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第一部分1

第一章压力铸造绪论1

1.1 简要历史1

1.2 典型用途4

1.3 优点、成本和有竞争力的其它方法5

1.4 前景14

第二章 压铸合金16

2.1 锌合金19

2.2 铝合金20

2.3 铜合金22

2.4 镁合金23

第三章 压铸机25

3.1 压铸机的一般特性25

3.2 压铸机性能的测定29

第四章 压铸用炉及其性能评定78

4.1 熔炉类型78

4.2 熔炉性能的评定81

4.3 改进熔炉性能的途径99

第五章 压铸车间的保健和安全106

5.1 压铸机的安全措施107

5.2 环境保护109

6.1 工艺过程可变性的估计118

第六章 统计学在压铸厂中的应用118

6.2 检验和质量控制122

6.3 现场试验131

第二部分146

第一章压铸件设计146

1.1 可压铸的零件146

1.2 压铸合金147

1.2.1 锌合金148

1.2.2 铝合金148

1.2.3 镁合金149

1.3 铸造缺陷150

1.3.1 孔洞150

1.2.5 铅合金和锡合金150

1.2.4 铜基合金150

1.3.2 冷隔151

1.3.3 表面凸起152

1.4 设计的基本要求153

1.4.1 影响铸件的因素153

1.4.2 芯子形成的孔155

1.4.3 铸件的拔模角157

1.4.4 铸件壁厚157

1.4.5 圆角158

1.5 公差159

1.4.6 外角159

1.5.1 线性尺寸公差160

1.5.2 圆柱体同心度公差160

1.5.3 不平度公差162

1.6 其它要求和铸造特点162

1.6.1 切边162

1.6.2 机械加工163

1.6.3 镶嵌件164

1.6.4 螺纹164

1.6.5 文字164

1.6.7 可熔(溶)型芯165

1.6.6 弯曲和成形165

1.7 耐压性166

1.8 铸件的热处理166

1.9 铸的样品168

第二章 浇注系统的设计169

2.1 金属压力和速度170

2.1.1 充型速度171

2.2 金属流动方向172

2.3 压铸机特性曲线173

2.3.1 压铸机特性曲线173

2.3.2 压型特性曲线177

2.4.1 压射缸中的摩擦损失179

2.4 流量系数的计算179

2.4.2 金属液通过内浇口时的压力180

2.5 不同压型的金属液流量183

2.6 充型速度和充型时间的推荐值185

2.6.1 充型时间185

2.6.2 充型速度189

2.6.2 内浇口面积191

2.7 横浇道193

第三章 微型计算机在压铸工业上的应用199

3.1 使用微型计算机的优点200

3.1.2 逐步完善设计201

3.1.1 不准备解决的问题201

3.1.3 缩短计算时间202

3.1.4 储存技术资料202

3.1.5 普及计算机技术202

3.2 现有的计算机203

3.2.1 Commodore微型计算机203

3.2.2 Tandy微型计算机204

3.3 可以买到的程序205

3.3.1 Commodore微型计算机程序205

3.3.2 Tandy微型计算机程序207

3.4 今后发展趋势208

第四章 压型涂料210

4.1 压型涂料对铸件质量的影响211

4.1.1 铸件表面缺陷212

4.1.2 焊合213

4.1.3 铸件变形216

4.1.4 涂料在型腔表面沉积216

4.1.5 铸件孔隙率217

4.2 涂料对压型寿命的影响217

4.3 涂料对后续表面处理工序的影响220

4.4 上涂料方法220

4.4.1 刷或涂220

4.4.2 浸涂式喷涂220

4.4.3 涂料喷枪221

4.4.4 固定式自动喷涂装置222

4.4.5 往复式自动喷涂系统223

4.5 当前使用的方法224

4.6 冲头润滑226

4.7 压型涂料的试验227

4.8 今后动向228

第五章 压型材料230

5.1 压型一般结构230

5.2 影响压型材料选择的因素231

5.2.1 费用231

5.2.2 物理参数232

5.3 压型用钢234

5.4 压型用钢的代用品238

5.5 热处理和焊接239

5.5.1 热处理239

5.5.2 焊接245

5.5.3 表面硬化245

5.6 压型的失效246

5.6.1 压型失效的例子246

第六章 压铸件的表面清理和表面处理254

6.1 表面处理对铸件设计的要求254

6.2 表面清理和表面处理方法256

6.2.1 切边256

6.2.2 磨光258

6.2.3 清洗259

6.2.4 电镀260

6.2.5 阳极氧化处理和化学处理261

6.2.6 上漆263

6.2.7 铸件的浸渍264

6.3 各种表面清理和表面处理方法的应用265

6.3.1 锌压铸件265

6.3.2 铝压铸件266

6.3.3 镁压铸件266

6.3.4 黄铜压铸件267

7.1 机械化和自动化的优点268

第七章 机械化和自动化268

7.2 机械化和自动化的缺点269

7.3 固态电路控制器和可编程序控制器270

7.3.1 固态电路控制器270

7.3.2 可编程序控制器271

7.4 自动取出铸件272

7.4.1 机械手272

7.4.2 两次顶出法274

7.5 金属自动浇注装置277

7.5.1 机械式浇包277

7.5.2 气压浇注包279

7.5.3 电磁泵281

7.6 上涂料和清理压型自动化281

7.7 压型温度控制282

7.7.1 冷却水控制283

7.7.2 热流体加热——冷却装置283

7.7.3 压铸过程各阶段的温度控制284

7.8 射嘴温度控制和冲头覆盖286

7.8.1 射嘴温度控制286

7.8.2 冲头覆盖287

7.9 压型的快速更换289

8.1 技术人员的培训293

第八章 技术教育293

8.2 培训后的教育296

8.3 技术交流计划296

8.4 美国的技术教育297

第九章 保健和安全299

9.1 前言299

9.2 劳动保健和安全条例的范围299

9.3 条例的内容300

9.3.1 雇主的责任300

9.3.2 制造供应商的责任300

9.5 压铸车间的安全301

9.4 实施301

9.3.3 雇员的责任301

9.5.1 压铸机防护302

9.5.2 着火303

9.5.3 金属液303

9.5.4 噪声304

9.5.5 烟气305

9.6 安全设备305

有关安全规定305

附录A ILZRO12的性能和成分306

附录B 铸件密度的测定307

压力铸造术语(英汉对照)310