模具的预热1004

26.4 塑料选用及工艺条件的选择1004

26.4.1 塑料的选用1004

26.4.2 工艺条件的选择1006

26.5 试注射方式1008

26.5.1 余料的清理1008

26.5.2 试模工艺条件的倾向性1009

26.6.1 影响成形的因素1010

26.5.3 改换工艺条件试注射1010

26.6 成形缺陷及所采取的改正措施1010

26.6.2 常见制品缺陷及对策1011

26.6.3 试模常见现象及原因1015

26.7 试模后的修整1016

26.7.1 模具结构及尺寸的不合理1016

26.7.2 制造精度不符合要求1017

26.7.3 配套部分不完善1018

第27章 模具的验收、维修及保养1019

27.1 模具的验收1019

27.1.1 制品的验收1019

27.1.2 模具的验收1024

27.2 模具的管理1026

27.2.1 建立模具档案1027

27.2.2 存放前修整1027

27.2.3 模具的存放管理1027

27.3 塑料模维修1028

27.3.1 常见磨损及维修1028

27.3.2 意外事故造成损坏的修复与预防1030

27.4 模具的保养及维护1030

28.1.5 模具寿命1032

28.1.4 高技术成分1032

28.1.3 市场状况1032

28.1.2 供货周期1032

28.1.1 生产成本1032

28.1 影响模具价格的主要因素1032

第28章 塑料模的价格计算1032

28.2 塑料模价格的简易计算法1033

28.2.1 经验估算法1033

28.2.2 材料费系数法1033

28.2.3 类比法1033

28.3 塑料模价格的详细计算方法1033

28.3.1 塑料模价格的构成1033

28.3.2 塑料模价格的计算方法1034

28.3.3 塑料模价格的计算公式1034

29.2 CAD/CAM系统的配置1043

29.1 概述1043

29.2.1 CAD/CAM系统的硬件1043

第5篇塑料模具CAD/CAM/CAE技术1043

第29章 塑料模CAD/CAM的硬件和软件配置1043

29.2.2 CAD/CAM系统的软件1046

29.3 典型的塑料模CAD/CAM系统构型1048

29.3.1 塑料模CAD/CAM的工作流程1048

29.3.2 典型的注射模CAD/CAM系统构型1049

29.4 CAD/CAM系统的分类与选型原则1049

29.4.1 CAD/CAM系统的分类1049

29.4.2 CAD/CAM系统的选型原则1050

29.5 CAD/CAM系统的集成及其关键技术1050

29.5.1 CAD/CAM系统的集成1050

29.5.2 发展CAD/CAM系统的关键技术1050

29.6 CAD/CAM技术的发展趋势1053

30.2 模具CAD中的数据流与数据库技术1054

30.2.1 数据流与数据特征1054

第30章 塑料模结构CAD1054

30.1 注射模结构CAD的内容与特点1054

30.2.2 数据库管理技术1055

30.3 模具CAD中的几何构型1056

30.4 模具型腔、型芯和模具图的生成1058

30.4.1 模具型腔、型芯形状的生成1058

30.4.2 模具图的生成1059

30.5 流道系统的交互设计1059

30.5.1 流道系统的设计原则1060

30.5.2 流道单元的流动分析1060

30.5.3 分流道设计1061

30.5.5 交互式流道设计流程1062

30.5.4 浇口设计1062

30.6 模具零件的强度和刚度校核1063

30.7 塑料模结构设计专家系统展望1064

第31章 典型的塑料模CAD/CAE软件简介1065

31.1 C-VIEW1066

31.2 C-DESIGN1066

31.3 C-FLOW1067

31.4 C-FLOW/EZ1068

31.5 C-COOL1069

31.6 C-PACK1069

第32章 塑料模CAE的基本原理1071

32.1 注射成形充模过程的数学描述1071

32.1.1 注射成形充模过程的控制方程1071

32.1.2 控制方程的进一步简化1072

32.1.3 边界条件1073

32.1.4 聚合物熔体的粘度模型1073

32.2 一维流动模拟1074

32.3 二维流动模拟1075

32.4 流动模拟的有限元方法1078

32.5 流动模拟的边界元方法1081

32.6 冷却分析1083

32.6.1 热动力学过程分析1083

32.6.2 一维冷却分析1084

32.6.3 二维冷却分析1085

32.6.4 三维冷却分析1085

32.7 充模后的保压、收缩与应力分析1086

32.8 塑料模CAE的最新进展1088