《机修手册 第2篇 设备零件的修复和加工工艺 上下》求取 ⇩

第十三章橡胶密封件的制造1

（一）生产的特点1

（二）合理选择工艺1

第十二章锻压设备主要零件加工工艺1

一、锻压设备主要零件的特性1

二、对毛坯及材料质量的要求1

（一）毛坯的选择及要求1

（一）金属喷涂的优缺点1

一、金属喷涂的特点及其在机修中的应用1

第五章金属喷涂1

一、零件加工工艺的特点1

一、常用的橡胶密封件1

（一）橡胶密封件的种类及其特点1

第八章导轨淬火1

（一）工程塑料的特性1

一、工程塑料的特性及其在修理中的应用1

第四章工程塑料在修理中的应用1

第十四章双金属套的制造1

一、内层为铜合金的离心浇注1

（一）铬镀层的特性及其使用范围1

一、镀铬1

第三章磨损零件的电镀修复1

一、分度蜗轮副的测量1

（一）基本原理1

（二）电石墨棒式电极的手工操作1

（一）概述1

一、铸铁裂损件的电弧冷焊修复1

第七章焊接修复1

目次1

第九章研磨技术1

一、研磨原理1

第十章分度蜗轮副的修复1

第十一章金属切削机床主要零件加工工艺1

（一）分度蜗轮副的综合测量1

1．用试切样品齿轮来估计分度蜗轮副的运动精度1

3．胶粘剂粘接法1

2．溶剂粘接法1

1．热熔粘接法1

（一）粘接方法1

一、粘接方法和粘接剂的选择1

第六章粘接修复1

目次1

一、机床导轨电接触加热自冷淬火1

第一章零件修复工艺的选择1

一、概述1

一、修复大型铸件的金属扣合法1

第二章金属扣合和塑性变形修复法1

（一）强固扣合法1

1．波形键制造1

1．双金属套的材料2

（二）用自制奥氏体和铸铁焊条修复2

二、零件的磨损极限和修换的一般规定2

（一）零件的磨损极限2

（二）金属喷涂在机修及其他方面的应用2

1．对机床精度的影响2

2．超声波探伤2

1．磁力探伤2

2．外壳的准备2

1．焊条选择2

（二）材料缺陷的检查2

（一）加热炉加热钢套的离心浇注2

（一）工序间的加工余量2

二、加工工艺的一般技术通则2

（三）合理选择毛坯2

二、材料的可加工性与研磨余量2

（一）研磨与工件材料的关系2

2．低压降压器的制造2

1．电极2

（二）橡胶密封件的结构和尺寸3

2．波形槽加工3

2．对完成预定使用功能的影响3

3．对机床性能和操作的影响3

4．对机床生产率的影响3

（二）研磨在修理中的应用3

（三）研磨对预加工的要求及研磨余量3

三、主要零件加工工艺3

3．操作方法3

4．处理后工件表面情况3

5．对零件强度的影响3

（二）镀铬工艺3

二、不对称交流-直流低温镀铁3

（一）不对称交流-直流镀铁的特点及性能3

2．焊接工艺3

1．工件毛糙处理设备3

（一）金属喷涂设备3

二、金属喷涂设备及喷涂工艺3

（一）曲轴（偏心轴）加工工艺3

1．曲轴（偏心轴）的技术条件3

2．常用材料及热处理3

3．偏心轴颈的加工方法4

3．铆击工艺4

1．研磨粉的性能及应用4

2．主轴及轴瓦4

2．蜗轮副分度精度的静态综合测量法4

1．床身、箱体等主要铸件4

（二）零件修换的一般规定4

（一）研磨粉4

三、研磨剂4

6．对磨损条件恶化的影响4

1．准备工作4

（二）镀铁工艺4

5．影响淬火质量因素4

2．镀铁规范5

5．一般轴类零件与轴套5

4．光杠5

3．花键轴5

2．电喷涂设备5

6．丝杠、闸瓦、丝杠螺母6

4．提高轴颈表面光洁度和耐磨性的方法6

（二）强密扣合法6

7．齿轮6

4．装料6

3．铜料的准备6

1．铜滚轮电极几个主要参数6

（三）滚轮式电极及机械化操作6

3．研磨粉的研磨性能6

2．研磨粉的粒度及其选择6

2．电解液的配制7

1．电解液的选用7

11．液压元件7

（三）电解液7

1．加强件的形式7

（三）优级扣合法7

10．皮带轮7

9．离合器7

8．蜗轮与蜗杆7

（二）粘接剂的选择7

6．离心浇注7

5．加热熔化7

1．行星差动传动淬火机8

（四）电接触淬火设备8

三、修复工艺的选择8

12．其它零件8

2．冷却方式对淬火效果的影响8

2．加强件的加工8

5．曲轴（偏心轴）加工应注意的问题8

（二）研磨膏8

3．电解液的处理8

4．电解液的维护8

（一）修复工艺的分类8

1．单相双半波电路9

（一）环氧树脂胶粘剂9

二、设备修理常用粘接剂及其应用9

（三）研磨液9

2．环氧胶粘剂的辅助材料9

（二）高频率电流加热钢套的离心浇注9

3．修复实例9

1．环氧树脂的牌号和规格9

（四）低温镀铁的电源设备9

3．蜗轮副分度精度的动态综合测量法9

1．热扣合件的形状9

（四）热扣合法9

（二）常用材料的热处理与切削加工性、表面光洁度的关系9

2．热扣合件的计算9

（二）分度蜗轮单个要素的测量10

1．选择工艺时应考虑的因素10

2．可移式自动往复淬火机10

四、研磨工具的材料10

1．蜗轮周节差和周节累积误差的测量及计算方法10

3．气喷涂设备10

（二）修复工艺的选择10

二、塑性变形修复法10

1．平面研磨工具11

2．外圆研磨工具11

（一）手工研磨工具11

五、研磨工具11

（一）镦粗法11

3．内圆柱表面研磨工具11

1．镦粗法简介11

2．用镦粗法改制报废的轴承滚柱11

6．曲轴加工主要工艺路线11

7．零件加工工艺实例11

2．单相桥式电路11

（二）在设备修理及改装时工程塑料的选用11

（二）挤压法12

1．冷剂压简介12

2．用挤压法修复滚动轴承外圈12

（三）电弧加热钢套的离心浇注12

3．无级变速淬火机12

三、大件局部镀孔12

（一）局部电镀槽和电源设备12

1．局部电镀槽12

2．电源设备12

2．典型零件修复工艺的选择12

（三）常用橡胶的性能12

（二）模具结构及各部位尺寸13

2．模具各部尺寸13

二、橡胶密封件模具的设计13

4．简易机械化淬火13

1．扩张法简介13

（三）扩张法13

1．各种密封件模具的结构形式13

（一）模具设计的基本要求13

（二）大件局部镀孔的工艺过程13

1．电解液的配方13

2．工艺过程13

（三）细长零件热处理吊挂形式13

2．用扩张法修复滚轮14

3．用扩张法修复滚动轴承内圈14

1．双金属套的质量检查14

二、铸型尼龙零件的制造14

（四）双金属套的质量检查及其分析14

（五）淬火过程中应注意的几个问题14

3．模具的定位方法14

（六）电接触表面淬火工艺的扩大应用15

1．轴类零件15

（三）模具材料及技术要求15

（四）收缩率15

1．收缩率变化条件15

3．耐油胶制件的收缩率15

3．形状复杂零件15

2．复合材料制件的收缩率15

2．长薄零件15

（四）轴类零件的热校直15

1．热校直简介15

1．一般浇注成型15

（三）镀液的维护与调整15

（一）铸型尼龙的制备方法15

（四）带孔主轴和套筒类零件镶堵头及芯轴的几种形式16

（二）设备及工艺装备16

1．加热设备16

2．离心浇注聚合成型16

4．收缩率的应用计算方法16

（五）模具设计实例16

1．骨架油封压模设计16

2．L形密封环压模16

（一）概论16

二、机床导轨表面高频感应淬火16

（一）无电镀镍的原理及其性能16

四、无电镀镍16

2．轴的热校直举例16

2．双金属套的质量分析16

2．工艺流程17

1．工件清洗和毛糙处理17

（二）金属喷涂工艺17

二、内层为铜合金的固定浇注17

2．淬火装置17

3．感应器17

3．O形圈压模设计17

（二）无电镀镍的工艺过程17

1．镀液的配方17

1．铸型尼龙的热处理18

2．添加填充料改性18

（一）轻便槽电镀法18

五、长轴的局部镀铬18

（一）橡胶密封件的工艺过程18

（六）模具高度的系列化18

三、压制工艺18

（二）铸型尼龙的改性18

三、内层为巴氏合金的离心浇注18

（一）沸腾熔敷法19

（二）喷液电镀法19

（五）中心孔加工19

（二）硫化条件19

三、塑料涂敷19

1．刷镀的原理20

2．刷镀的特点20

3．环氧树脂胶粘剂常用的配方20

（一）刷镀的原理与特点20

（三）工艺参数20

六、刷镀20

（二）火焰喷涂法21

（三）硫化设备及其特点21

（四）修边工艺21

（四）减小导轨淬火变形的措施21

2．刷镀的工艺装备21

1．刷镀工艺流程21

（二）刷镀的工艺流程及工艺装备21

四、内层为巴氏合金的固定浇注22

2．半瓦合并加工的方法22

4．环氧树脂粘接在设备修理中的应用举例22

1．轴瓦常用材料及毛坯22

（二）轴瓦加工工艺22

（五）橡胶密封件常见的缺陷原因和防止措施22

（一）主轴加工工艺23

1．主轴技术条件23

3．轴瓦加工中应注意的问题23

（三）热熔敷法23

2．电喷涂23

三、主要零件加工工艺23

（三）用普低钢焊条修复24

2．填充聚四氟乙烯的性能24

4．圆锥体研磨工具24

1．聚四氟乙烯的性能24

（一）聚四氟乙烯及填充聚四氟乙烯的性能24

四、聚四氟乙烯及填充聚四氟乙烯在机修中的应用24

2．焊接工艺25

6．螺纹研磨工具25

5．球面研磨工具25

4．零件加工工艺实例25

1．焊条选择25

1．氟-4及填充氟-4在机械密封上的应用26

（二）聚四氟乙烯及填充聚四氟乙烯在机修中的应用26

2．蜗轮齿圈径向跳动的测量26

（二）酚醛-缩醛类粘合剂26

1．酚醛-缩丁醛胶粘剂26

2．酚醛-缩甲醛胶粘剂26

（三）酚醛-橡胶胶粘剂27

1．酚醛-丁腈胶粘剂27

3．接触斑点的检验27

（三）滑块、连杆及球头螺杆加工工艺27

（二）机械研磨工具27

1．单盘研磨机和双盘研磨机27

1．常用材料及毛坯27

2．滑块加工及定位基面的选择27

2．填充氟-4活塞环及导向环27

3．连杆加工28

4．蜗轮齿厚的测量28

3．气喷涂28

3．填充聚四氟乙烯塑料轴承28

4．齿轮研磨机29

3．钢球研磨机29

（三）蜗杆的测量29

2．内圆研磨机29

2．主轴常用的材料及热处理30

4．主要加工工艺路线30

5．零件加工实例30

2．酚醛-氯丁胶粘剂30

（一）磨损状态分析31

二、蜗轮修复方案的选择31

（四）丙烯酸酯类粘合剂31

六、研磨方法31

3．修复实例31

1．氰基丙烯酸酯类粘合剂31

2．氰基丙烯酸酯在修理中的应用举例32

（二）修复方案的选择32

（五）厌氧性（嫌气性）密封粘合剂32

1．厌氧性（嫌气性）密封粘合剂的性能与使用32

（一）平面研磨32

（三）保证接触斑点及啮合侧隙的方法33

1．涂层的比重33

2．涂层的硬度33

3．涂层材料的抗拉强度33

（二）外圆研磨33

（三）金属喷涂层的性质和检验33

1．影响接触斑点的因素33

（四）制动键和键套加工工艺34

1．常用材料与热处理34

2．制动键偏心轴颈的加工方法34

4．涂层的平行收缩34

5．涂层与基体的结合力34

3．键套半圆孔的加工方法35

（三）内孔研磨35

3．主轴加工应注意的问题35

2．喷枪的安全技术35

（四）金属喷涂的安全技术35

1．喷涂时的金属蒸发气体和粉末35

2．保证接触斑点的工艺方法35

2．厌氧性（嫌气性）密封粘合剂的使用实例36

（六）聚氨酯粘合剂36

1．聚氨酯粘合剂的性能36

5．零件加工实例36

三、喷涂使用实例36

4．典型工艺路线36

（四）锥体研磨36

（一）曲轴喷钢36

（一）概述37

二、机床导轨划伤或研伤的焊接修复37

3．保证啮合侧隙的加工方法37

4．不同材料、不同要求的主轴主要工艺路线37

5．零件加工工艺实例37

（六）螺纹研磨37

（五）球面研磨37

4．安装调整中应注意的问题38

2．聚氨酯粘合剂的使用实例38

（七）GPS-1有机硅胶粘剂38

（八）F-2含氟材料用胶38

（二）电弧冷焊修复导轨研伤39

1．液态密封胶的特点39

1．两种焊条混合电弧冷焊法39

（九）高分子液态密封胶39

5．侧隙的检查和调整方法39

（二）机床导轨喷钢39

（七）齿轮研磨40

2．液态密封胶的分类和选择40

3．液态密封胶的使用方法40

3．防止加工中的变形41

（五）离合器摩擦片加工工艺41

1．常用材料及毛坯41

2．齿形加工41

七、影响研磨精度的因素41

5．摩擦片加工主要工艺路线42

4．石棉铜板与摩擦片的装配42

（四）内孔喷涂42

1．精滚齿面42

2．用φ2.5或φ3.2铸308或铸508焊条冷焊42

（三）松动的电动机端盖轴承壳喷钼压配42

（一）修复齿形的加工方法42

三、分度蜗轮的修复方法42

1．无机粘结剂的调制43

（十）无机粘结剂43

（五）内燃机主体、汽缸盖碎缝的修补43

2．无机粘结剂的特点43

1．无槽化学镀铜钎焊工艺43

3．无机粘结剂的使用方法43

6．零件工艺实例43

（三）钎焊修复导轨研伤43

4．无机粘结剂的使用举例44

2．锡铋合金钎焊导轨划伤44

1．概述45

（一）钢制精密淬火零件的电焊修复45

3．锡基轴承合金钎焊修复导轨研伤45

三、钢制零件的电焊修复45

（六）锤杆、锤头及锤杆活塞加工工艺45

1．锤杆及锤杆活塞技术条件45

2．剃削齿面46

2．材料及热处理46

3．加工中应注意的问题47

2．焊条制造47

4．零件加工工艺实例48

3．焊接工艺48

3．滚剃齿面48

4．珩磨齿面49

4．修复实例52

1．钻床、镗床主轴与轴套技术条件实例53

（二）钻、镗床主轴与轴套加工工艺53

5．焊接修复时应注意的问题53

（七）活塞环加工工艺54

1．活塞环技术条件54

（二）钢制精密轴型零件的电焊修复54

1．概述54

2．HB248以下的45号钢精密轴型零件的堆焊修复55

2．材料与热处理55

3．承受冲击负荷的45号钢大型轴型零件的焊接修复57

3．活塞环加工余量的计算57

2．材料与热处理58

4．活塞环加工常用夹具58

（二）刮研修复法58

5．活塞环加工中应注意的问题59

3．钻、镗床主轴与主轴套加工应注意的问题59

7．活塞环主要工艺路线60

6．活塞环的压缩加工法60

（一）引起运动误差的因素61

1．几何偏心引起的周节累积误差规律61

四、提高蜗轮副运动精度的方法61

4．大型轴型零件精密表面损伤的焊接修复61

8．零件加工工艺实例62

5．机床主轴裂纹的焊接修复62

4．零件加工工艺实例62

2．运动偏心引起的周节累积误差规律63

（一）概述64

四、细焊丝二氧化碳气体保护电磁振动电弧堆焊64

（二）细焊丝堆焊设备的工作原理65

（三）细焊丝堆焊设备的主要装置66

3．两种偏心误差的抵消方法67

（二）误差抵消法的应用69

1．运动偏心eh的大小及方向的确定70

（四）细焊丝堆焊主要参数的选择70

2．误差抵消法在加工及装配中的应用72

（五）细焊丝堆焊的应用范围72

1．主轴滑动轴承技术条件73

（三）主轴滑动轴承加工工艺73

3．易位法及其应用74

2．主轴滑动轴承常用材料与热处理74

3．主轴滑动轴承加工应注意的问题76

4．零件加工工艺实例78

1．花键轴技术条件（包括花键孔）83

（四）花键轴加工工艺83

2．花键轴加工应注意的问题85

3．零件加工工艺实例89

2．传动光杆加工应注意的问题92

1．传动光杆常用材料和原材料的选用92

（五）传动光杆加工工艺92

3．零件加工工艺实例94

1．长丝杠与螺母技术条件97

（六）长丝杠与螺母加工工艺97

2．丝杠与螺母常用材料及热处理98

3．长丝杠与螺母加工应注意的问题102

4．长丝杠的测量115

5．不同材料，不同精度和不同热处理要求的丝杠的典型工艺路线115

6．零件加工工艺实例117

（七）齿轮加工工艺127

1．齿轮的技术条件127

2．齿轮常用材料及热处理131

3．齿形加工方法134

4．花键孔的加工142

5．齿轮定位基面的选择和轮坯的安装144

7．零件加工工艺实例149

6．根据不同材料、不同热处理要求的齿轮加工主要工艺路线149

（八）蜗轮蜗杆加工工艺167

1．蜗轮蜗杆技术条件167

2．蜗轮蜗杆常用材料及热处理169

3．蜗轮蜗杆齿形的加工方法171

4．蜗轮蜗杆加工中应注意的问题176

5．提高蜗轮加工精度的方法181

6．蜗轮蜗杆加工典型工艺路线181

7．零件加工工艺实例182

（九）摩擦片加工工艺195

1．摩擦片技术条件195

2．摩擦片常用材料及热处理195

3．摩擦片加工应注意的问题196

4．零件加工工艺实例197