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1．1 概述1

第1章 摩擦与磨损1

1．2 摩擦2

1．2．1 摩擦的定义和分类2

1．2．2 古典摩擦定律3

1．2．3 摩擦机理3

1．2．4 影响摩擦的主要因素7

1．3．1 磨损的定义11

1．3．2 磨损的分类11

1．3 材料的磨损11

1．3．3 磨损的评定方法12

1．4 磨料磨损13

1．4．1 磨料磨损的定义和分类13

1．4．2 磨料磨损机理和简化模型14

1．4．3 磨料磨损的主要影响因素15

1．5 粘着磨损23

1．5．1 粘着磨损的定义和分类23

1．5．2 粘着磨损的模型和粘着磨损方程式24

1．5．3 机械零件的磨损特性25

1．5．4 影响粘着磨损的主要因素26

1．6 疲劳磨损28

1．6．1 疲劳磨损的定义与特征28

1．6．2 疲劳磨损的基本理论28

1．6．3 影响疲劳磨损的主要因素31

1．7 冲蚀磨损32

1．7．1 冲蚀磨损的定义与特点32

1．7．2 冲蚀磨损的基本理论33

1．7．3 影响冲蚀磨损的主要因素34

1．8．1 腐蚀磨损38

1．8 腐蚀磨损与微动磨损38

1．8．2 微动磨损40

参考文献42

第2章 金属的腐蚀44

2．1 腐蚀的分类44

2．2 电化学腐蚀机理44

2．2．1 原电池作用44

2．2．2 电解作用45

2．3 电化学腐蚀的热力学判据和电位-pH图46

2．3．1 利用金属标准电极电位和阴极反应平衡电位估计腐蚀的可能性46

2．3．3 电位-pH腐蚀状态图49

2．3．2 电位-pH图49

2．3．4 实测的E-pH腐蚀状态图50

2．3．5 电位-pH图的适用性和局限性51

2．4 电化学腐蚀动力学与极化作用51

2．5 钝化作用52

2．6 金属与合金的耐蚀性特点53

2．6．1 热力学稳定的金属材料的耐蚀性特点54

2．6．2 钝性金属材料的耐蚀性特点54

2．6．3 镀层金属的耐蚀性特点54

2．7．2 介质pH值和溶氧浓度的影响55

2．7．4 介质流速的影响55

2．7．3 介质中特异离子的影响55

2．7 环境因素对腐蚀的影响55

2．7．1 介质氧化还原性的影响55

2．6．4 应力、应变对金属腐蚀的影响55

2．7．5 温度的影响56

2．8 腐蚀过程的控制因素56

2．9 防腐蚀途径的选择57

2．10 金属材料或镀层的耐蚀性评价与试验方法58

2．10．1 腐蚀速率或腐蚀程度的表示方法58

2．10．2 耐蚀性评价60

2．10．3 常用腐蚀试验方法简介61

参考文献63

第3章 金属的高温氧化64

3．1 金属高温氧化原理64

3．1．1 金属高温氧化的热力学判据64

3．1．2 高温氧化机理66

3．1．3 高温氧化速度68

3．1．4 氧化物的比容70

3．2 金属高温硫化70

3．3．1 钒侵蚀73

3．3 几种液态环境中的高温腐蚀73

3．3．2 热腐蚀74

3．3．3 熔盐腐蚀76

3．3．4 液态金属中的腐蚀77

3．4 防止高温腐蚀的途径78

3．4．1 使用惰性气体或保护气氛78

3．4．2 选用耐高温腐蚀的金属材料79

3．4．3 使用高温防护涂层79

3．5 高温氧化的评价与试验方法简介81

参考文献83

第4章 疲劳84

4．1 疲劳强度与寿命84

4．1．1 疲劳现象84

4．1．2 应力疲劳寿命(S-N曲线)84

4．1．3 应变疲劳寿命(Coffin-Ma-nson关系)85

4．1．4 平均应力对疲劳寿命的影响86

4．1．5 疲劳累积损伤87

4．1．6 疲劳的多阶段过程87

4．2．1 循环形变的硬化和软化88

4．2 循环形变及其特征88

4．2．2 循环应力应变曲线89

4．2．3 驻留滑移带与循环应变局部化91

4．2．4 循环形变的位错结构92

4．3 疲劳裂纹的萌生和扩展94

4．3．1 裂纹萌生的优先地点94

4．3．2 裂纹扩展的第Ⅰ和第Ⅱ阶段96

4．3．3 近门槛的疲劳裂纹扩展98

4．3．4 裂纹的闭合现象及其机制100

4．3．5 疲劳短裂纹行为101

4．4．1 疲劳中的表面与内部形变102

4．4 循环形变和疲劳中的表面效应102

4．4．2 疲劳损伤的X射线测量104

4．4．3 疲劳中的表面膜效应106

参考文献107

第5章 表面预处理110

5．1 净化处理110

5．1．1 表面沾污物111

5．1．2 净化原理111

5．1．3 净化剂111

5．1．4 净化方法115

5．1．5 净化度检验116

5．2 除锈与活化117

5．2．1 酸洗法除锈118

5．2．2 电解法除锈119

5．2．3 喷砂法除锈119

5．2．4 活化处理120

5．3 光饰与粗糙化121

5．3．1 光饰处理121

5．3．2 粗糙化处理123

参考文献124

第6章 电镀125

6．1 基本理论125

6．1．1 电沉积过程125

6．1．2 阴极析出与极化125

6．1．3 电结晶及其影响因素126

6．1．4 共沉积129

6．1．5 快速电沉积130

6．2 单金属电镀131

6．2．1 镀镉、锡、铅131

6．2．2 镀锌、铜134

6．2．3 镀镍、铁、钴136

6．2．4 镀铬138

6．2．5 镀贵金属及其他单金属139

6．3 合金电镀140

6．3．1 防护性合金电镀141

6．3．2 耐磨性合金电镀144

6．3．3 减摩性合金电镀146

6．3．4 钎焊性合金电镀148

6．3．5 装饰性合金电镀148

6．4 复合电镀151

6．4．1 防护性复合电镀152

6．4．2 耐磨性复合电镀153

6．4．3 减摩性复合电镀155

6．5 电刷镀157

6．5．1 概述157

6．5．2 电刷镀装备158

6．5．3 电刷镀溶液159

6．5．4 电刷镀工艺及参数控制162

6．5．5 电刷镀技术应用简介163

6．6．2 流镀装备164

6．6 流镀164

6．6．1 概述164

6．6．3 流镀工艺与应用167

6．6．4 流镀非晶态合金172

6．6．5 复合流镀173

参考文献175

第7章 自催化沉积176

7．1 概述176

7．1．1 自催化沉积条件176

7．1．3 自催化沉积应用范围177

7．1．2 自催化沉积特点177

7．2 自催化镀液178

7．2．1 主盐179

7．2．2 还原剂180

7．2．3 络合剂181

7．2．4 稳定剂182

7．2．5 其他添加剂183

7．3 催化表面与参数控制183

7．3．1 固体表面的催化活性183

7．3．2 参数控制184

7．4 磷系自催化沉积185

7．4．1 磷系自催化镀镍186

7．4．2 磷系自催化镀钴189

7．4．3 磷系自催化镀贵金属190

7．4．4 磷系自催化镀其他金属191

7，4．5 磷系自催化镀多元合金191

7．5 硼系自催化沉积195

7．5．1 硼系自催化镀镍195

7．5．2 硼系自催化镀钴198

7．5．4 硼系自催化镀多元合金200

7．5．3 硼系自催化镀贵金属200

7．6 醛系及肼系自催化沉积201

7．6．1 醛系自催化沉积202

7．6．2 肼系自催化沉积203

7．7 自催化复合沉积204

7．7．1 软质点系自催化复合镀层205

7．7．2 硬质点系自催化复合镀层207

参考文献209

8．1．1 表面转化膜的分类210

8．1 概述210

第8章 表面转化210

8．1．2 表面转化处理方法211

8．1．3 表面转化膜的用途211

8．2 氧化处理212

8．2．1 铝及铝合金氧化处理212

8．2．2 钢铁氧化处理215

8．2．3 其他金属的氧化处理216

8．3 磷化处理217

8．3．1 钢铁磷化218

8．3．3 铝材磷化220

8．3．2 锌材磷化220

8．4 钝化处理221

8．4．1 铜及铜合金钝化处理221

8．4．2 不锈钢钝化处理221

8．4．3 锌及锌合金钝化处理222

8．4．4 其他金属的钝化处理222

8．5 着色处理223

8．5．1 不锈钢着色223

8．5．2 铜及铜合金着色223

8．5．4 锌及锌合金着色224

8．5．3 银及银合金着色224

参考文献225

第9章 化学气相沉积226

9．1 引言226

9．2 化学气相沉积226

9．2．1 化学气相沉积理论基础226

9．2．2 化学气相沉积方法及装置243

9．3 等离子体增强CVD270

9．3．1 原理270

9．3．2 等离子体CVD沉积装置275

9．3．3 等离子体CVD沉积方法278

9．4 激光CVD280

9．4．1 原理280

9．4．2 LCVD方法281

9．5 金属有机化合物CVD281

9．5．1 原理281

9．5．2 金属有机化合物282

9．5．3 MOCVD沉积装置及方法283

9．5．4 安全性考虑286

9．6．1 CVD硬质涂层287

9．6 CVD硬质涂层和耐腐蚀涂层287

9．6．2 抗摩擦磨损及耐腐蚀CVD涂层290

9．6．3 CVD硬质涂层的工具应用291

9．6．4 CVD耐腐蚀涂层293

9．7 CVD金刚石膜296

9．7．1 金刚石膜化学气相沉积297

9．7．2 金刚石膜CVD工艺298

9．7．3 类金刚石膜(DLC)的化学气相沉积301

9．7．4 金刚石和类金刚石膜的应用303

参考文献307

10．2．1 蒸发热力学315

10．2 真空蒸发的物理原理315

第10章 真空蒸发315

10．1 概述315

10．2．2 蒸发动力学325

10．2．3 薄膜厚度的均匀性328

10．3 真空镀膜工艺333

10．3．1 真空蒸发装置333

10．3．2 蒸发源334

10．4 真空蒸发技术的应用345

10．5．1 多源蒸发346

10．5．2 瞬时蒸发346

10．5 特殊蒸发技术346

10．5．3 反应蒸发347

10．5．4 分子束外延348

参考文献356

第11章 溅射技术357

11．1 溅射技术基础357

11．1．1 溅射357

11．1．2 溅射原理357

11．1．3 溅射系数358

11．1．4 溅射产物和溅射时靶表面的变化363

11．2 溅射镀膜工艺与装备368

11．2．1 直流辉光放电369

11．2．2 射频辉光放电371

11．2．3 等离子体电位、浮动电位和偏压371

11．2．4 从二极溅射到磁控溅射372

11．2．5 磁控溅射技术376

11．2．6 磁控溅射的工作原理378

11．2．7 各种磁控溅射源380

11．2．8 反应溅射镀膜385

11．2．9 离子束溅射镀膜386

11．3 溅射镀膜技术的应用实例389

11．3．1 纯金属与合金溅射镀膜的应用实例——集成电路(IC)芯片制造中的电极引线391

11．3．2 化合物溅射镀膜的应用实例——硬质涂层溅射镀膜工艺393

11．3．3 在幕墙玻璃产品上的应用实例397

11．3．4 在透明导电玻璃生产方面的应用实例400

参考文献403

第12章 离子镀406

12．1 概述406

12．2 离子镀的物理原理406

12．2．2 离子镀的离化率407

12．2．1 离子镀的成膜条件407

12．2．3 粒子轰击对薄膜生长的影响408

12．2．4 离子镀的特点409

12．3 离子镀的类型及应用410

12．3．1 直流二极型离子镀410

12．3．2 三极型离子镀411

12．3．3 射频离子镀413

12．3．4 磁控溅射离子镀414

12．3．5 反应离子镀414

12．3．6 空心阴极放电离子镀421

12．3．7 多弧离子镀426

12．3．8 离子束辅助沉积431

12．3．9 离化团束沉积437

参考文献442

第13章 离子注入444

13．1 科学意义和应用前景444

13．2 离子注入的特点和离子注入机445

13．2．1 离子注入原理445

13．2．3 离子注入系统和离子注入机446

13．2．2 离子注入的特点446

13．3 射程和能量淀积452

13．3．1 阻止本领和能量损失452

13．3．2 离子射程453

13．3．3 入射离子在固体中的分布453

13．3．4 能量淀积和辐射损伤454

13．4 溅射理论及其对保留注入量和注入原子分布的影响455

13．4．1 离子溅射455

13．4．3 饱和保留量的计算456

13．4．2 溅射对杂质分布的影响456

13．5 辐射相的形成457

13．5．1 空位、间隙原子和无序相的形成457

13．5．2 激烈的热峰碰撞与淬火相的形成458

13．6 离子注入大规模集成电路微细加工技术459

13．6．1 大规模集成电路与离子束微细加工技术的发展459

13．6．2 离子注入半导体集成电路和器件460

13．6．3 离子注入浅结工艺462

13．7 金属离子注入463

13．7．1 离子注入摩擦学特性463

13．7．2 离子注入强化机理464

13．7．3 离子注入强化规则470

13．7．4 离子注入抗腐蚀特性471

13．7．5 离子注入抗氧化研究473

13．7．6 离子注入抗疲劳特性474

13．7．7 离子注入的工业应用476

12．8 离子注入陶瓷477

13．8．1 离子注入陶瓷机械性能的变化478

13．8．2 离子注入增强韧性479

13．8．3 离子注入陶瓷的摩擦学特性479

13．9 离子注入聚合物480

13．9．1 离子辐照分子交联和降解481

13．9．2 离子辐照下聚合物电特性变化482

13．9．3 离子注入聚合物表面硬化483

13．9．4 离子注入PN结的制备485

13．10 离子注入SOI技术486

13．10．1 SIMOX的制备486

13．10．2 SIMNI的制备487

13．10．5 SOI的应用488

13．11 离子注入硅化物的合成488

13．10．4 低能注入488

13．10．3 多重注入488

13．11．1 硅化物的特性489

13．11．2 硅化物生长动力学489

13．11．3 离子束混合硅化物的合成490

13．11．4 离子注入合成硅化物490

参考文献491

第14章 电子束表面改性493

14．1 电子束表面改性工艺493

14．1．1 电子束表面淬火493

14．1．2 电子束表面合金化496

14．1．3 电子束表面熔凝处理501

14．1．4 电子束表面熔覆504

14．2 电子束表面改性装置505

14．2．1 电子枪505

14．2．2 高压油箱506

14．2．3 聚焦系统508

14．2．4 扫描系统508

14．2．5 低真空工作室509

14．2．6 真空系统509

参考文献510

14．2．7 监控系统510

15．1 激光束表面改性的原理511

15．1．1 激光及其特性511

第15章 激光束表面改性511

15．1．2 激光束与材料表面的交互作用513

15．2 激光表面改性设备519

15．2．1 激光器519

15．2．2 激光器的外围装置521

15．2．3 机械系统522

15．2．4 辅助系统522

15．3．2 激光表面改性的特点523

15．3 激光表面改性的种类和特点523

15．3．1 激光表面改性的分类523

15．4 激光表面相变硬化524

15．4．1 激光相变硬化的工艺基础524

15．4．2 激光相变硬化的组织转变特点525

15．4．3 表面预处理526

15．4．4 激光扫描方式528

15．4．5 激光相变硬化的工艺参数选择528

15．4．7 激光相变硬化层的性能529

15．4．6 常用钢铁材料的激光相变硬化529

15．4．8 应用531

15．5 激光表面熔凝处理533

15．5．1 激光熔凝工艺533

15．5．2 激光熔凝时的加热和冷却534

15．5．3 激光熔凝组织534

15．5．4 几种激光熔凝层的硬度及耐磨性535

15．6 激光表面合金化536

15．6．1 激光合金化工艺537

15．6．3 硬度和耐磨性及应用538

15．6．2 显微组织特征538

15．7 激光表面熔覆539

15．7．1 熔覆工艺539

15．7．2 激光熔覆显微组织540

15．7．3 激光熔覆层的性能540

15．8 激光冲击硬化541

15．9 激光表面改性技术展望541

参考文献542

16．1．2 快速加热的相变特点544

16．1．1 表面热处理的特点与分类544

第16章 表面热处理544

16．1 表面热处理的基本原理544

16．1．3 表面淬火的组织545

16．1．4 表面淬火硬化层厚度的测定545

16．1．5 零件表面淬火后的性能545

16．2 感应加热淬火546

16．2．1 感应加热的基本原理546

16．2．2 感应加热淬火工艺547

16．3．1 超高频脉冲感应加热淬火556

16．3．2 大功率脉冲感应加热淬火556

16．2．3 感应器556

16．3 脉冲表面淬火556

16．4 火焰淬火557

16．4．1 火焰淬火特点557

16．4．2 火焰淬火前的准备工作557

16．4．3 火焰淬火工艺558

16．5 电解液加热表面淬火558

16．6 高频感应与电阻加热相结合的表面淬火工艺559

参考文献560

16．7 电接触加热表面淬火560

第17章 化学热处理562

17．1 化学热处理概论562

17．1．1 化学热处理的分类与特点562

17．1．2 化学热处理的基本过程563

17．1．3 化学热处理过程的控制及加速564

17．2 渗碳565

17．2．1 渗碳的目的及应用范围565

17．2．2 渗碳基本原理566

17．2．3 渗碳方法567

17．2．4 渗碳用钢及渗碳后热处理576

17．2．5 渗碳件质量检验及常见缺陷的防止措施578

17．3 碳氮共渗579

17．3．1 碳氮共渗的特点579

17．3．2 气体碳氮共渗580

17．3．3 液体碳氮共渗580

17．3．4 碳氮共渗用钢及渗后热处理581

17．3．5 碳氮共渗层的组织与性能582

17．3．6 碳氮共渗层的质量检查及常见缺陷与预防583

17．4 渗氮583

17．4．1 渗氮的特点与渗氮常用钢种583

17．4．2 渗氮工艺584

17．4．3 渗氮层的组织与性能587

17．4．4 渗氮的常见缺陷与防止措施588

17．5 氮碳共渗588

17．5．1 氮碳共渗及其主要特点588

17．5．2 氮碳共渗工艺588

17．5．3 氮碳共渗后的性能特点589

17．6 渗金属及渗硼589

17．6．1 渗铝589

17．6．2 渗铬591

17．6．4 渗钒渗铌渗钛592

17．6．3 渗硅592

17．6．5 渗硼593

17．6．6 渗硫595

17．7 共渗、复合渗与复合处理596

17．7．1 概述596

17．7．2 含铝共渗、复合渗与复合处理596

17．7．3 含铬共渗与复合渗598

17．7．4 含硼共渗与复合渗599

17．7．5 含硫共渗602

17．7．6 碳氮硼三元共渗和氧硫碳氮硼五元共渗604

17．7．7 氮碳共渗+氧化抛光复合处理605

参考文献606

第18章 热漫镀607

18．1 概述607

18．2 热镀锌608

18．2．1 铁与熔融锌的反应608

18．2．2 钢基体及锌液化学成分对镀锌层特性的影响610

18．2．3 镀锌钢板611

18．2．4 镀锌钢丝615

18．2．5 镀锌钢管618

18．2．6 玛钢件热镀锌619

18．2．7 锌锅及其加热热源620

18．2．8 硅镇静钢热镀锌623

18．2．9 镀锌钢材的贮运624

18．3 热镀铝625

18．3．1 铁与熔融铝的反应625

18．3．2 钢基及铝液的化学成分和镀铝工艺参数对镀层特性的影响627

18．3．3 镀铝钢板628

18．3．4 镀铝钢板的发展630

18．3．5 镀铝钢丝634

18．3．6 镀铝钢管636

18．3．7 存在问题及对策639

18．3．8 镀铝钢材的性能和用途639

18．4 热镀锌铝合金642

18．4．1 锌-铝合金状态图642

18．4．2 镀层成分及第三组分643

18．4．3 55％Al-Zn合金镀层钢板生产644

18．4．4 55％Al-Zn镀层钢板的性能644

18．4．5 55％Al-Zn镀层钢板的用途647

18．4．6 Zn-5％Al-Re合金镀层钢板的生产647

18．4．7 Zn-5％Al-Re合金镀层钢板的性能648

18．4．8 Zn-5％Al-Re合金镀层钢板的用途648

18．5 热镀铅649

18．5．1 铁-铅合金状态图及镀铅层的形成649

18．5．2 热镀铅锡合金钢板的生产工艺650

18．5．3 镀铅层的性能652

18．5．4 用途653

18．6 热镀锡653

18．6．1 铁-锡合金状态图及工艺因素对镀锡层的影响653

18．6．2 钢材热镀锡生产工艺654

18．6．3 马口铁生产657

18．6．4 镀锡层的特性657

18．6．5 用途658

参考文献659

第19章 热喷涂661

19．1 概述661

19．1．1 简介661

19．1．2 热喷涂的分类661

19．1．3 热喷涂的特点662

19．2 热喷涂的原理、工艺及设备662

19．2．1 电弧喷涂662

19．2．2 等离子喷涂663

19．2．3 火焰喷涂665

19．2．4 爆炸喷涂667

19．2．5 超音速火焰喷涂668

19．2．6 激光喷涂669

19．3 喷焊670

19．3．1 喷焊的原理与特点670

19．3．2 喷焊设备670

19．4 喷涂方法的选用及工艺操作过程中的注意事项672

19．5 喷涂前对零件基体表面的预处理673

19．5．1 喷砂处理673

19．5．2 机加工673

19．6．2 车床切削674

19．6．3 涂层的封孔处理674

19．6 零件喷涂后的处理674

19．6．1 手工打磨674

19．6．4 涂层的高温扩散处理676

19．6．5 热等静压处理676

19．6．6 激光束处理676

19．7 涂层材料及选择676

19．7．1 涂层材料的分类676

19．7．2 涂层材料的供应及特点680

19．8．2 涂层的微观分析682

19．8 涂层的性能及测定682

19．8．1 影响涂层性能的因素682

19．8．3 涂层机械性能的测定684

19．8．4 涂层的热性能测定686

19．8．5 耐腐蚀试验686

19．8．6 涂层的无损检验687

19．9 热喷涂的应用687

19．9．1 航空工业上的应用688

19．9．3 机械工业耐磨损的应用689

19．9．4 用热喷涂的方法制造新材料690

19．9．5 生物医学工程的应用690

19．10 热喷涂设备与人身的安全防护691

19．10．1 设备的防护691

19．10．2 人身的安全防护692

参考文献693

20．1．1 堆焊的定义和类型694

20．1 概述694

20．1．2 堆焊在生产中的应用694

第20章 堆焊694

20．1．3 堆焊中的几个冶金问题695

20．2 几种常用的堆焊方法696

20．2．1 火焰堆焊696

20．2．2 手弧堆焊697

20．2．3 钨极氩弧堆焊(TIG堆焊)699

20．2．4 熔化极气体保护电弧堆焊(MIG堆焊)699

20．2．5 埋弧堆焊702

20．2．6 等离子弧堆焊704

20．2．7 电渣堆焊707

20．2．8 堆焊方法选择708

20．3 金属材料堆焊711

20．3．1 堆焊合金的使用性711

20．3．2 堆焊合金的分类711

20．3．3 珠光体钢堆焊金属713

20．3．4 马氏体钢堆焊金属714

20．3．5 奥氏体钢堆焊金属718

20．3．6 合金铸铁堆焊金属722

20．3．7 镍基合金堆焊金属724

20．3．8 钻基合金堆焊金属727

20．3．9 铜基合金堆焊金属728

20．3．10 碳化物复合材料堆焊金属731

20．3．11 堆焊件的基材及其影响734

20．3．12 堆焊合金的选择及应用实例735

参考文献737

21．1．1 引言739

21．1 溶胶-凝胶法的基本概念739

21．1．2 溶胶和凝胶化学739

第21章 溶胶-凝胶法739

21．1．3 干燥741

21．1．4 煅烧与烧结742

21．1．5 涂覆方法742

21．1．6 溶胶-凝胶工艺的应用744

21．2．1 金属基材涂层的内容及意义747

21．2．2 单组分氧化物涂层747

21．2 金属基材涂层747

21．2．3 双组分氧化物涂层757

21．2．4 多组分氧化物薄膜758

21．3 非金属基材薄膜760

21．3．1 非金属基材薄膜的内容及意义760

21．3．2 单组分氧化物薄膜761

21．3．3 双组分氧化物薄膜767

21．3．4 多组分氧化物薄膜769

21．4 碳纤维的包覆770

21．4．1 二氧化硅包覆碳纤维770

21．4．2 氧化铝包覆碳纤维771

21．5．1 粉体与沉淀包覆的内容及意义772

21．5 粉体与沉淀的包覆772

21．5．2 粉体的包覆772

21．4．3 SiO2/ZrO2包覆玻璃纤维772

参考文献781

22．1 概述785

22．2 高分子涂装技术785

第22章 高分子涂层785

22．2．1 静电喷涂786

22．2．2 电泳涂装793

22．2．3 粉末涂装801

22．3 特种高分子涂层829

22．3．1 耐高温涂料829

22．3．2 烧蚀涂料830

22．3．3 伪装涂料830

22．3．4 示温涂料831

22．3．5 “隐身”涂料832

22．3．6 防污涂料834

参考文献837

23．1 厚度测量839

23．1．1 概述839

第23章 镀层质量检验与测试839

23．1．2 膜厚测量方法840

23．2 硬度测量856

23．2．1 概述856

23．2．2 显微硬度测量原理858

23．2．3 显微硬度测量仪器860

23．2．4 显微硬度测量实验条件862

23．3 表面粗糙度检测865

23．3．1 概述865

23．2．5 显微硬度的误差分析865

23．3．2 粗糙度的取样长度与评定长度867

23．3．3 评定基准及表征参数867

23．3．4 粗糙度的标注方法869

23．3．5 检测方法869

23．4 附着力测量873

23．4．1 镀层的附着力873

23．3．6 检测中的注意事项873

23．4．2 附着力的测量方法875

23．5．1 内应力与热应力885

23．5．2 内应力的测量方法885

23．5 应力测量885

参考文献891

19．9．2 机械工业防腐工程的应用8688