《表面工程与维修》求取 ⇩

目录1

序1

前言1

概论1

第1篇　表面工程基础理论9

第1章　摩擦学概论9

1.1 序言9

1.2　固体表面特性及其接触10

1.2.1 固体表面的几何特性10

1.2.2 固体表面的物理力学特性13

1.2.3 固体表面的化学特性16

1.2.4 固体表面的边界膜18

1.2.5　理想光滑表面的接触应力计算20

1.2.6　实际粗糙表面的接触25

1.3　摩擦原理26

1.3.1　摩擦的种类26

1.3.2　摩擦的机理30

1.3.3 摩擦系数的测量及影响因素34

1.3.4　摩擦引起的各种效应37

1.4　磨损原理39

1.4.1 疲劳磨损40

1.4.2　粘着磨损42

1.4.3　磨料磨损44

1.4.4　腐蚀磨损47

1.4.5 冲蚀磨损50

1.4.6　微动磨损53

1.5　润滑原理56

1.5.1 润滑基础56

1.5.2　流体动压润滑及流体静压润滑58

1.5.3　弹性流体动压润滑61

1.5.4 边界润滑66

1.5.5 固体润滑70

1.6　耐磨材料与耐磨性评价方法71

1.6.1 耐磨材料71

1.6.2　摩阻材料74

1.6.3　材料耐磨性的评价方法75

参考文献78

第2章　金属腐蚀理论及应用79

2.1　概述79

2.1.1　金属腐蚀与防护的重要性79

2.1.2　金属腐蚀过程79

2.1.3　金属腐蚀的分类80

2.2.1 电极电位81

2.2　金属电化学腐蚀倾向的判断81

2.2.2　标准电极电位与腐蚀倾向86

2.2.3 电位-pH图87

2.2.4　腐蚀电池93

2.3 电化学腐蚀过程动力学94

2.3.1　极化、极化曲线和腐蚀极化图95

2.3.2　产生极化作用的原因97

2.3.3　各种极化曲线98

2.3.4　动力学方程与极化方程100

2.3.5　腐蚀速度的测定101

2.4　析氢腐蚀和吸氧腐蚀102

2.4.1　去极化作用102

2.4.2　析氢腐蚀103

2.4.3 吸氧腐蚀106

2.5.1 钝化现象108

2.5　金属的钝化108

2.5.2　金属钝化的图形分析109

2.5.3　金属钝化的理论110

2.6 各种环境中金属腐蚀特点112

2.6.1 金属在大气中的腐蚀112

2.6.2　金属在土壤中的腐蚀114

2.6.3　金属在海水中的腐蚀115

2.7　腐蚀防护116

2.7.1　选材与设计116

2.7.2　电化学保护120

2.7.3　表面覆层及表面处理123

2.7.4　氧化和磷化127

2.7.5　非金属涂层127

2.7.6 缓蚀剂128

2.8.1 码头的阴极保护131

2.8　腐蚀防护应用举例131

2.8.2 硫酸贮槽及换热器的阳极保护132

参考文献133

第3章　机械零件失效分析134

3.1　概论134

3.1.1 机械零件的失效分析134

3.1.2 失效分析134

3.1.3　失效模式分析与统计分析135

3.1.4　失效分析（模式）的基本程序137

3.1.5 失效分析的常用技术139

3.2　金属延脆性断裂146

3.2.1　静载荷断口宏观形貌147

3.2.2 冲击断口的宏观形貌149

3.2.3 延性断裂150

3.2.4　解理断裂152

3.2.5　准解理断裂155

3.2.6　沿晶脆性断裂156

3.3　金属疲劳断裂157

3.3.1　疲劳断裂基本概念157

3.3.2　疲劳断口的宏观形貌特征160

3.3.3　疲劳断口的微观形貌特征164

3.4　环境断裂167

3.4.1　腐蚀疲劳167

3.4.2　应力腐蚀断裂169

3.4.3　氢脆断裂171

3.4.4　蠕变断裂174

3.5　磨损破坏177

3.5.1　滑动摩擦的3种状态及其润滑177

3.5.2　磨损类型180

3.5.3　磨粒磨损182

3.5.4　粘着磨损185

3.5.5　疲劳磨损186

3.5.6　其他类型磨损190

3.6　机械零件失效分析实例192

3.6.1 重载车辆齿轮传动箱体断裂192

事故分析192

3.6.2　重载车辆同步器销断裂失效195

分析195

3.6.3 负重轮回绕挡油盖磨损特点198

分析198

参考文献203

清洗溶液207

1.2.1 表面清洗溶液的分类及常用表面207

1.2　表面清洗溶液207

1.1.3　清洗方法分类207

1.1.2　表面清洗技术发展概况207

1.1.1　表面清洗的重要性207

1.1 概述207

第1章　表面清洗技术207

第2篇　表面技术207

1.2.2　表面清洗溶液的选用原则208

1.3　表面除油清洗209

1.3.1　有机溶剂除油209

1.3.2　水基清洗剂除油209

1.3.3　化学除油210

1.3.4　电化学除油210

1.3.5 蒸气除油211

1.3.6　高压喷射清洗除油212

1.3.7　超声波清洗除油212

1.4.1　化学除锈213

1.4　表面除锈清洗213

1.4.2　电化学除锈214

1.4.3 喷丸除锈215

1.4.4　其他常用除锈方法216

1.5　表面清洗技术的新进展216

1.5.1　二合一除油除锈剂216

1.5.2　铁锈转化膜涂料217

1.5.3　高效脱漆剂217

1.6　表面清洗质量检测217

1.6.1 表面除油清洗质量检测标准及217

检测方法217

1.6.2　表面除锈质量检测标准及检测218

方法218

参考文献219

2.1.2　维修焊接技术的技术基础220

2.1.1 维修焊接技术及其应用220

2.1　概述220

第2章　维修焊接技术220

2.2　维修焊接方法223

2.2.1 手工电弧焊接及堆焊223

2.2.2　埋弧自动堆焊236

2.2.3　振动电弧堆焊241

2.2.4　等离子堆焊249

2.2.5　二氧化碳气体保护自动堆焊250

2.2.6　气焊与气割252

2.3　焊接及焊补技术252

2.3.1 金属焊接性的概念252

2.3.2 几种常用金属材料的焊接和253

焊补253

2.4　焊接及焊补缺陷262

2.4.1　焊接裂纹262

2.4.2　焊接变形264

2.4.3　焊缝中的气孔267

2.5　堆焊和焊补应用举例268

2.5.1 曲轴的修复268

2.5.2　花键轴的修复271

2.5.3 柴油机排气门阀面的修复272

2.5.4 气缸体和气缸盖的修复274

2.5.5 弹簧钢板的修复275

2.5.6　铝制气缸盖的气焊焊补276

参考文献276

第3章维　修热喷涂技术277

3.1 概述277

3.1.1 基本概念277

3.1.2　热喷涂与堆焊的发展概况277

应用278

3.1.3　热喷涂与堆焊在国民经济中的278

3.2.1 热喷涂的基本原理281

3.2　热喷涂的理论基础281

3.2.2　热喷涂层的结合机理282

3.3　热喷涂工件的表面制备284

3.3.1 表面清洗284

3.3.2　表面预加工284

3.3.3　表面粗糙化285

3.4　氧-乙炔火焰喷涂与喷熔285

3.4.1 氧-乙炔火焰丝材喷涂技术286

3.4.2 氧-乙炔火焰粉末喷涂技术289

3.4.3　氧-乙炔火焰粉末喷熔技术295

3.5.1 原理303

3.5.2 电弧喷涂技术的特点303

3.5　电弧喷涂技术303

3.5.3 电弧喷涂的设备304

3.5.4 电弧喷涂材料306

3.5.5 电弧喷涂工艺308

3.5.6 电弧喷涂工艺对涂层质量的309

影响309

3.5.7 电弧喷涂技术的应用309

3.6　等离子喷涂311

3.6.1 概述311

3.6.2　等离子喷涂原理及特点312

3.6.3　等离子喷涂设备313

3.6.4　喷涂工艺参数的确定318

3.6.5　各种表面喷涂工艺特点320

3.6.6　等离子喷涂用粉末及气体321

3.9.1 喷涂层质量的现场检验324

3.6.7　等离子喷涂应用实例325

3.7.2　塑料粉末火焰喷涂装置327

3.7　塑料粉末火焰喷涂327

3.7.1 塑料粉末火焰喷涂的原理327

3.7.3　塑料喷涂材料328

3.7.4　塑料喷涂工艺329

3.7.5　塑料喷涂层的性能330

3.8　特种喷涂330

3.8.1 超声速火焰喷涂331

3.8.2　超声速等离子喷涂332

3.8.3　低压等离子喷涂333

3.8.4　粉末爆炸喷涂333

3.9　热喷涂层性能检测334

3.9.2 喷涂层质量的实验室检验335

3.10.1 安全技术338

3.10.2　劳动保护338

3.10　热喷涂的安全防护338

参考文献341

第4章 电刷镀技术342

4.1 电刷镀技术概论342

4.1.1 电刷镀技术发展概况342

4.1.2 电刷镀技术的基本原理343

4.1.3 电刷镀技术的特点343

4.1.4 电刷镀技术应用范围344

4.2　电刷镀电源设备346

4.2.1 电刷镀电源设备应具备的主要346

性能346

4.2.2 电源的工作原理和控制过程347

4.2.3 电源的使用方法349

4.3.1 概述351

4.2.4　电刷镀镀笔351

4.3　电刷镀溶液351

4.3.2　常用预处理溶液352

4.3.3　常用电刷镀溶液353

4.4　电刷镀工艺359

4.4.1 电刷镀的一般工艺过程359

4.4.2 电刷镀主要工艺参数的选择359

4.4.3　在不同金属材料上刷镀361

4.4.4　镀层工艺规范的选择361

4.4.5　工序间的水漂洗363

4.5 电刷镀镀层的结合机理与强化机理363

4.5.1　镀层与基体的结合机理363

4.5.2　镀层的强化机理365

4.6.1 电刷镀层的抗接触疲劳性能366

4.6.2 电刷镀非晶态镀层的性能研究366

4.6　电刷镀技术研究的新进展366

4.5.3　镀层的再强化机理366

4.6.3 电刷镀复合镀层的研究367

4.6.4 电刷镀金刚石砂轮工艺研究368

4.6.5　摩擦电喷镀技术研究368

4.6.6　稀土元素在电刷镀技术中的应369

用369

4.7　镀层质量检验369

4.7.1　定性检验369

4.7.2　定量检验370

4.8　应用实例373

4.8.1 电刷镀修复机床铸铁导轨工艺373

综述373

维修中的应用376

4.8.2　刷镀技术在进口大型化工设备376

4.8.3　大面积刷镀银在国家重点工程（山东378

30万吨乙烯工程）中的应用378

参考文献379

第5章　胶粘技术380

5.1 概述380

5.1.1　胶粘技术的发展概况380

5.1.2　胶接与表面粘涂技术在设备维380

修中的应用380

5.1.3　胶接与表面粘涂技术的主要380

特点380

5.2　胶接原理及胶接的主要方法381

5.2.1　胶接原理简介381

5.2.2　胶接方法381

5.3.1　胶粘剂的组成384

5.3　胶粘剂的种类及选用384

5.3.2　胶粘剂的分类385

5.3.3　胶粘剂的选用要点385

5.4　胶粘工艺与强化措施388

5.4.1　胶粘工艺388

5.4.2　组合胶粘技术396

5.4.3　胶粘的强化措施397

5.5　胶粘技术典型应用实例398

5.5.1 汽车后桥半轴法兰断裂的胶粘398

修复398

5.5.2　汽车凸轮轴支座断裂的胶粘398

修复398

5.5.3　汽车发动机缸体裂纹及缸套399

之间断裂的修复399

5.5.5　铝轧机主动辊断裂的胶粘修复400

修复400

5.5.4　铝合金变速箱断裂及裂纹的400

5.5.6　机体、箱体轴承孔磨损的胶粘401

修复401

5.5.7　液压油缸磨损与划伤的胶粘401

修复401

5.5.8　大型煤气贮气罐及贮油罐的402

胶粘堵漏402

5.5.9　取暖锅炉贮水箱泄漏的堵补402

5.5.10　铸造气孔、砂眼的胶粘填补403

参考文献403

6.1.1 真空熔结的基本原理及工艺404

过程404

6.1　真空熔结技术404

第6章　特种表面技术404

6.1.2　真空熔结涂层合金及其他涂层406

材料406

6.1.3　熔结涂层的组织与构造408

6.1.4　真空熔结技术的功能与应用409

6.1.5　真空熔结修复零件举例410

6.2　激光表面强化技术410

6.2.1　概述410

6.2.2　激光相变硬化412

6.2.3　激光合金化、激光涂敷及其他414

激光处理方法414

6.3　电火花表面强化技术416

6.3.1 电火花加工的机理416

6.3.2　金属电火花表面强化及其应用417

6.4.1　化学气相沉积427

6.4　气相沉积技术427

6.4.2　等离子体化学气相沉积429

6.4.3　物理气相沉积430

6.4.4　应用简况436

6.5　离子注入技术438

6.5.1 概述438

6.5.2　离子注入的特点438

6.5.3 离子束与固体作用的基本物理438

过程438

6.5.4　离子注入工艺及有关方法439

6.5.5　离子注入设备441

6.5.6　离子注入的应用444

6.5.7 几种离子束强化方法的特点447

比较447

6.6.1　喷丸强化概述448

6.6　表面喷丸强化技术448

6.6.2　喷丸强化机理449

6.6.3　喷丸强化设备449

6.6.4　强化质量的控制与检验451

6.6.5　喷丸强化效果452

6.6.6 喷丸强化对合金疲劳强度的457

影响457

6.6.7　旋片喷丸表面强化技术及其在458

零件维修中的应用458

6.6.8　旋片喷丸工艺在零件维修中的461

应用461

6.7　表面工程车461

6.7.1　研制表面工程车的目的意义461

6.7.2　表面工程车车内主要技术设备462

6.7.3　表面工程车车内设备总布置463

参考文献465

6.7.4 表面工程车车辆主要技术参数465

第7章　零件表面涂层的切削加工467

7.1 概述467

7.1.1　修复层的种类467

7.1.2　修复层的切削加工方法469

7.1.3　修复层切削加工的特点469

7.2　金属切削过程的基本规律470

7.2.1 切削运动与切削用量的基本470

定义470

7.2.2　刀具几何参数的基本定义471

7.2.3 切削力472

7.2.4 切削热476

7.2.5 刀具磨损477

7.2.6 已加工表面质量481

7.3.1 刀具材料483

7.3　刀具材料、刀具几何参数、切削483

用量的选择483

7.3.2　刀具合理几何参数的选择490

7.3.3 切削用量的选择495

7.4　堆焊层的切削加工501

7.4.1　堆焊层的车削501

7.4.2　堆焊层的磨削502

7.5　热喷涂涂层的切削加工509

7.5.1　热喷涂涂层的车削509

7.5.2　热喷涂涂层的磨削511

7.5.3　热喷涂涂层的电解磨削519

7.5.4 热喷涂涂层的超声振动车削524

参考文献528

情况531

1.2.2　近年来国外设备管理工作的新531

1.2.1 建国以来我国设备管理的简要531

发展531

第1章　设备管理概述531

1.1　设备管理简介531

第3篇　机械设备的维修与管理531

1.2　国内外设备管理发展概况531

1.2.3 目前我国设备管理的形势532

1.2.4 现阶段我国设备管理的任务和533

要求533

1.3　设备综合管理533

1.3.1 设备综合管理是以设备一生为533

对象的全过程管理533

1.3.2 追求设备寿命周期费用的经533

济性533

1.3.3　搞好五个结合534

1.3.5 重视信息反馈在设备管理中的535

作用535

1.3.4 强调设备的可靠性与维修性535

设计535

第2章　机械设备的维修与管理536

2.1　概述536

2.1.1 维修在设备管理中的地位536

2.1.2　维修的内容536

2.1.3　维修的组织537

2.1.4　维修工作的发展概况538

2.2　维修的方式和发展趋势539

2.2.1　维修的各种方式539

2.2.2　维修的发展趋势542

2.4　设备的故障管理543

的地位543

2.4.1　故障及其分类543

2.3.1 使用与维护对设备一生的重要543

2.3.2　操作工人在设备使用、维护上543

影响543

2.3　设备的使用和维护543

2.4.2　设备的可靠性544

2.4.3　故障信息的管理549

2.4.4　故障分析550

2.4.5 以可靠性为中心的维修简介554

2.5　设备的修理556

2.5.1　概述556

2.5.2　设备的磨损556

2.5.3　设备的计划检修558

2.5.4　设备维修的技术管理560

工艺规程的编制561

2.5.5　零件修复方法的选择及修理561

2.5.6 备件管理565

2.5.7　设备维修的经济管理567

2.6　设备的更新与折旧569

2.6.1　设备的经济寿命569

2.6.2　设备大修、改造、更新的经济570

决策570

2.6.3　设备的折旧571

2.6.4　设备折旧、更新的概况及基本572

趋势572

第3章　计算机在设备信息管理中的573

应用573

3.1　设备的信息管理573

3.1.1　信息的概念573

3.1.2　信息系统和设备管理信息系统573

3.1.3　设备的信息管理574

3.2.1　硬件系统575

3.2　计算机系统与数据处理简介575

3.2.2　软件系统578

3.2.3　数据处理简述579

3.3　计算机在设备管理和维修中的应用579

3.3.1 建立计算机信息系统的条件和579

步骤579

3.3.2　计算机在设备管理和维修中的580

应用范围580

3.3.3　应用举例581

4.1　维修管理的基本统计方法585

4.1.2　因果图法585

4.1.1　排列图法585

方法585

第4章　设备维修管理常用统计分析585

4.1.3　直方图法586

4.1.4　相关图法588

4.1.5　控制图法590

4.2　网络计划技术590

4.2.1 网络图590

4.2.2　网络图各时间参数的计算593

4.2.3　表格计算法594

4.2.4　网络计划的优化595

4.2.5　网络图举例596

4.3　线性规划596

4.3.1　线性规划模型的建立596

4.3.2　线性规划模型的图解法597

参考文献598